常用质量管理讲义因果图排列图演示文稿

常用质量管理讲义因果图排列图演示文稿目前一页\总数二十一页\编于十四点优选常用质量管理讲义因果图排列图Ppt2目前二页\总数二十一页\编于十四点3一、因果图目前三页\总数二十一页\编于十四点4（1）因果图的定义什么叫特性要因图将特性（结果）以及可能对其产生影响的原因之间关系，系统整理后形成的鱼骨状图表小骨孙骨中骨主要原因大骨结果①最重要的是特性要用结果体系来表示②为解析要因应将要因从大骨一直细分到中骨、小骨、孙骨…目前四页\总数二十一页\编于十四点5（2）特性要因图制作方法步骤1确定作为问题的特性

特性主要指不良率、尺寸偏差等品质特性，是结果。如效率、成本、安全、人际关系等目前被作为问题的项目，都可视为结果或所掌握的事实。

步骤2写出特性并画出脊椎骨

把特性写在右侧，加上方框“”

；然后从左往右画一条带箭头的粗线，称之为脊椎骨。

步骤3写出构成大骨的要因

从影响特性的各种要因中，找出涵盖面较广的要因，将其填入大骨处。若大骨的特性与物品有关，可从4M着手（人、机、料、法）。此外，还可考虑测量、环境等因素。将不同的工序（如粗加工、前加工、后加工等）作成大骨，也是可以的。

步骤4针对每根大骨不断探询为什么，画出中骨、小骨、细骨

在画中骨、小骨、孙骨时，须对要因进行深入分解，直至可以采取行动。一般说来，在小骨上即可采取行动。

步骤5用圆圈标出主要要因

通过对数据的解析（验证）把握各项要因的影响程度。如没有数据，可通过举手表决的形式总结有关人员的意见。每个人可举手两次左右。

步骤6注明必要项目

图的名称、产品名称、制作年月日、参与制作人员的姓名等目前五页\总数二十一页\编于十四点6①制作时要集思广益

在制作特性要因图时，QC小组全体成员应积极参与，充分交换意见。

应尽可能采取诸如“大脑风暴法”之类的方法，让更多的有关人员发表意见，参与特性要因图制作，并按下列步骤总结大家的意见。（3）特性要因图制作注意事项目前六页\总数二十一页\编于十四点7【实施大脑风暴法（BrainStorming）的注意事项】·

不可对他人意见进行好坏评判。·

无所顾忌地各抒已见。·

在他人意见的基础上，提出更好的意见，形成连锁反应。·

意见越多越好，三个臭皮匠顶个诸葛亮。大骨：4～8；中骨：4～5；小骨：2～3；孙骨：视情形而定（3）特性要因图制作注意事项·

有时候被认为没有价值的意见却是重要的要因。·

一旦自己的意见被他人忽视，就会不再提意见了。必须注意上述情况！目前七页\总数二十一页\编于十四点8②特性和要因尽可能表述得简洁、具体

不要用长段文章表述要因，只用短句就可以了。特性和要因（结果和原因）的关系须采用大家都能够理解的表述形式。〔例〕尺寸不良多列举原因减少尺寸不良列举对策方案、方法③更具体地追查原因反复问“为什么”，不仅只注意到大骨、中骨，追查要因须深入到小骨、孙骨的层次。（3）特性要因图制作注意事项目前八页\总数二十一页\编于十四点9特性要因图的原因列举有没有遗漏

·大骨是否写全了?·有没有漏掉关键的要因?大骨、中骨、小骨（孙骨）是否得到了系统的整理

·大骨、中骨、小骨（孙骨）是否按照合理的顺序往下展开了?·有没有毫无关连性的要素?·要因的大小有没有颠倒是不是容易采取对策的特性要因图

·小骨、孙骨的要因能够具体地开展活动、进行改善吗?·认为对特性影响力较大的要因（主要要因）是否明确?·要因的重要性（ABC等）排序是否合理，在QC小组聚会上由大家决定

