IE基础知识培训(内部培训)

IE基础知识培训精益生产推进办公室2021/5/91课程内容时间安排：120分钟IE起源与发展工作研究时间研究生产线平衡IE心得分享2021/5/92

IE的起源TDKDalian经典的工作研究时间研究动作研究1898年，泰勒铁锹实验与劳动定额

19世纪末,吉尔布雷斯砌墙实验与动作经济原则1.1、IE起源2021/5/93

IE的发展历程基础阶段19世纪末至40年代发展阶段40年代到70年代末创新阶段70年代末至今1940~189519702000~科学管理原理工厂管理计件工资制动作分析时间研究运筹学人的因素的研究模拟、决策理论的研究统计学计算机信息技术1.2、IE发展2021/5/94

什么是IEThereisalwaysabetterway!!

凡事一定有更好的方法！1.3、IE定义2021/5/95专业定义：IE是研究由人、物料、信息、设备和能源构成的集成系统的设计、改进和实施。它应用数学、物理学、社会科学的知识和技能，结合工程分析和设计的原理与方法，去说明、预测和评价由这样系统得到的结果。------美国工业工程协会2021/5/96

成本和效率意识：IE的核心就是降低成本，提高质量和效率成本、质量、效率节省辅料减少死在库优化工序避免返工缩短搬运距离减少搬运次数提高效率降低成本提高质量目的相互影响

这些都是IE的职责1.4、IE的意识2021/5/97

问题和改革意识：降低损耗，消除冗余，提高附加值任何问题都会找到更好的解决方法2021/5/98

全局和整体意识：系统工程，集成，全局/整体，全过程，全寿命仅对特定部分的集中改善，很多时候会变成一种浪费，为了避免此类错误的发生，必须对全局进行考虑！2021/5/99

工作简化和标准化意识（3S）3SSimplification简单化使构造单纯使方法简单使数（量）减少减少零件的件数使位置的决定单纯化自动化，加工方式Standardization标准化将方法、手续统一化将材质、形状的范围缩小将规格、尺寸标准化规格的统一传票的统一作业标准的订定收集配送时间定时化

Specialization专门化将机种、品种专业化将种类、工作专门化

有盖车、无盖车、家畜车、冷冻车设备及模等的专业化职务的专门化（装配、搬运、检查……）

2021/5/910

以人为中心的意识：人起主导作用，人参与的积极性，成员的创造性。任何事情，归根揭底都是通过人来最终实现的，人是根本，人是资本，人是成本。要想使事情完成的更成功，就要减少人的失误，而人的失误是由人的变异性造成的，这种变异性有两种，即随机变异和系统变异，从而失误也分为随机失误和系统失误两种。

2021/5/911重点核心理念建构有效率的生产模式Improvement改善Standardization标准化改善小组生产氛围生产流程生产参数改善项目IE改善绩效评估标准文件项目教育训练达成率生产稽查七大浪费Rationalization合理化1.5、IE的蓝图生产辅助小工具研究6S改善活动推行TPM改善活动推行单件流水/快速换线改善提案审查与追踪成立改善项目并执行现场搬运及布置改善门槛设定改善手法建立改善流程建立全员改善制度奖励制度IE/QC七大手法时间研究/动作分析PDCA/5W1H七大浪费2021/5/912角色定位Collector工作量测Analyser动作分析Adviser生产线平衡Controller绩效管理Planner企划管理短中长Provider

(资料收集者)Supporter(论点支持者)Promoter(促进者)半年1年培训IE单位工程编制表工序流程图节拍时间作业标准书提案改善制度辅助小工具生产分析效率分析快速换线生产线平衡工艺流程分析人力设备评估绩效奖金办法多能工改善培训中心企划单位建立内控制度企业分析诊断2年赚钱预知省钱打基础定标准1年2年1.6、IE推进图2021/5/913工业工程概论工作研究时间研究生产线平衡IE心得分享2021/5/914

工作研究的内容

作业测定：是分析效率的技术。包括制定标准时间及改善目标时间，测定作业效率等。方法研究：通过程序分析、操作分析、动作分析等研究，进行作业系统的设计、改善及实施。2.1、工作研究2021/5/915工作研究的全过程：利用程序分析、操作分析、动作分析获得-标准化作业利用作业测定-制定标准工时

