浙江豪情汽车制造职业病危害预评价报告书

浙江豪情汽车制造有限公司济南轿车整车项目职业病危害预评价报告1总论1.1项目背景浙江吉利控股集团（以下简称吉利集团）是中国汽车行业十强中唯一的民营轿车生产经营公司，始建于1986年，通过二十年的建设与发展，在汽车、摩托车、汽车发动机、变速器、汽车电子电气及汽车零部件方面取得辉煌业绩。浙江豪情汽车制造有限公司为浙江吉利控股集团下属子公司。吉利集团作为国内民营汽车公司的杰出代表，近年来发展迅猛，并且在产品研发，产品出口等领域都取得了令人瞩目的成绩，为了进一步提高汽车生产产品和工艺水平，拟在济南市高新技术开发区新建年产10万辆的汽车基地，生产集团高端产品。1.1.1建设规模本项目为新建项目。大纲为：年产吉利轿车10万辆。1.1.2厂址和自然条件新厂厂址选址在济南市高新技术开发区东部孙村片区，位于3号路以西，5号路与35号路之间，规划建设净用地面积（围墙以内）958.5亩。厂区东临3号路（春晖路），南临规划研发中心，西临杨家河，北临规划零部件区，交通运送十分方便，周边道路及各种市政工程管线齐全，地势南高北低。1.2评价依据1.2.1法律法规1.《中华人民共和国职业病防治法》中华人民共和国主席令[2023]第60号2.《中华人民共和国尘肺病防治条例》国发[1987]105号3.《国务院关于加强防尘防毒工作的决定》国发[1984]97号4.《使用有毒物品作业场合劳动保护条例》国务院令[2023]第352号5.《建设项目职业病危害分类管理办法》卫生部令[2023]第49号6.《职业健康监护管理办法》卫生部令[2023]第23号7.《建设项目职业病危害评价规范》卫法监发[2023]63号8.《职业病危害因素分类目录》卫法监发[2023]63号9.《职业病目录》卫法监发[2023]108号10.《高毒物品目录》卫法监发[2023]第142号1.2.2标准和技术规范1.《工业公司设计卫生标准》（GBZ1-2023）2.《工作场合有害因素职业接触限值》（GBZ2-2023）3.《工业公司总平面设计规范》（GB50187-1993）4.《生产过程安全卫生规定总则》（GB12801-1991）5.《生产设备安全卫生设计总则》（GB5083-1999）6.《工业公司噪声控制设计规范》（GBJ87-1985）7.《采暖通风与空气调节设计规范》（GB50019-2023）8.《建筑采光设计标准》（GB/T50033-2023）9.《建筑照明设计标准》（GB50034-2023）10.《锅炉房设计规范》（GB50041-1992）11.《工作场合职业病危害警示标记》（GBZ158-2023）12.《劳动防护用品配备标准（试行）》国经贸安全[2023]第189号13.《职业性接触毒物危害限度分级》（GB5044-85）14.《作业场合工频电场卫生标准》（GB16023-1996）15.《涂装作业安全规程、涂漆工艺安全及其通风净化（GB6514-1995）16.《汽车制造厂卫生防护距离标准》（GB18075-2023）1.2.3基础技术依据《浙江豪情汽车制造有限公司济南轿车整车生产项目申请核准报告》(机械工业第九设计研究院2023年04月)《济南吉利汽车有限公司轿车新建项目初步设计》(机械工业第九设计研究院2023年04月)济南吉利汽车有限公司轿车整车项目职业病危害预评价委托书(济南吉利汽车有限公司，2023年8月)1.3评价目的依据《中华人民共和国职业病防治法》的规定，对浙江豪情汽车制造有限公司济南轿车整车项目进行职业病危害预评价，贯彻贯彻国家有关职业卫生的法律、法规、规章、规范标准和产业政策，从源头控制和消除职业病危害，防治职业病，保护劳动者健康；辨认和分析该工程建成后在生产过程中也许产生和存在的职业病危害因素种类及重要产生环节；预测也许导致的职业病危害及限度；论证建设项目可行性研究报告中职业病危害防护措施的可行性、有效性、合理性；提出合理可行的防护对策，提高建设项目投产后职业病危害防护水平；保证该项目的职业病危害防护设施与主体工程同时设计、同时施工、同时投产使用，从而防止、控制或消除该建设项目也许产生的职业病危害，保护劳动者健康；同时也为卫生行政部门对该建设项目的职业病危害分类管理提供科学依据。1.4评价范围本次职业病危害预评价的范围为浙江豪情汽车制造有限公司济南轿车整车年产吉利轿车10万辆项目，涉及：冲压车间、焊装车间、涂装车间、总装车间，及降压站、变电站、循环水泵房、消防水泵房、污水解决站、压缩空气站、换热站、制冷站、调压站、仓储库等动力辅助设施。拟建项目施工建设阶段的职业病危害评价不涉及在本次预评价范围内。1.5评价内容选址总体布局生产工艺和设备布局建筑卫生学规定职业病危害因素和危害限度职业病危害防护设施辅助用室基本卫生规定应急救援个人使用的职业病防护用品职业卫生管理职业卫生专项经费概算1.6评价方法本次评价重要采用类比法、经验法、检查表法。生产过程中职业病危害因素的辨认重要依据工程分析和参照同类公司相似工作场合进行推断分析。生产过程中职业病危害因素危害限度的评价重要根据同类公司相似工作场合检测数据和职业接触限值进行计算分析。拟采用的职业病危害防护措施评价重要依据工程分析，将建设项目有关职业卫生内容与国家有关标准、规范规定进行对比分析。1.7评价程序按照《建设项目职业病危害评价规范》规定的程序进行评价(见图1-1)。1.8质量控制评价单位已取得卫生行政部门评价资质认证、技术监督部门计量认证，遵照《建设项目职业病危害评价规范》的相关规定进行评价。并严格按照山东省职业卫生与职业病防治研究院建设项目职业病危害评价质量保证体系规定执行(见图1-2)。具体如下：(1)报告审核人就报告书内容是否符合有关法律、法规规范标准规定及项目的工程分析、职业病危害因素辨认、检测点的布置、检测数据、防护措施评价及评价结论等方面内容进行审核，报告修改后复核；(2)报告初稿交项目委托单位进行工程分析方面的审核；(3)报告签发人对报告书送审稿进行全面的审查后签发报告书。

编制预评价报告书编制预评价报告书接受建设单位委托1.收集有关资料(法规、标准、技术资料)2.初步调查分析3.拟定评价单元，筛选重点评价因子拟订预评价方案拟定预评价方案建设项目工程分析职业卫生调查(现场、类比)汇总、分析资料得出结论提出对策和建议国家、地方有关法规、标准提交正式报告质控审查依据预评价方案开展评价工作职业病危害因素定性、定量评价及风险评估专家评审完毕阶段实行阶段准备阶段图1-1职业病危害预评价工作程序图

质量负责人审核签发质量负责人审核签发专家评审会评审项目受理、协议拟订签订技术服务委托协议报告编号质控下达评价任务单方案评审编制评价方案科室内部质控档案审查报告书发放审查评价报告书(初稿)评价报告书(送审稿)评价报告书(正式稿)交付委托方原始记录、报告书归档外聘专家审议委托方审议科室内部审核项目实行协议评审现场调研类比调查与检测实行评价职防院质控图1-2职业病危害评价质量保证体系