·研讨的对策本小组能否进行，是否需要委托上司或其它部门?·研讨是属于可以计量性地分析的要因还是可以计数性地分析的要因（3）特性要因图制作注意事项目前九页\总数二十一页\编于十四点10④按现象分别作成特性要因图

为了更易找到原因乃至对策,与其把课题本身当作特性，不如对课题进行分层,按分层后的现象分别作成特性要因图后再追究原因更方便。

【例】

主轴产品不良多

分层原材料外观缺陷尺寸不良（3）特性要因图制作注意事项目前十页\总数二十一页\编于十四点11①列举型对所有可能想到的原因进行列举和整理（4）特性要因图的分类材料方法人员设备环境不良目前十一页\总数二十一页\编于十四点12②工序型按工序顺序画出的一组特性要因图冲压工序喷涂工序组装工序检查工序划伤不良（4）特性要因图的分类目前十二页\总数二十一页\编于十四点13①追究问题的原因由特性要因图很容易看出特性或结果与原因体系间是如何连接的，由此容易分析出主要原因是什么。②用于解析工序问题③可用于高效率讨论以特性要因图为中心进行讨论，思路清楚、不易跑题、效率高。

④特性要因图可应用发现主要要因把特性要因图中列举的要因作为检查项目，每天进行记录管理，可以发现哪种要因对特性产生着较大的影响。⑤用于教育培训画特性要因图的过程就是集中参与者知识和经验的过程，特性要因图体现了现场的技术水平。画特性要因图或分析特性要因图就是干中学的过程。（5）特性要因图的用途目前十三页\总数二十一页\编于十四点14二、排列图目前十四页\总数二十一页\编于十四点15排列图

排列图对关注对象按现象、原因等进行分层，按数据大小顺序排列，用柱形图和累计百分比曲线表示的图表。

制造现场通常会存在不良、工伤、故障、不满等各种问题，就这些问题按项目进行分类、排队，可发现很多场合下,

其中的2~3个项目占据着一半以上的比例目前十五页\总数二十一页\编于十四点16

排列图是十九世纪意大利经济学家巴雷特考虑当时国民财产与社会各阶层所得分布时使用的图表。并因此发现财产的绝大部分为一小部分人所拥有，大部分的国民处于贫困状态。劳伦兹为了进一步表现这种所得分布的不平等现象，采用了累计百分比曲线，称为劳伦兹曲线。上述巴雷特图表，美国的朱兰博士认为可以应用于品质管理，推荐把它用在不良对策中发现重要问题。即，不良损失中的大部分往往被少数几个项目占据，剩下的少部分则由更多的不良项目占有。如果对前者的不良项目予以对策，即可大幅度降低成本。排列图的来历目前十六页\总数二十一页\编于十四点17排列图做法如下步骤1：针对存在的问题收集一段时间的数据；步骤2：将各项不合格品数按从大到小的顺序，计算各自所占的比率和累计比率；步骤3：将横坐标按不合格品数从大到小的顺序，依次列出各种不合格的原因；步骤4：以左侧纵坐标为不合格品数，右侧纵坐标为累计比率；步骤5：在横坐标上的每个不合格原因上，画出与其不合格品数对应的矩形；步骤6：从左至右累加每个不合格的比率。画出累计频数曲线。目前十七页\总数二十一页\编于十四点18排列图作成案例产品名称批号日期工序名称测量方法设备记录者日期不良分类6/16/26/36/46/5合计一二三四五压纹不良//////////////////////////////////40埋入不良/////////////////////23玻碟炸裂//////////////15细管划伤///////7其它/////////9合计192121171694检验数合计3125件不良率3.01％芯柱工序不良项目检查表目前十八页\总数二十一页\编于十四点19制作排列图前的计算不良项目不良件数累计不良件数累计百分比压纹不良404042.6％埋入不良236367.0％玻碟炸裂157883.0％细管划伤78594.0％其它994100％合计94目前十九页\总数二十一页\编于十四点20排列图〔案例〕目前二十页\总数二十一页\编于十四点21

排列图的意义及使用方法★横轴的项目，尽可能是那些容易采取行动加以解决的各种原