工作研究的步骤2021/5/9162.2、程序分析

程序分析的定义：以整个生产过程为研究对象，研究分析一个完整的工艺过程,消除其中包含的多余作业、搬运、等待、不合理的程序等，从而提高工作效率。

程序分析的特点：生产过程的宏观分析。2021/5/917

表示操作、作业。

表示搬运、运输或人员的移动。3.表示检验。4.D

表示停顿或等待。5.表示存储。6.表示操作与检验同时进行。

程序分析的常用符号

2021/5/918

程序分析的种类产品、材料的工艺程序分析工艺程序分析程序分析管理事务分析布置和经路分析流程程序分析产品、材料的流程程序分析作业人员的工艺程序分析作业人员的流程程序分析2021/5/919

程序分析的技巧C合并S简化R重排E取消⒈消除不必要的流程、工序、作业、动作等（E）⒉尽可能结合项目明细（C）⒊将项目明细以好的顺序重编排组合（R）⒋将重编排组合明细简单化（S）1、四大原则2021/5/9202、五五法（5W2H、5Why）5W2H

问题效果what什么事为什么这样做?作业的排除why(目的)

必要性这项作业消失了有何影响?作业的简化有没有别的办法?

where哪里

(场所)为什么在这里做?

集中一处或改变地点会怎样?制程,步骤的变更when何时

(顺序)为什么这个时候做?(结合)什么时候做才合理?(交换)who谁来做

(作业员)为什么由他来做?

集中一齐做,或改变方式会怎样?

how如何做

(手段)为什么这样做?作业的简化没有别的方法吗?

howmuch成本要投入多少财力做?

可以更省吗?合理化2021/5/9215WHY

WHY-WHY（为什么-为什么分析），也被称作5个为什么分析，它是用来识别和说明因果关系链，它的根源会引起恰当地定义问题。不断提问为什么前一个事件会发生，直到回答“没有好的理由”或直到一个新的故障模式被发现时才停止提问。解释根本原因以防止问题重演。文件中所有带有“为什么”的语句都会定义真正的根源(通常需要至少5个“为什么”，但5个why不是说一定就是5个，可能是1个，也可能是10个都没有抓到根源)。2021/5/922案例：华盛顿广场的杰斐逊纪念馆年久日深，建筑物表面斑驳陆离，后来竟然出现裂纹，虽然政府采取过许多措施，但仍无法制止，于是便请IE专家调查原因，拿出办法。2021/5/9231.Why：为什么建筑物表面损坏严重？因为每天使用大量清洁剂冲洗建筑物2.Why：为什么需要大量清洁剂冲洗建筑物？3.Why：为什么建筑物会有大量的鸟粪？因为大厦每天被大量的鸟粪弄脏因为大厦周围聚集了许多的燕子4.Why：为什么大厦周围有许多燕子？5.Why：为什么建筑物蜘蛛多于别处？因为大厦上有许多燕子爱吃的蜘蛛因为大厦的墙上有许多蜘蛛爱吃的飞虫6.Why：为什么这里飞虫多于别处？因为这里的环境适合飞虫的繁殖7.Why：为什么这里的环境适合飞虫的繁殖？因为这里的尘埃与照进窗子的充足阳光形成飞虫繁殖的温床8.How：怎么解决呢？终极办法：把窗帘拉上2021/5/9243、分析时的五个方面操作分析通过操作分析减少合并工序或工作地搬运分析降低搬运重量，减少搬运距离和时间检验分析选择适宜的检验方法储存分析对应仓库管理，保障供应，减少库存量及时间等待分析分析等待原因并消除之2021/5/925步骤内容选择选择所需研究的工作记录针对不同的研究对象，采用不同的研究图表进行全面记录分析用5W1H、ECRS四大原则进行分析、改进建立建立最经济、最科学、最合理、最实用的新方法实施实施新方法维持对新方法经常性地进行检查，不断改善，直至完善4、分析时的六大步骤2021/5/926

工艺程序图：表明生产过程中所有的操作、检验和物料加工的先后顺序，使整个制造过程一目了然。用于分析操作之间的关系，生产过程中的操作、检查、布局设计。2.2工艺程序分析2021/5/927