2项目概况及工程分析2.1建设项目概况2.1.1项目名称、性质及建设地点项目名称：浙江豪情汽车制造有限公司济南轿车整车生产项目。建设性质：新建。建设地点：在济南市高新技术开发区，位于3号路以西，5号路与35号路之间建设规模:年产吉利轿车10万辆。2.1.2项目投资本项目投资总额为231533.11万元，其中新增固定资产投资估算为214442.81万元(含外汇5383.92万美元)；所有流动资金为56967.7万元。本项目投资重要为生产车间建设及设备购置、安装、工位器具、模具费用及与之配套的公用动力设施费用。2.1.3工程建设内容本项目新建的重要工程内容：生产车间：冲压车间、焊装车间、涂装车间、总装车间，本项目不设树脂成形车间，树脂件外协。辅助部门：办公楼、油化库、物流库、综合库、成品车放置场、食堂、浴室等。公用系统：变配电所、联合动力厂房、循环水泵房、换热站、消防泵房、制冷站等。环保工程：废水解决站、废物存放场（含危险废物）等。本项目实行后的厂区平面布置见附图。2.1.3.1主体工程内容⑴冲压车间本项目冲压车间长156.94m，宽84.98m，轴网为(30+30+24)m×6m。冲压车间内布置4条冲压生产线，即A线、B线和C、D线，A线由1台20230kN闭式四点单动机械压力机和4台8000kN闭式四点单动机械压力机组成，重要生产顶盖、地板、侧围内外板、翼乙板等大型冲压件。B线由1台14000kN闭式四点多连杆单动机械压力机和4台6300kN闭式四点单动机械压力机组成，重要生产轿车前围内外板、后围内外板、车门内外板等大型冲压件。C、D线由2台8000kN闭式四点多连杆单动机械压力机和7台5000kN闭式四点单动机械压力机组成，重要生产轿车梁类件保险杠、前围外板横梁等大型冲压件。⑵焊装车间焊装车间长265.59m，宽217.89m，柱顶标高8.400m，轴网为24m×24m、24m×21m和24m×15m。焊装车间内含冲压件库及冲压车间生活间，南侧内置二层焊装生活间及厂区办公区，西侧内置二层生产管理与质量管理中心。内置二层建筑层高分别为4.200m、3.600m。总建筑面积45450m2。焊装车间生产的四种产品在三个生产平台进行，四种产品共用一条白车身调整线和补焊线，车身焊接总成焊接线、车身下部焊接线以及侧围焊接线、门盖线、车身下部各分装线为三个平台产品分别设立。焊接设备重要以手工悬挂点焊机为主，关键部位采用机器人；车身焊接总成采用程控葫芦线送到白车身总成调整线，为提高车间之间的生产柔性，白车身总成下线采用积放式悬挂输送机并考虑一定储存量后送到涂装车间。⑶涂装车间涂装车间长253.15m，宽66.98m，一层层高6.500m，二层层高6.000m，三层层高5.500m。建筑物总高度为21.30m。轴网为（21×2＋24）m×9m。总建筑面积为33778m2根据涂装产品规定，采用三涂层涂装工艺，即：工件涂底漆、中涂漆和面漆，底漆采用阴极电泳漆，面漆使用本色和金属闪光色漆。烘干均采用节能的∏型烘干室，热风循环的加热方式，采用自动温控系统，烘干热源为天然气，废气进行直接燃烧解决，余热回收运用。⑷总装车间总装车间长338.59m，宽145.68m，柱顶标高8.400m，轴网为24m×24m。内置二层生活间，生活间层高分别为4.200m、3.600m。建筑面积50474m2总装配线采用积放链“一链到底”的输送方式，总装配线由一次内饰装配工段、底盘装配工段、二次内饰装配工段组成，整车检测进行100％的四轮定位、车速、制动、废气分析、灯光等检测。淋雨线采用固定工位淋雨和吹干。2.1.3.2辅助工程内容=1\*GB2⑴调整检测间本项目设调整检测间负责车间的检测调试，该车间长56m，宽21m，建筑面积1176m2，柱距均为8m，柱顶标高4.5m⑵联合动力站房本项目新建联合动力站，联合动力站房由10kv变电站、换热站、压缩空压站、水泵房、污水解决站、制冷站及内置二层生活间组成。长186.78m，宽24.48m，柱顶标高7.500m，轴网为24m×6m。生活间层高分别为3.600m、6.600m。建筑面积4884m2⑶生活区食堂为三层建筑，层高分别为4.800m、4.200m、4.200m，建筑面积6161m2。倒班宿舍为六层建筑二栋，层高底层为4.200m，其他层3.300m。建筑面积13678m22.1.3.3公用工程厂内生产用汽，冬季采暖均由高新技术开发区热力管网供应，厂内不设锅炉房，设热水互换站。蒸汽用量33600t/a（热水互换）。⑵给排水给水：给水水源取自城市自来水，项目实行后全厂用水量720230m3/a。生产废水和生活污水经厂内污水解决站解决后部分回用，部分排入高新技术开发区污水解决厂集中解决。废水设计排放量207600m3/a，⑶压缩空气厂内设空压站一座，内装空压机、水泵等，压缩空气量47444.4km3自由空气─空气压缩机─除尘过滤器─冷冻式干燥机─除油过滤器─压缩空气母管─储气罐─送至各生产车间。⑷供电厂内设变配电所一座，采用双电源进线，安装容量能满足生产用电需要，用电量72984MWh/a，并设有台发电机组做为应急电源（二级负荷由一路低压单独回路及备用电源回路末端自动切换供电）。⑸天然气厂内生产、生活使用燃料为天然气，由高新技术开发区天然气管网供应，燃气量8813600m3⑹汽油、机油本项目设立油化库和供油站，汽油消耗量5.87×105L/a，机油消耗量2338×⑺二氧化碳气、氧气、氩气和乙炔气。以上气体均由市场瓶（罐）装供应。2.1.3.4环保工程内容（1）废水解决站本项目新建全厂综合废水解决站一座重要解决全厂生产性工业废水和生活污水，该污水解决站设计解决规模为80m3本项目设计在污水解决站内建设中水解决系统，经综合废水解决站解决后的污水进入中水系统，中水系统采用混凝反映、沉淀、砂滤、活性炭过滤解决工艺，解决后中水重要用于冲厕、道路及绿化，水景用水以及汽车洗车用水。中水系统设计解决能力应由50m3/h调整至80m（2）涂装废气排放设施本项目中涂和面漆在2个喷漆室完毕（其中中涂1个、面漆1个），每个喷漆室产生的有机废气经水旋喷漆室洗涤后集中收集后，由1根60m高排气筒排放；中涂、面漆烘干分别在两个烘干室完毕，烘干室产生的有机废气采用两个脱臭燃烧装置（燃烧温度800－1000℃）、燃料采用天然气、净化效率95%，两个烘干室排气筒高度分别为15m。电泳涂装和烘干由一个脱臭燃烧装置解决，排气筒高度为15m（3）危险废物厂内暂存设施全厂各生产车间产生的漆渣、漆泥、磷化渣、废机油等危险废物在厂内设立危险废物暂存仓库，集中存放。2.1.4厂区总平面布置在厂区东部布置厂前区，自北向南依次为食堂、倒班宿舍、职工停车场。厂前区西侧布置联合厂房、动力站房及辅助设施。联合厂房含冲压车间、焊装车间、涂装车间及装配车间，各车间物流缓存区在相应车间内。联合厂房南侧布置试车路。联合厂房西侧依次布置拆箱作业区、动力总成车间及成品车停放场。本次设计内容为食堂、倒班宿舍、联合厂房、动力站房、油化库、综合库、试车路、拆箱作业区、成品车停车场及门卫室。工厂的道路为城市型，立道牙，路宽为9－12m，转弯半径6－12m，水泥混凝土路面，呈环形布置。厂区东侧布置三个出入口，中间的一个为人流出入口，其余两个为物流出入口。占地面积：拟在厂房四周、厂前区及厂内道路两侧设立绿化带，规划绿化面积74991m2表2.1 本项目厂区各建筑物面积序号建筑物名称面积（m2）备注1冲压车间13277单层2焊装车间45365单层3涂装车间35463单层4总装车间50474单层5综合库740单层6油化库740单层7联合泵房2592单层8物流库27144单层9调整检测间1176单层10输送廊道384+344-11食堂1296+1080-12办公楼9900六层13门卫室100-14销售楼5064三层15展示厅1830二层总计1856042.1.5工作制度每周工作5天，全年工作300天，2班工作制生产。表2.2 年工作基数序号名称设备（h）工人（h）冲压车间57001790焊装车间45001790涂装车间45602250总装车间450022502.1.6职工人数本项目全厂定员2757人，其中工人2397人，管理人员157人，工程技术人员151人，服务人员52人。人员见表2.3表2.3人员表部门人员数量备注基本工人辅助工人工人合计技术人员管理人员服务人员部门合计生产部门冲压车间12045165963183焊装车间6826875028208806涂装车间1944223672020283装配车间80080880402416960小计179623520318470472232辅助部门质保部门4949251589物流93931195仓库19919937209公用动力部门252512441全厂技术及管理2660591小计36636667875525全厂总计179660123971511575227572.1.7重要原材料消耗及成份含量2.1.7.1重要原材料消耗在年产5万辆LK-1、年产3万辆FC－1A和年产2万辆GK-1和GC-1的基础上，冲压、焊装、涂装、总装车间工艺原材料耗量见表2.4—2.12。表2.4重要原材料及辅助材料表序号名称单位年用量备注一、重要原材料1金属原材料t54000冲压车间2气保护焊焊丝t27焊装车间3铜焊丝t7焊装车间4PVC涂料t852涂装车间5密封胶涂料t384涂装车间6中涂涂料t378涂装车间7面漆涂料t810涂装车间8汽油t1125总装车间小计57583二、辅助材料1机油t12冲压车间2黄油t2冲压车间3煤油t5冲压车间4拉延油t75冲压车间5擦料t3冲压车间6凸焊螺母t53焊装车间7焊接螺柱t20焊装车间8密封胶t53焊装车间9电极材料t13焊装车间10导电嘴t1焊装车间11黄油t1焊装车间12机油t7焊装车间13煤油t1焊装车间14擦料t3焊装车间15砂轮片t3焊装车间16气瓶t467焊装车间17脱脂剂t88涂装车间18表调剂t11涂装车间续表序号名称单位年用量备注19磷化剂t90涂装车间20阴极电泳漆t900涂装车间21蜡t6涂装车间22溶剂t330涂装车间23粘性擦布t30涂装车间24制动液t73总装车间25冷却液t510总装车间26后桥差速器油t162总装车间27风窗玻璃清洗液t232总装车间28制冷剂t105总装车间29润滑脂t18总装车间30各种密封胶t120总装车间31胶带t5总装车间小计3399合计表2.5 冲压车间原材料耗量表序号材料名称消耗量单车消耗量（kg/辆）全年消耗量（t/a）LK－1FC－1AGK－1GC－1LK－1FC－1AGK－1GC－1全厂1钢板316333363363158002664054451815597002润滑油0.120.120.120.1263.61.80.6123煤油0.050.050.050.052.51.50.750.2554黄油0.020.020.020.021.00.60.30.125拉延油0.750.750.750.7537.522.511.253.75756擦料0.030.030.030.031.50.90.450.153表2.6 焊装车间原材料耗量表序号材料名称消耗量单车消耗量（kg/辆）全年消耗量（t/a）LK-1GK-1ALK-1（5万辆/a）GK-1A（3万辆/a）1粘合剂0.50350.503525.17515.1052硬金属丝（焊丝）0.7790.77938.9523.373焊棒、铜焊棒0.0380.0381.91.144接缝密封剂1.18751.187559.37535.6255氩0.0038m30.0038m3190m3114m36氧0.0038m30.0038m3190m3114m37二氧化碳0.0057m30.0057m3285m3171m38乙炔0.00475m30.00475m3237.5m3142.5m3表2.7 焊装车间原材料耗量表序号材料名称消耗量单车消耗量（kg/辆）全年消耗量（t/a）GK-1GC-1GK-1（1.5万辆/a）GC-1（0.5万辆/a）全厂1粘合剂0.6360.6369.543.18532硬金属丝（焊丝）0.9840.98414.764.92823焊棒、铜焊棒0.0380.0380.570.193.84接缝密封剂1.51.522.57.51255氩0.0048m30.0048m372m324m3400m36氧0.0048m30.0048m372m324m3400m37二氧化碳0.0072m30.0072m3108m336m3600m38乙炔0.006m30.006m390m330m3500m3表2.8涂装车间LK-1原材料耗量表材料LK-1（5万辆/年）用量kg/台t/a1前解决工程脱脂剂0.9547.5表面调节剂0.47523.8磷化剂2.85142.5磷化催化剂0.9547.52电泳工程电泳漆（颜料）1.61580.75电泳漆（树脂）4.75237.53车身底座车身底座PVC3.325166.254密封工程密封胶3.325166.255防砾石工程防砾石漆7.63806中涂工程中涂漆3.81907上涂工程面涂漆（单色漆）（20%）3.838面涂漆（金属漆）（80%）4.275171面涂漆（罩光漆）（80%）3.81528蜡蜡0.47523.75表2.9 涂装车间FC-1A原材料耗量表材料FC-1A（3万辆/年）用量kg/台t/a1前解决工程脱脂剂0.9528.5表面调节剂0.47514.25磷化剂2.8585.5磷化催化剂0.9528.52电泳工程电泳漆（颜料）1.61548.56电泳漆（树脂）4.75142.53车身底座车身底座PVC3.32599.754密封工程密封胶3.32599.755防砾石工程防砾石漆7.62286中涂工程中涂漆3.81147上涂工程面涂漆（单色漆）（20%）3.822.8面涂漆（金属漆）（80%）4.275102.6面涂漆（罩光漆）（80%）3.891.28蜡蜡0.47514.25表2.10涂装车间GK-1和GC-1原材料耗量表材料GK-1和GC-1（2万辆/年）用量kg/台t/a1前解决工程脱脂剂1.224表面调节剂0.612磷化剂3.672磷化催化剂1.2242电泳工程电泳漆（颜料）2.0440.8电泳漆（树脂）61203车身底座车身底座PVC4.2844密封工程密封胶4.2845防砾石工程防砾石漆9.61926中涂工程中涂漆4.8967上涂工程面涂漆（单色漆）（20%）4.819.2面涂漆（金属漆）（80%）5.486.4面涂漆（罩光漆）（80%）4.876.88蜡蜡0.612表2.11 总装车间原材料耗量表序号材料名称全年消耗量（t/a）LK－1FC－1AGK－1GC－1全厂1汽油356.25213.75135457502制动油22.813.688.642.88483冷却液161.596.961.220.43404后桥差速器油51.330.7819.446.481085风窗玻璃清洗液73.1543.8927.729.241546制冷剂33.2519.9512.64.2707润滑脂573.422.160.7263.38各种密封胶3822.814.44.8809胶带1.4250.8550.540.183表2.12 本项目重要协作配套件表序号协作配套名称单位数量备注1发动机台100000计划自建生产厂2变速器台100000国内采购3内饰件套100000国内采购4座椅套100000国内采购5底盘零件套100000国内采购6橡胶密封件套100000国内采购7汽车电器套100000国内采购8车轮套100000国内采购9外饰件套100000国内采购10车窗玻璃套100000国内采购11标准件套100000国内采购12冲压件套100000国内采购13保险杠套100000国内采购14仪表板套100000国内采购15后视镜对100000国内采购2.1.7.2涂装工序重要原材料成份及含量本项目涂装工序为涂装车间涂装工段，分电泳、中涂、面漆三类型涂料，其重要成份为环氧树脂漆、聚氨脂漆、丙烯酸漆等树脂类涂料和碳黑、氧化钛、硅酸铝、磷酸铝、干涉云母等颜料，还会有一些添加剂和有机溶剂。有机溶剂重要有：甲苯、二甲苯、酒精类、醇类、醚类、酯类、酮类溶剂等，本项目喷涂使用的所有涂料均为无苯涂料，其中电泳涂料为无铅、无苯的水溶性涂料，属性为环氧树脂系。涂装车间涂装工段前解决工序中使用脱脂剂中不含Ni，磷化剂在磷化槽及磷化水洗中具有第一类污染物Ni，电泳槽及清洗废水和喷漆废水中不具有第一类污染物Ni。涂装车间涂料中苯系物含量见表2.13。表2.13 涂装车间涂料中甲苯、二甲苯的含量成份、含量项目甲苯（%）二甲苯（%）非甲烷总烃（%）底漆电泳漆——2中涂漆涂料5834稀释剂101040清洗稀料－2080面漆金属漆比例80％基础漆（base）涂料5535稀释剂51050罩光漆(clear)涂料0530稀释剂01050单色漆（Solid）比例20％涂料0520稀释剂01050清洗稀料020502.1.8重要设备本项目重要生产车间生产设备情况件表2.14。