工艺程序图绘制原理引入原料（或零件）在零件上完成很多的作业材料、采购的部件局部装配或加工引入物件局部装配或加工局部装配或加工引入原料（或零件）121322021/5/928种类单一型组装型分解型复合型说明由一种材料做成一种产品有多种材料组装成一种产品由一种材料分解成多种产品主程序外插入外加工作业图例实例机械加工成品组装石油裂解主生产线与附属生产线

工艺程序图结构2021/5/929

工艺程序图示例:开关转子的装配(一)下图表示一个慢速离合开关的转子,它由轴,模压塑料件,停挡组成.1231232021/5/930

工艺程序图示例:开关转子的装配(二)停挡直径5毫米BSS32/4钢模压塑料件模压轴直径10毫米S.69钢10711182512131342563691474在转塔车床上片端面,车削,切肩并切断同一车床上片另一端面,检查部门检查尺度和光洁度在卧铣床上跨铣端部的4个平面在钳工台去毛刺机械加工的最终检查电镀车间去除油污镀镉最终检查转塔车床上片两边,镗中孔并铰至尺寸在双轴主钻床上钻横孔并去毛刺最终检查尺寸与光洁度把模压体装入轴的小端,钻通停挡孔转塔车床车直径2毫米的柄部,倒角并切断砂轮上去除尖头最终检查尺寸与光洁度电镀车间去除油污镀镉最终检查(1.5)(0.6)不规定时间不规定时间不规定时间不规定时间不规定时间不规定时间不规定时间(4.2)(1.2)(0.09)(0.48)(1.2)(2.7)(4.8)(1.32)(1.5)(0.3)(0.09)(0.36)注:图为开关转子制作的工艺程序图,图中,主要元件为轴,以分钟计的单件时间表示在每道操作的左边,检查员未专门规定时间2021/5/9312.3流程程序分析

流程程序图：进一步对整个制造过程作详细记录：由操作、检验、搬运、等待、贮存五种符号构成，根据研究对象的不同可分为：物型：记录生产过程中材料、零部件被加工处理的过程。人型：记录操作人员在生产过程中的各种活动。用于分析间接或隐藏的成本，如等待、存储、搬运等。

2021/5/932人型及物料型流程程序图标准表格格式2021/5/933 仓库发料流程程序图2021/5/9342.4线路图分析

线路图的概念和作用线路图是以作业现场为对象，对现场布置及物料（包括零件、产品、设备）和作业者的实际流通路线进行分析，已达到改进现场布置和移动路线，缩短搬运距离的目的。线路图主要用于“搬运”或“移动”路线的分析，常与流程程序图配合使用，增强分析者的空间概念。2021/5/935

线路图的画法线路图分为平面图和立体图两种；线路图要按照一定比例绘制，将工作台、机器设备的位置表示清楚；将人员或物料的移动路线用带箭头的线条表示；用文字和数字表明使用工具、移动距离、重量等；当有多个分析对象时，可分别采用实线、虚线、点划线或不同颜色的线来表示；两线交叉处，最好用半圆形线表示避开。2021/5/936

流程路线经济原则路线越短越好禁止“孤岛”减少停滞消除重复停滞消除交叉路线禁止逆行2021/5/937实例分析某飞机工厂仓库原来的平面布置。物品从送货车到零件架的运输路线以粗线表示，各种活动均用符号绘于线上。线路图与流程图结合2021/5/938改进在接收台的对面开一个进库的新入口，使箱子可沿最短路线运进库房。箱子从送货车滑下滑板，直接放到手推车上，并送到开箱处。就在车上开箱，取出送货单。然后运到收货台，等待片刻，打开箱子，把零件放到工作台上，对照送货单点数并检查。检查与点数的工作台现已布置在收货台旁，因为可以用手传递零件来检查、测量并点数。最后，把零件放回纸盒，重新装箱。

2021/5/939立体线路图图2021/5/9402.5线图分析

概念：线图是线路图的一种特殊形式，是按比例绘制的平面布置图或模型。在图上，用线条表示并度量工人、物料或设备在一系列规定活动中所走的路线。因为是用线条来度量距离，所以要去精确地按比例绘制。