表2.14重要设备明细表生产车间序号设备名称规格数量（台）备注生产车间序号设备名称规格数量（套）备注冲压车间1自动化机械手非标2A、B线焊装车间1焊接机器人522闭式四点单动机械压力机20230KN1A线2悬挂式点焊机3223闭式四点单动机械压力机8000kN4A线3CO2焊机154闭式四点单动机械压力机14000KN1B线4螺柱焊机185闭式四点单动机械压力机6300KN4B线5凸焊机156闭式四点单动机械压力机8000KN2C、D线6TIG焊机107闭式四点单动机械压力机5000KN7C、D线7车门包边机178落料压力机5000KN18涂胶机269开卷剪切线19三坐标测量机110研配液压机1000KN110滑橇输送系统711毛坯翻转机111板式带112模具清洗机112程控电葫芦系统313吊钩桥式起重机Gn=50/10t,S=28.5m113积放式悬挂输送系统114吊钩桥式起重机Gn=10t,S=28.5m114自动搬运机1015吊钩桥式起重机Gn=50/10t,S=22.5m115焊接夹具30616吊钩桥式起重机Gn20/5t,S=22.5116检查夹具6017吊钩桥式起重机Gn=32/5t,S=25.5m117合计86418吊钩桥式起重机Gn=10t,S=25.5m1总装车间1总悬挂积放链119吊钩桥式起重机Gn=32/5t,S=22.5m12车身打刻机120吊钩桥式起重机Gn=10t,S=22.5m13铭牌制作机121吊钩桥式起重机Gn=32/5t,S=22.5m14仪表板装配机械手122吊钩桥式起重机Gn=10t,S=22.5m15加热箱423模具16风挡玻璃装配机械手124机械人2C、D线7风挡玻璃涂胶机125端拾器1008底盘总成输送举升线126合计1409车轮装配机械手1涂装车间1前解决设备110车轮螺栓拧紧机22电泳及后冲洗设备111座椅装配机械手23电泳烘干室112风窗玻璃清洗液真空加注机14强冷室413R134a真空加注机5电泳检查修整室114动力转向油真空加注机16离线修补室415冷却液真空加注机17大返修准备室216制动液真空加注机18喷PVC胶室117综合电器检查仪19密封工位118电动计量加油机110胶烘干室119整车外观检查线111Audit工位220仪表板分装线112中涂喷漆室121后轴分装线113中涂烘干室122发动机润滑油加注机114中涂检查修整室123变速箱润滑油加注机115面漆喷漆室124动力总成分装线116面漆烘干室125轮胎拆装机417面漆检查修整工位126轮胎动平衡机318点修室227动力总成转动自行葫芦119注蜡室128后轴运转自行葫芦120漆泥解决装置129电葫芦121供胶系统130电瓶叉车322调输漆系统131轻型悬挂起重机Gn=0.5t,S=5m423供蜡系统132淋雨吹干线124高压水洗装置133整车出厂检查线125纯水装置134补漆室426超滤装置135汽车举升机427制冷装置136AUDIT抽检灯光隧道128直流电源137各种分装工作台29电控系统1整车检测线38整车四轮定位仪230空调装置839车速实验台200km/h231前解决、电泳悬挂输送机140制动实验台232喷胶悬挂输送机141转角实验台＋/－10m/km233地面滑橇输送系统142灯光测试仪234自动擦净机5辊243烟度计235喷漆机器人6轴1444声级计236负离子吹净系统145微机控制系统2合计6646尾气循环抽吸系统总计1143合计73冲压车间新增设备及冲压模具等140件（套），共分为A、B、C和D四条冲压线负责不同冲压件的制备。焊装车间共用一条白车身调整线和补焊线，车身焊接总成焊接线、车身下部焊接线以及侧围焊接线、门盖线、车身下部各分装线为三个平台产品分别设立。共设964台（套）生产设备及生产线。涂装车间新建涂装用夹具、工具、作业平台，设立各涂装间等共66套。总装车间设总装装配线和检测线等重要承担轿车部门分装合成、车身内饰、总装及整车检测、调整工作。●本项目不设树脂成形车间，树脂成形件均外协，涉及仪表板，前保险杠，后保险杠10万个，左右后视镜等。2.2工程分析2.2.1生产工艺及污染工艺流程2.2.1.1生产工艺流程工艺流程见图2.1。冲压焊烟有机废气燃气废气总装整车检查废水噪声冲压焊烟有机废气燃气废气总装整车检查废水噪声铁铝金属废料、废油铁铝金属废料、废油焊装废物焊装废物涂装脱脂清洗废水、电泳清洗废水磷化清洗废水、喷漆废水涂装脱脂清洗废水、电泳清洗废水磷化清洗废水、喷漆废水磷化废渣、涂漆废渣磷化废渣、涂漆废渣 图2.1本项目总工艺流程图2.2.1.2冲压车间（一）生产工艺说明本项目新建冲压车间，其位于焊装车间北侧，涂装车间西侧，并与焊装车间相邻，重要承担汽车整体侧围冲压部件生产。冲压车间重要由下料清洗工段、冲压工段、模具检修工段及冲压件库组成。冲压车间情况如下：冲压原材料采用卷料，开卷剪切线下料，采用剪板机进行二次剪切。A线：由1台20230kN闭式四点单动机械压力机和4台8000kN闭式四点单动机械压力机组成。采用左右型移动工作台，带有快速换模装置。重要生产顶盖、地板、侧围内外板、翼乙板等大型冲压件。B线：由1台14000kN闭式四点多连杆单动机械压力机和4台6300kN闭式四点单动机械压力机组成。采用左右移动工作台，带有快速换模装置。重要生产轿车前围内外板、后围内外板、车门内外板等大型冲压件。车间生产工艺流程：卷料毛坯准备板料毛坯冲压件成形冲压件存放车间生产代表产品（侧围外板）重要工艺过程：卷料→开卷→校平→清洗→涂油→落料→自动堆垛→毛坯翻转→拉延→修边冲孔→修边整形冲孔→翻边整形冲孔→修边整形→检查装箱→冲压件库C、D线：由2台8000kN闭式四点多连杆单动机械压力机和7台5000kN闭式四点单动机械压力机组成。采用T型移动工作台，带有快速换模装置。重要生产轿车梁类件保险杠、前围外板横梁、加强板－发动机后悬挂横梁等大型冲压件。A、B二条采用自动冲压线；C、D二条冲压线前配备液压升降台，压力机与压力机之间零件运送采用胶带输送机，保证冲压件表面不划伤。在冲压线末端设立质量检查工位由专人检查冲压件的精度，对外表面件100％检查。采用检查夹具对尺寸精度进行检测，特别是首尾件要严格检查。检查合格的冲压件装入专用工位器具中，避免磕碰划伤，保证零件表面精度。对设备定期进行维护和检修，对模具定期清洗和保养，以保证生产出高精度的冲压件。（二）生产工艺流程材料（内板）模具清洗W1噪声材料（外板）清洗润滑冲压生产线大、中型覆盖件检查油渣废料成品入库图示：W：废水图2.2 冲压车间生产工艺污染流程图重要污染物为模具清洗定期排放废水（W1）、各类冲压机设备产生噪声以及钢板冲压下脚料，钢坯冲压前油清洗并润滑产生少量废油渣。2.2.1.3焊装车间（一）生产工艺说明本项目四种轿车产品为三个平台的产品，共用一条白车身调整线和补焊线，而车身焊接总成焊接线、车身下部焊接线以及侧围焊接线、门盖线、车身下部各分装线按照三个平台产品分别设立。白车身总成调整线采用板式带输送工件，完毕四门两盖装配、翼子板装配、间隙调整、焊缝及表面修磨、检查等工作。白车身总成下线采用积放式悬挂输送机并考虑一定储存量后送到涂装车间。车身补焊线采用滑橇方式输送工件，焊接机器人对车身焊点进行焊接。车身焊接总成下线采用程控葫芦线送到白车身总成调整线。车身焊接总成焊接线采用滑橇方式输送工件，三个平台产品分别设立，焊接设备重要采用手工悬挂点焊机、焊接机器人对车身焊点进行焊接。车身焊接总成下线采用程控葫芦线送到车身补焊线。车身下部总成生产线采用滑橇方式输送工件，三个平台产品分别设立，焊接设备重要采用手工悬挂点焊机、焊接机器人和螺柱焊机等焊接设备。车身下部总成下线采用自动搬运机送到车身焊接总成焊接线。侧围总成生产线采用升降胶辊方式输送工件，三个平台产品分别设立，焊接设备重要采用手工悬挂点焊机，自动搬运机送到车身焊接总成焊接线。车身下部分装线采用单轨电葫芦输送工件，重要以手工悬挂点焊机焊接为主，少量的螺柱焊机、固定点焊机以及凸焊机。门盖总成采用专用台式包边机完毕压合翻边工作，手工涂胶。焊接设备重要以手工悬挂点焊机为主，关键部位采用机器人；车身焊接总成采用程控葫芦线送到白车身总成调整线，为提高车间之间的生产柔性，白车身总成下线采用积放式悬挂输送机并考虑一定储存量后送到涂装车间。焊接机器人、螺柱焊机进口，其它设备及工装采用国产。大型工件采用机械化输送线及上料装置输送，小件采用专用工位器具或人工搬运。车身焊接总成、车身下部总成、侧围总成、前后底板总成、轮罩总成、门盖总成等各大总成采用检具进行检测；白车身总成、车身焊接总成及分总成采用三座标测量机进行定期抽查。焊接夹具相应部位采用铜垫板和聚氨脂材料，工位器具支撑部位采用聚氨脂材料，以防止工件表面在焊接或移动过程中产生压痕和滑痕。保护气体采用瓶装供应，焊接烟尘采用局部通风方式进行排烟。车间内重要有白车身总成调整线、车身补焊线、车身焊接总成焊接线、车身下部总成生产线、车身下部分装生产线、车身门盖生产线、车身小件生产线等。（二）生产工艺流程G1冲件冲件外协树脂件车门、顶篷、行李架焊接送涂装工序车身部门焊接侧围部品焊接车身底部部件焊接图示：G：废气（焊接烟尘）图2.3 焊装车间工艺污染流程图重要污染物为CO2半自动焊机和氩弧焊机等焊机工作时产生的焊接烟尘及生产过程产生的废粘合剂、废溶剂等。2.2.1.4涂装车间（一）生产工艺说明涂装车间承担车身装焊总成后防护及装饰性涂装任务。生产线重要有前解决、电泳线、喷胶线、中涂和面漆线。根据涂装产品规定，采用三涂层涂装工艺，即：工件涂底漆、中涂漆和面漆，涂层厚度大于85μm。底漆采用阴极电泳漆，面漆使用本色和金属闪光色漆。按照连续生产方式组织生产。采用集中调输漆系统，实现自动调漆、输漆，提高车身表面涂层质量。前解决及电泳采用连续式喷浸结合的解决方式。烘干均采用节能的∏型烘干室，热风循环的加热方式，采用自动温控系统，烘干热源为天然气，废气进行直接燃烧解决，余热回收运用。中涂、面漆喷漆室采用上送风、下排风的文式喷漆室，喷漆采用涂装机器人喷涂车身外表面，喷涂质量稳定，保证了涂层的装饰性和鲜映性。喷漆废水经漆泥解决装置解决后排至厂内废水解决站统一解决。前解决、电泳及后冲洗设备、喷胶工位、注蜡工位采用积放式悬挂输送机完毕工序间的运送，其余采用地面滑橇输送机完毕工序间的运送，白车身及成品车身的机械化输送采用积放式悬挂输送机。每条生产线之间设有足够的缓冲量，满足设备跑空及故障维修、保养的需要。车间设有检查工位和返修工位，在胶烘干和面漆检查之后分别设立了质量抽检工位（Audit工位），保证涂装产品质量。（二）生产工艺流程预解决电泳涂漆电泳涂层烘干涂密封漆从焊装车间电泳涂层湿打磨G3G2脱脂剂磷化剂电泳涂料密封漆覆盖件装配车身焊接增打线车身焊接总成补焊线车身底部生产线预解决电泳涂漆电泳涂层烘干涂密封漆从焊装车间电泳涂层湿打磨G3G2脱脂剂磷化剂电泳涂料密封漆覆盖件装配车身焊接增打线车身焊接总成补焊线车身底部生产线完毕阶段W2,W3废渣面漆G8W6废渣废渣W2,W3废渣面漆G8W6废渣废渣废渣W4车身底部PVC涂料G6（燃烧）G7G6（燃烧）G7W5废渣G5底漆W5废渣G5底漆涂底漆／中间涂层底漆／中间涂层烘干炉面漆烘干炉涂车身底部PVC涂料湿打磨涂底漆／中间涂层底漆／中间涂层烘干炉面漆烘干炉涂车身底部PVC涂料湿打磨G9（燃烧）G9（燃烧）G10至总装车间废渣模腔／钎链用石蜡至总装车间废渣模腔／钎链用石蜡涂面漆（2部喷涂）检查涂面漆（2部喷涂）检查图示：G：废气W：废水图2.4涂装车间工艺污染流程图重要污染物涂装过程（中涂、面漆）产生的有机物废气（G2、G3、G5、G7、G8、G10、G11）、面漆、底漆/中涂层烘干炉燃烧废气（G6、G9）；前（预）解决废水（脱脂废水W2、磷化废水W3）、涂装废水（电泳涂漆W4、底漆／中间涂层W5、面漆工序W6）；磷化沉渣、各工序产生废漆渣、废溶剂、废涂料等。2.2.1.5总装车间（一）生产工艺说明总装车间重要承担轿车部门分装合成、车身内饰、总装及整车检测、调整工作。总装配线采用积放链“一链到底”的输送方式，车位间距为5.8m。总装配线由一次内饰装配工段、底盘装配工段、二次内饰装配工段组成，一次内饰装配工段重要完毕车身打号，仪表板装配，前后风档玻璃，车身内饰等工作；底盘装配工段重要完毕动力总成，后桥，车轮等工作；二次内饰装配工段重要完毕地毯，座椅以及加注各种液体等工作。整车检测进行100％的四轮定位、车速、制动、废气分析、灯光等检测。淋雨线采用固定工位淋雨和吹干。零部件的分装：后轴总成模块、动力总成模块分装线采用带支架的地面单板式带；前悬总成分装采用固定分装工作台，分装完的前悬总成由物流小车推到装配线上线；仪表板总成模块分装采用地面单板式带，分装完毕的仪表板模块直接用工艺小车推到装配线旁上总装线。动力总成，后轴总成采用地面轨道举升小车上总装配线。制动液、制冷剂等油液品的加注采用进口的真空加注设备。玻璃涂胶采用涂胶机（涂胶泵和涂胶枪为进口），人工上线安装玻璃。关键部件的拧紧采用人工定扭矩扳手拧紧。涂装后的车身通过升降机转挂到总装积放链上，输送到总装配线上。发动机总成、变速箱总成上分装线采用轻型悬挂起重机，动力总成、后轴总成等采用自行葫芦系统转运上总装线。（二）生产工艺流程为保证产品质量的装配，部分设备拟从国外进口，重要设备选型立足国内，并配备手工操作。总装车间生产工艺污染流程如下：空调装置、仪表板、挡风玻璃、打号等燃油箱、发动机传动装置、车轮等座椅、加注汽油、LLC、WWF等G12从涂装车间车内附件装配线底盘装配线最后装配线检测雨淋至整车存放场WW图示：G12：废气图2.5总装车间工艺污染流程图 重要污染物为整车检测调整时排放汽车尾气、雨淋循环水排水以及废玻璃、废塑料等。2.2.1.6试车在总装车间车辆检测线检测后的车辆送入成品车库，在厂区总装车间东面设有试车跑道，对车辆行车及刹车性能进行测试。工艺流程：汽车检测线成品放置场抽查技术数据测定排气测定漏水测定走行刹车异音测定图2.6 工艺流程图该过程中排放污染物为排气测定期排放汽车尾气和试车跑道试车和刹车噪声。2.2.2辅助设施及污染物简述2.2.2.1废水解决站（含中水解决系统）本项目废水解决站位于联合动力厂房内，重要解决全厂生产和生活污水，按年产10万辆轿车水平设计废水解决规模，计划解决规模80m3/h（1280m2.2.2.2水泵房、冷却塔、消防泵房本项目生产用水泵房、消防泵房、配电室及换热站均设立在联合泵房内，车间设备涉及水泵等。重要污染物为水泵运营噪声。2.2.2.3空压站、循环水泵站本项目空压站和循环水泵站分车间设立，其中涂装车间设两套冷却循环水设施、焊装车间设一套冷却循环水设施，总装和涂装车间分设压缩空气站，焊装和冲压车间合建一座压缩空气站设立冲压车间内，各空压站管道联通，并在涂装车间设立备用机组，本项目设计负荷为135m32.2.2.4油化库、供油站本项目新建油化库一座设立在拆箱场的西侧，贮存各生产车间机油和润滑油。供油站内设一座15m32.2.2.5食堂、浴室食堂排放重要污染物为炊事油烟、食堂污水及食堂垃圾。浴室排放重要为洗浴污水。2.2.3项目工程污染源分析项目生产过程中有废气、废水、固体废物和噪声产生。2.2.3.1废气（一）焊接烟尘焊接车间焊接工段CO2保护焊机、亚弧焊机等设备焊接过程有焊接烟尘产生。本项目焊装车间焊丝（含焊棒）用量85.8t，。设备年时基数4500h，亚弧焊机和CO2半自动焊机1kg焊丝产生3－11g(取10g)烟尘，即焊接车间焊接烟尘产生量0.19kg/h。（二）涂装废气在涂装车间涂装工段喷漆烘干工序产生有机废气，废气中重要污染物甲苯、二甲苯、非甲烷总烃。