构成带网格的软木板、小钉子、细线。2021/5/941频繁度的度量2021/5/942◆动素分析分组动素名称文字符号第一组1伸手TransportEmpty

TE2移物TransportLoaded

TL3抓取Grasp

G4对准Position

P5装配Assemble

A6拆卸Disassemble

DA7使用Use

U8放手ReleaseLoad

RL9预对Preposition

PP分组动素名称文字符号第二组10寻找Search

Sh11选择Select

St12计划

Plan

Pn13

检验

Inspect

I第三组14持住

Hold

H15迟延

UnavoidableDelay

UD16故延

AvoidableDelay

AD17休息

RestR18发现FindF2.6动作分析2021/5/943动素同心圆第一圈：核心动素第二圈：常用动素改善的对象第三圈：辅助性动素操作中越少越好第四圈：消耗性动素尽可能取消2021/5/944动素分析实例2021/5/945

何谓动作经济原则动作经济原则：

通过对人体动作能力的研究而创立的一系列能最有效发挥人的能力、同时使作业者疲劳最小、动作迅速、容易、有效的动作设计和改善原则。动作经济性的基本准则减少动作数量追求动作平衡缩短动作移动距离使动作保持轻松自然的节奏

2021/5/946

原则1:两手同时开始及完成动作(例:独臂作业)

原则2:除休息时间外,两手不应同时空闲.

原则3:两臂的动作应反向同时对称.

原则4:尽可能以最低等级动作工作(动作等级分类:3类共17种).

原则5:物体的动量尽可能利用之(例:产品沿流道下滑/打击机).

原则6:曲线运动较方向突变直线运动佳(例:画圆与画正方形).

原则7:弹道式运动较轻快.

原则8:动作宜轻松有节奏.

有关人体的运用原则2021/5/947

原则9:工具物料应置于固定处所.

例:物料摆放五定

定点、定位、定品、位型、定量

原则10:工具物料装置应依工作顺序排列并置于近处.

例:现场物料摆放依工序/物品摆放依使用类次(或先进先出)

原则11:利用重力喂料,愈近愈佳.例:现场物料斗(箱)

原则12:利用重力堕送.

原则13:适当之照明.----充足亮度/光线颜色适当/无反光/投射方向----可见度:物体本身的明亮度/物体与背景的对比度/本身

尺寸与眼睛之距离等.

原则14:工作台椅应适当舒适.

例:试想若椅子太高或太低会怎么样.

有关工作场所之布置与环境2021/5/948

原则15:尽量以足踏/夹具替代手之工作.

例:脚踏开关/产品座附夹具功能.

原则16:尽可能将二种工具合并.

例:铆SHELL&整形治具/预压&热熔治具.

原则17:工具、物料预放在工作位置(例:目视工具定位板).

原则18:以手指负荷能力分配工作.----右手:食/中/无/小/1246左:食/中/无/小/3578.

原则19:手柄接触面积尽可能加大(例:汽车方向盘包皮/圆形手柄).

原则20:操作杆尽可能少变更姿势.

例:船舵/机车方向盘由Y形=>圆形

有关工具设备之原则2021/5/949工业工程概论工作研究时间研究生产线平衡IE心得分享2021/5/950

“时间研究”是运用一些技术来确定合格工人，在标准状态下，对一种特定的工作，以正常速度操作所需时间的一种方法。”

时间研究的定义

目的：剔除不必要的时间；定订合适的标准作业时间。(等材料，等零件，等加热，等检验，领料，更换工具，清洁用具，装卸时间，移动)2021/5/951

测试步骤第一步：收集资料A:研究内容,B:人员资料,C:设备数据,D:材料,E:产品规格及操作说明.F:工作环境,G:记录时间。第二步：分析动作单元A:每单元应有一定而明显易辨认的起点与终点；B:单元的时间愈短愈好,以能精确记录之时间为宜；C:人力单元与机器单元应分开；D:尽可能使每一人工单元内的基本动作均为同一目的；E：间歇单元(有周期性)与外来单元(偶发)应与其他单元分开。

2021/5/952第三步：实测单元1.测试方法归零法：第一单元开始时,开动码表,第一单元结束时即按停秒表累积测试法：用两个秒表,由一连杆机连结.一表开动,另一表即停止,一表停止侧另一表开动,停止表上的时间读取后即归零周程测试法：每次去掉一个动作单元的办法来测试.连续测试法：当第一单元开始时,开动码表.在整个研究过程中不使码表指针回零,当每一单元完成后记录其时间,待全部记录完备,用相邻单元的表面时间相减以求得每一单元的作业时间。