在涂装车间涂装工段电泳涂料采用水性涂料，在电泳涂料及烘干过程排放废气中不含甲苯、二甲苯，仅排放非甲烷总烃。本项目涂装车间涂装工序所用涂料、稀释剂、清洗稀料用量及苯系物含量，挥发量见表2.15-16。表2.15涂装车间LK-1和KC-1A涂装用漆用量、苯系物（非甲烷总烃）含量及挥发量项目单车用量（kg/台）年用量（t）甲苯含量（％）二甲苯含量（％）非甲烷总烃（%）年工作小时数甲苯挥发量（kg/h）二甲苯挥发量（kg/h）非甲烷总烃挥发量（kg/h）电泳6.365509.20024560002.23中涂涂料3.8304583445603.335.3322.67稀释剂0.95761010401.671.676.67清洗稀料*1.1491.2—2080—1.66.4小计5.08.637.97面漆金属漆80%基础漆（base）涂料4.275273.6553545603.03.021.0稀释剂3.325212.8510502.334.623.33罩光漆（clear）涂料3.8243.2053002.6716.0稀释剂1.42591.20105002.010.0单色漆（salid）20%涂料3.860.8052000.672.67稀释剂1.42522.80105000.52.5清洗稀料*1.1491.20205001.64.0小计5.3315.0479.5合计10.3323.64117.47*清洗稀料回收率按60%计。表2.16 涂装车间GK-1和GC-1涂装用漆用量、苯系物（非甲烷总烃）含量及挥发量项目单车用量（kg/台）年用量（t）甲苯含量（％）二甲苯含量（％）非甲烷总烃（%）年工作小时数甲苯挥发量（kg/h）二甲苯挥发量（kg/h）非甲烷总烃挥发量（kg/h）电泳8.04160.80024560000.70中涂涂料4.896583445601.051.687.16稀释剂1.2241010400.530.532.10清洗稀料*1.442.88－2080－0.0520.25小计1.582.26210.21面漆金属漆80%基础漆（base）涂料5.486.4553545600.950.956.63稀释剂4.267.2510500.741.477.37罩光漆（clear）涂料4.876.8053000.845.05稀释剂1.828.80105000.633.16单色漆（salid）20%涂料4.819.2052000.210.84稀释剂1.87.20105000.160.79清洗稀料*1.442.880205000.050.32小计1.694.3124.16合计3.276.57234.37*清洗稀料回收率按60%计。本项目（四种车型）涂装车间涂装工序设备年时基数均为4560h，涂装车间电泳底漆、中涂和面漆工序甲苯挥发量合计13.6kg/h，二甲苯挥发量合计30.21kg/h，非甲烷总烃挥发量151.84kg/h。（三）燃烧废气在涂装车间涂装工段烘干排放有机废气采用脱臭装置燃烧，此装置采用燃料为天然气。涂装车间中电泳、中涂、面漆烘干有机废气分别采用三套脱臭装置直接燃烧，以上工序烘干和脱臭燃烧天然气使用量1171m3/h，本项目燃烧废气中重要污染物排放量为烟尘0.335kg/h，SO20.738kg/h，NOX（四）总装车间和试车检测废气总装车间各作业检测线及试车检查线排放汽车尾气，其中总装车间车检线共有6个15m排气筒排放汽车检测尾气，排放重要污染物为NOX、CO和非甲烷总烃。2.2.3.2废水全厂排放废水有生产废水和生活污水，具体排放废水有：涂装车间排放涂装废水涉及前解决（脱脂、磷化）废水、电泳涂装废水及连续清洗水，中涂、面漆工序喷漆废水以及纯水站纯水制备产生排污水等。冲压车间模具清洗水。总装车间雨淋室定期排水。循环冷却水系统定期排水。全厂各车间、食堂、浴室、厕所等生活设施排放生活污水。（一）全厂给排水及水循环运用率全厂日排水量1152m3/d，所有排入厂内综合废水解决站（其中焊装车间、总装车间、联合动力站房和空调等循环水排水直接进入中水解决系统），解决后污水近期约有40％（460m3/d）/5用于厂区绿化、道路、洗车、冲厕和厂区水景用水等，60％（2.2.3.3固体废物焊接车间产生的废粘合剂、废机油等；涂装车间涂装前解决产生的磷化沉渣、喷漆室定期排放废漆渣、废油脂、涂装车间喷漆室定期排放的废漆渣、洗喷枪废溶剂、废石蜡；总装车间产生废清洗剂、废冷却液，废机油；冲压车间产生钢板冲压下料；厂废水解决站污泥等工业固体废物及一般性固体废物（生活垃圾等）。2.2.3.4噪声重要噪声源为鼓、引风机、空压机、水泵等，单台设备噪声75~95dB(A)，监场工场行车及刹车测定期车辆噪声，其中车辆在试车跑道上行驶噪声84dB(A)，刹车噪声104dB(A)。2.2.4污染治理措施2.2.4.1废气治理措施(一)焊接烟尘焊装车间焊装工段CO2半自动焊机及氩弧焊机产生的焊接烟尘，各工位产生焊接烟尘经集中收集后由排气筒排放，排气筒高度15m。（二）涂装废气本项目中涂和面漆在2个喷漆室完毕（其中中涂1个、面漆1个），每个喷漆室产生的有机废气经水旋喷漆室洗涤后集中收集后，由1根60m高排气筒排放；电泳、中涂、面漆烘干分别在三个烘干室完毕，烘干室产生的有机废气分别采用三个直接燃烧装置（燃烧温度800－1000℃）、燃料采用天然气、净化效率95%，三个烘干室排气筒高度均为15m涂装车间涂装工序（四种车型年产10万辆轿车）在喷漆烘干工序苯系物挥发比例及排放量见表2.17-18。表2.17 涂装车间涂装各工序苯系物排放量计算及防治措施项目挥发比例（％）喷漆（kg/h）烘干（kg/h）无组织排放（kg/h）（5‰计）喷漆烘干甲苯二甲苯甲苯二甲苯甲苯二甲苯中涂涂料70303.054.881.312.090.020.04稀释剂70301.531.530.660.660.010.01清洗稀料*7030–1.15–0.49–0.012面漆金属漆80%基础漆base涂料70302.752.751.181.180.020.02稀释剂70302.144.230.921.810.010.03罩光漆clear涂料703002.4401.0500.02稀释剂703001.8300.7800.02单色漆solid涂料703000.6100.2600.0120%稀释剂703000.4600.2000清洗稀料*703001.1500.4900.01合计9.4721.034.079.010.060.172治理措施及净化效率水旋喷漆室对漆雾中苯系物基本无净化效率，偏安全考虑不计苯系物净化。脱臭装置直接燃烧对苯系物净化效率95％－排放量9.4721.030.200.450.060.172表2.18 涂装车间涂装各工序非甲烷总烃排放量计算及防治措施项目挥发比例（％）喷漆（kg/h）烘干（kg/h）无组织排放（kg/h）（5‰计）喷漆烘干中涂涂料703020.788.900.15稀释剂70306.102.620.05清洗稀料*70304.631.980.04面漆金属漆80%基础漆base涂料703019.248.250.14稀释剂703021.389.160.16罩光漆clear涂料703014.666.280.11稀释剂70309.173.930.06单色漆solid涂料70302.441.050.0220%稀释剂70302.290.980.02清洗稀料*70303.01.290.03合计103.6944.440.78治理措施及净化效率水旋喷漆室对漆雾中苯系物基本无净化效率，偏安全考虑不计苯系物净化。脱臭装置直接燃烧对苯系物净化效率95％－中涂和面漆排放量62.212.220.78电泳工序2.910.02治理措施及净化效率脱臭装置直接燃烧对苯系物净化效率95％－电泳工序排放量0.1460.02涂装车间涂装工序苯系物废气重要由排气筒排放，但在某些工序中（调漆室）有少量苯系物无组织排放，其排放量按5‰计。（三）燃烧废气涂装车间涂装工段电泳、中涂和面漆烘干炉燃烧脱臭装置采用燃料为天然气，涂装车间燃烧废气由3根15m高排气筒排放。（四）汽车尾气总装车间质保线检测工段成查调查、速度实验、回轮定位、尾气检测处设局部排气系统采用6根15m高排气筒排放。2.2.4.2废水治理措施厂内全厂综合废水解决站，重要解决各生产车间排放生产废水和生活污水，废水解决站(含中水解决设施)设计解决能力80m3/h(1280m2.2.4.3噪声治理措施（一）空压机（二）风机、水泵风机及水泵选用低噪声设备，风机、水泵用软接头连接，平台风机及泵底座安装减振垫，以减少噪声强度。（三）冲压机冲压车间设备优先选用低噪声设备，采用局部隔音措施解决。（四）冷却塔制冷机冷却塔室外布置，制冷水机组设立于室内。（五）试车噪声行车及刹车测定在厂内试车跑道进行，本评价在噪声影响分析中对此声源进行预测并提出噪声防治措施。2.2.4.4固体废物处置方式生产产生的固体废物在厂内固体废物处置均分别暂存，交有资质危险及一般工业固体废物处置部门解决，全厂生活垃圾由开发区环卫部门统一解决。2.2.5污染防治措施2.2.5.1大气污染防治措施（1）喷漆废气本项目在喷漆过程中的废气重要产生于涂装车间的喷漆室。喷漆室是整车涂装车间污染最严重的生产环节，底漆采用阴极电泳涂装法，中涂、面漆在两个喷漆室进行，采用人工喷涂、自动喷涂相结合的方法，涂装材料中所含的大量有机废气在喷涂过程中会挥发出来，重要成份是二甲苯、甲苯等，还具有一定的漆雾。本项目拟采用水旋式吸取法进行喷漆室废气解决，漆雾的去除效率可达90%，从理论分析漆雾絮凝剂对漆雾具有去除作用，但对可挥发有机物VOC（涉及甲苯和二甲苯）基本没有去除作用，目前国内尚未有对水旋式洗涤投加漆雾絮凝剂对漆雾中苯系物净化效果的报道。中涂、面漆在两个喷漆室产生有机废气由60米高排气筒排放。工作原理说明：水旋式吸取法，又称湿式漆雾捕集装置，通过上送风下抽风，室体内形成气体层流压抑的方式，使没有喷到部件上的漆雾和有机废气通过室体底部的洗涤板，被来自喷漆室上方通过净化后的强风压入带有漆雾净化剂的旋流水中，部分漆雾被带到水中，而没有和水膜接触的漆雾在抽风力作用下与水一同通过水旋器，使漆雾和水流在水旋器内高速旋转的同时充足接触，随后急速扩散减速，在强大的冲击力作用下也被捕集到水中，漆雾絮凝剂破坏油漆的粘性，使之变成改性漆并聚在一起形成蜂窝状琉松的结块固体，漆渣浮在水面上，使漆雾基本得到净化，漆雾净化率可达90%以上。为了及时除去废漆，车间还设立了废漆解决系统。通过在水槽中加入凝聚剂和絮凝剂，可以让废漆粒凝聚并与水分离；分离后的废漆绝大部分漂浮在水面上，可通过泵收集分离，底部很少量的沉渣通过刮渣系统收集分离。底部刮渣与表面吸渣可以有效地收集解决废漆，解决后的水可循环运用，一般半年左右更换一次。根据工程分析本项目涂装车间中涂、面漆排放甲苯、二甲苯、非甲烷总烃排放速率分别为9.47kg/h、21.03kg/h和103.69kg/h，排放浓度分别为10.5mg/m3、23.4mg/m3和115.2mg/m3。以上排放速率和排放浓度均能满足GB16297－1996《大气污染物综合排放标准》（二级）规定。（2）烘干废气烘干室烘干过程中产生大量有机溶剂挥发气体，重要成分为以苯系物为主。由于从烘干室内排放出来的可挥发有机物（VOC）具有较高的热量，加上燃烧时放出的热量，可以及时补偿散向环境中的热量以保持燃烧区的温度，维持燃烧的连续，所以在烘干过程中排出的可挥发有机物（VOC）采用直接燃烧法解决(燃烧温800-1000℃)，燃料采用天然气，对苯系物净化效率可以达成95％。从燃烧炉的运营流程中可看出：从烘干室抽来的含VOC的废气送入燃烧炉外层的热互换器预热，使废气温度由180℃左右升到500℃左右（与此同时烟道气温度降到430℃左右），随后进入中心的由天然气助烧的燃烧室中，在800℃以上废气中的有机物绝大部分燃烧为CO2和H2O，形成洁净的烟道气送往烘干室的热互换器作为热源，最后间接加热新鲜空气（供烘干室风幕用）后，温度降到160℃排放。VOC在与氧共存下，保持其成分的着火点以上的解决温度和必要的滞留时间，VOC才有也许被氧化成为CO2和H2O。解决温度和滞留时间因VOC成分而异，一般为650℃--800（3）焊接烟尘防治措施焊接车间污染物重要是焊接烟尘，CO2焊机和亚弧焊机工作过程中产生烟尘，产生量为0.19kg/h，排放浓度12.6mg/m3。CO2焊机和亚弧焊机重点工位产生焊接烟尘经集中收集后由排气筒排放，排气筒高度15m。颗粒物（粉尘）排放浓度和排放速率满足GB16297－1996《大气污染物综合排放标准》（二级）规定。此外，装焊车间拟采用屋顶风机全室排风。（4）测试废气防治措施总装车间汽车在下线时进行测试时会产生少量尾气，重要污染物为CO、NOX和非甲烷总烃等，总装车间质保线检测工段成查调查、速度实验、回轮定位、尾气检测处设局部排气系统采用6根15m高排气筒排放。其中NOX和非甲烷总烃排放量0.17kg/h和0.19kg/h，排放浓度5.6mg/m3和6.3mg/m3，排放速率和排放浓度达成GB16297－1996《大气污染物综合排放标准》（二级）规定。（5）食堂油烟废气防治措施职工食堂产生的污染物重要是油烟废气，采用油烟净化器对油烟废气进行解决。本项目两个食堂餐饮规模为中、大型，厨房油烟排放应执行《饮食业油烟排放标准》（DB37/597-2023）中大型的规定，油烟净化器净化效率不低于90％。油烟最高允许排放浓度不超过0.8mg/m3规定，同时满足下列规定规定：（1）食堂厨房必须安装净化设施，并保证操作期间按规定运营，油烟无组织排放视同超标。（2）排气筒出口段的长度至少应有4.5倍直径的平直管段。（3）排气筒出口朝向避开易受影响的建筑物。油烟排气筒的高度、位置等具体规定由环保部门拟定。（4）排烟系统应做到密封完好，严禁人为稀释排气筒中污染物浓度。2.2.5.2水污染防治对策废水解决工艺由于涂装车间磷化工序废水具有第一类污染物Ni，按照GB8978-1996《污水综合排放标准》规定，将磷化废水废水经化学沉淀解决槽单独解决，使废水中第一类污染物Ni达标后，再汇入厂废水解决站后续解决工序共同继续解决。废水解决站采用物化＋生化解决方法，出水达成GB18918-2023《城乡污水解决厂污染物排放标准》（一级A）标准，同时可达成GB/T19923-2023《城市污水再生运用城市杂用水水质标准》。40%中水回用于冲厕、道路及绿化，水景用水以及汽车洗车；60%富余中水外排。2.2.5.3噪声防治措施（1）冲压车间噪声防治措施冲压车间的压力机、剪板机、开卷机等设备在工作时产生噪声，其噪声级为：85～95dB(A)。设备采用独立基础，设防振沟，加减振垫等防护治理。加强设备维护保养，及时添加润滑油等防护治理，减少因机械设备磨损而产生的噪声。员工佩戴耳塞以减少噪声影响。（2）涂装车间风机噪声防治措施喷漆室、烘干室和焊接车间的风机工作时会产生噪声，选择低噪声、低转速、高质量的风机，采用减震基础和柔性接口，可使其噪声级由85～95dB(A)降为：<80dB(A)。（3）空压机房噪声防治措施空压站内设立两级压缩螺杆空压机和三级压缩离心空压机，其噪声级为：85～100dB(A)。防治措施是：单设空压机站房，工作间与控制间（或值班室）分开，空压机站房墙体作吸声解决，空压机机体密闭隔声解决，空压机吸气管上带空气消声过滤器。（4）泵房噪声防治措施水泵房和油泵房内的水泵和油泵工作时产生噪声，其噪声级为：85～95dB(A)。设备采用独立基础，加减震垫等防护治理。（5）冷却塔噪声防治措施综合站房的冷却塔产生的工作噪声大约为70～95dB(A)。在冷却塔和基座间安装隔振器(如金属弹簧、橡胶隔振器、玻璃纤维板等)，用以减少和消除由设施传递到基础的振动或由基础传递到设备的振动。为提高系统的稳定性，机组尽也许装在厚重的混凝土基座上，一般基础或基座的重量应大于或等于2倍机组的重量，同时设立防震沟。（6）试车噪声行车及刹车测定在厂内试车跑道进行，延东侧跑道外2m处设立长度670m、高度4m的隔声屏，减少试车噪声。2.2.5.4固体废物污染防治措施本项目产生的除生活垃圾外的各类固体废物在厂内固体废物置场暂存。固体废物置场采用了如下污染防治措施：⑴收集、储存、运送危险废物的设施和场合必须按照相关规定设立统一、明显的辨认标志。采用室内贮存方式，房屋上设坡屋顶防雨。⑵固体废物袋装收集后，按类别放入相应的容器内。废物贮存容器有明显标志，具有耐腐蚀、耐压、密封和不与所贮存的废物发生放应等特性。收集固体废物的容器放置在隔架上，其底部与地面相距一定距离，以保持地面干燥。⑶贮存场合内严禁混放不相容危险废物。收集、贮存危险废物必须按照危险废物特性分类进行，严禁危险废物混入非危险废物中储存。⑷固体废物置场室内地面硬化解决。室内做积水沟收集渗漏液，积水沟设排积水泵坑方便积存的液态危险品转运入容器内。固体废物置场室内地面和积水沟做防渗漏解决。一旦出现盛装液态固体废物的容器发生破裂或渗漏情况，立即修复或更换破损容器，积水沟内积存的液态物转抽至容器内保存。地面残留液体用布擦拭干净。出现泄漏事故及时向有关部门通报。⑸直接从事收集、储存、运送危险废物的人员接受专业培训。⑹制订固体废物管理制度，管理人员定期巡视。⑺建立档案制度，对暂存的废物种类、数量、特性、包装容器类别、存放库位、存入及运出日期等具体记录在案并长期保存。⑻生活垃圾由环卫部门解决外，废纸、废塑料等交有资质的固体废物处置单位解决，危险废物必须交给有资质的危险废物处置单位解决。固体废物置场内暂存的固体废物定期及时运至有关部门处置。

3类比调查3.1类比公司的选择本预评价报告选取了与拟建项目同属于浙江吉利控股集团的浙江金刚汽车有限公司作为类比对象，我们对类比公司进行了现场调研和资料收集。通过类比调研了解到，类比公司与拟建项目的生产工艺基本相似，生产规模相同（均为年产吉利轿车10万辆），管理模式相同，生产过程中也同样存在粉尘(砂轮磨尘、电焊烟尘、其他粉尘)、物理因素(噪声、高温、紫外线辐射、工频电场)、化学毒物(甲苯、二甲苯、乙苯、丁醇、一氧化碳、二氧化碳、氮氧化物、锰及其化合物、臭氧、磷酸、氢氧化钠、硫酸、硫化氢)等职业病危害因素。类比检测数据具有较好的可比性。所以我们选取了浙江金刚汽车有限公司作为类比公司。3.2类比调查内容（1）类比公司基本情况：浙江金刚汽车有限公司（浙江吉利汽车有限公司路桥分公司）从属吉利控股集团，占地面积2763亩，员工1700多人，总投资49.1亿元，正式投产年，目前生产的重要产品为吉利金刚轿车，年产量为10万辆。重要的生产车间为冲压车间、焊装车间、涂装车间和总装车间，此外尚有压缩空气站、污水解决站、制冷站、换热站、水泵房和油化库等动力辅助系统，建筑面积102万平方米。（2）职业卫生管理机构：类比公司的职业卫生管理由公司安全环保办公室负责，并有专职的职业卫生管理人员，负责全厂职工的职业健康监护和工作场合职业病危害因素的监督工作。（3）职业卫生管理制度：为防止职业病和安全事故的发生，吉利控股集团制定有《安全生产制度和规范汇编》，其中关于职业卫生方面的有《防护用品管理制度》、《危险化学品管理制度》、《使用有毒有害物品场合卫生管理办法》、《职业病防治计划和实行方案》、《职业病危害因素监测实行办法》《事故应急预案》等。（4）防护措施：焊装车间设计全室通风，设立屋顶通风机进行排风。弧焊工位选用进口单机除尘设备对电焊烟尘净化，治理后的废气就地排放。喷漆室采用文式结构形式，气流组织为上送风、下排风。烘干过程产生的废气，采用直接燃烧装置进行净化解决，室外高空排放。总装车间屋顶设计有排风系统。检测线尾气测试工位设立随行尾气抽吸装置，将汽车尾气抽出排到厂房外。对产生较大噪声的空压站、制冷站、泵房和污水解决站采用单独布置。（5）个人使用的职业病防护用品：类比公司对存在职业病危害因素的各工作岗位分别配备了防噪耳塞、防护服、防护眼镜、防毒口罩等个体防护用品。采购部负责防护用品的购买，资源管理部负责防护用品发放、登记，安全环保办负责根据不同的工种，拟定需要发放的防护用品的种类，并审批。（6）应急救援：浙江金刚汽车有限公司制定有事故应急预案（试行），成立应急救援控制中心，设在公司总经办。救援中心由总经理、副总经理、总经办、生产部、安全环保办等部门负责人组成。应急预案明确了各部门的职责，具体说明了事故发生后所采用的应急启动、救援行动和事态控制措施。公司选定台州博爱医院和台州医院路桥分院作为应急救治医院。（7）职业健康监护：公司每年一次委托本地市疾病防止控制中心对接触职业危害因素的职工进行健康监护查体，并对新进员工上岗前进行职业性健康体检，及时将查体结果公布。迄今为止该公司没有发现职业病病人。（8）职业病危害因素检测：公司在存在职业病危害的岗位设有职业病危害因素公告栏，对职业病危害因素进行了描述。职业病危害因素的检测工作委托本地市疾病防止控制中心进行检测。从本地市疾控中心的检测报告的结果可以看出，汽车制造生产过程存在的重要职业病危害因素有粉尘(砂轮磨尘、电焊烟尘)、物理因素(噪声、紫外线辐射)、化学毒物(甲苯、二甲苯、一氧化碳、二氧化碳、氮氧化物、锰及其化合物、硫化氢)。（9）类比公司现场检测结果（10）类比检测结果分析：通过对类比公司的冲压车间、焊装车间、涂装车间、总装车间和动力辅助系统工作场合中甲苯、二甲苯、锰及其化合物、粉尘及噪声检测结果可以看出，在汽车生产制造过程中存在的职业病危害因素粉尘(砂轮磨尘、电焊烟尘、其他粉尘)、物理因素(噪声、高温、紫外线辐射、工频电场)、化学毒物(甲苯、二甲苯、乙苯、丁醇、一氧化碳、二氧化碳、氮氧化物、锰及其化合物、臭氧、磷酸、氢氧化钠、硫酸、硫化氢)。其中XXXX和噪声超标现象比较严重。XXXX超标点重要存在于涂装车间XXXXXXXXXXX工位。噪声超标点重要存在冲压车间的XXXXXXXXX工位.

4职业病危害因素辨认与分析4.1职业病危害因素辨认4.1.1按生产单元划分根据工程分析和类比调查，按照拟建项目的生产工艺划分其评价单元，将拟建项目划分为冲压车间、焊装车间、涂装车间、总装车间和公用系统。各生产单元也许存在的职业病危害因素如下：生产单元职业病危害因素冲压车间砂轮磨尘、噪声焊装车间电焊烟尘、锰及其化合物、氮氧化物、一氧化碳、二氧化碳、臭氧、铜烟、紫外线辐射涂装车间其他粉尘、氢氧化钠、磷酸、甲苯、二甲苯、乙苯、丁醇、乙酸丁脂、噪声、高温总装车间甲苯、二甲苯、乙酸丁脂、乙苯、溶剂汽油、一氧化碳、氮氧化物、碳氢化合物、噪声公用系统硫化氢、硫酸、氧化钙、工频超高压电场、噪声4.1.2按职业病危害因素种类划分根据工程分析和类比调查，本拟建项目重要的职业病危害因素及也许存在的工作场合和岗位如下：职业病危害因素分类存在的岗位砂轮磨尘模具、设备平常维护修理时、冲压件打磨修边工位粉尘其他粉尘电泳漆打磨、中涂漆打磨、面漆抛光工位电焊烟尘CO2保护焊工位化学性有毒物质锰及其化合物CO2保护焊工位氮氧化物CO2保护焊工位、检测线尾气测试工位一氧化碳CO2保护焊工位、悬挂点焊机、固定点/凸焊机工位、检测线尾气测试工位二氧化碳CO2保护焊工位铜烟CO2保护焊工位臭氧CO2保护焊工位氢氧化钠涂装车间前解决工位磷酸涂装车间前解决工位甲苯调漆室、电泳底漆工位、涂胶工位、喷涂中涂和面漆工位、检查修饰工位、玻璃涂胶工位、调试补漆工位二甲苯调漆室、电泳底漆工位、涂胶工位、喷涂中涂和面漆工位、检查修饰工位、玻璃涂胶工位、调试补漆工位丁醇调漆室、电泳底漆工位、涂胶工位、喷涂中涂和面漆工位、检查修饰工位、玻璃涂胶工位、调试补漆工位乙苯调漆室、电泳底漆工位、涂胶工位、喷涂中涂和面漆工位、检查修饰工位、玻璃涂胶工位、调试补漆工位乙酸丁酯调漆室、电泳底漆工位、涂胶工位、喷涂中涂和面漆工位、检查修饰工位、玻璃涂胶工位、调试补漆工位溶剂汽油汽油加注工位、油化库碳氢化合物检测线尾气测试工位硫酸污水解决站硫