2:影响测试频率的因素A：操作的稳定性.(人的熟练程度,方法与技术的成熟度,设备稳定度)B：时间测试的精确度(精度越高,次数越多)C：能观测有关操作的所有事项.(含外来动作单元与间歇动作单元)D：应取多名操作者进行较短时间的研究为佳E：必须就精度与成本的关系进行经济的决定。

2021/5/953第四步：正常时间1.评比(实际的操作速度与理想速度的比较)；2.确定理想速度；3.建立评比的尺度；4.正常时间的计算。观察时间*=正常工时你的评比正常评比2021/5/954评价项目熟练度努力度作业条件一致性最优（A）A1+0.15A1+0.13A+0.06A+0.04A2+0.13A2+0.12优（B）B1+0.11B1+0.10B+0.04B+0.03B2+0.08B2+0.08良（C）C1+0.06C1+0.05C+0.02C+0.01C2+0.03C2+0.02普通（D）D0.00D0.00D0.00D0.00可（E）E1-0.05E1-0.04E-0.03E-0.02E2-0.10E2-0.08劣（F）F1-0.16F1-0.12F-0.07F-0.04F2-0.22F2-0.172021/5/955第五步：宽放时间

A：私事宽放

为适应一个人每天必须做的事情如抽烟喝茶擦汗更衣(2%-5%)B：程序宽放

操作过程中无法避免的延迟所需要的宽放时间C：特别宽放

正常操作周程以外任何操作时间的宽放D：政策宽放

因为管理政策上的宽放2021/5/956第六步：标准时间标准时间观测时间正常时间评比因素疲劳宽放程序宽放特别宽放私事宽放政策宽放标准时间=正常时间(1+宽放率)2021/5/957工业工程概论工作研究时间研究生产线平衡IE心得分享2021/5/958

生产线平衡定义入料出料是对生产线的全部工序进行负荷分析，通过调整工序间的负荷分配使各工序达到能力平衡（作业时间尽可能相近）的技术手段与方法，最终消除各种等待浪费现象，提高生产线的整体效率。这种改善工序间能力使之平衡的方法又称为瓶颈改善。2021/5/9591.节拍节拍:英文名(Taketime)-指生产线上连续出产两件相同制品的时间间隔.它决定了生产线的生产能力、生产速度和效率计算公式：节拍时间=净运作时间(时段)顾客需求

(时段)*时段必须要一致(班﹑日﹑周…)

常用术语2021/5/960完成某工站内所有工作所需时间2.工站.瓶颈时间工站周期时间瓶颈时间一个或多个作业员在同一个工作地共同完成相同产品加工工艺中某一特定作业的操作组合

产线作业工时最长的工站的标准工时称之为瓶颈工时.它决定产线的产出速度(Cycletime)2021/5/9613.单件标准时间

一个作业员独自完成一个产品所有加工作业所需的时间。(单位:小时)T1T2T3T4T5时间工站S1S2S3S4S5瓶颈时间2021/5/9624.生产线平衡010203040节拍时间工人工人工人工人工人工人ABCDEF生产线平衡,又称工序同期化,是通过技朮组织措施调整生产线的作业时间,使工站的周期时间等于生产线节拍,或与节拍成整数倍关系2021/5/9635.平衡率含大型设备的产线平衡率目标值在85%左右;无大型(贵重)设备的产线平衡率目标值在95%左右;生产线平衡率=各工站工时之和瓶颈工站工时*总人数*100%2021/5/9646.UPPH(Unitpersonperhour)UPPH=每人每小时生产台数假设生产同一产品,A线用60人,UPH为420台,B线用66人,UPH为450台,哪线效率高?A线:UPPH=420/60=7B线:UPPH=450/66=6.82投入人数少的A线,比投入人数多的B线的效率要高2021/5/965生产线平衡表

生产线平衡分析12345合计1123188597635工站时间851821658配置人数工站编号10标准时间(秒)8642Cycletime不平衡损失时间2021/5/966

线平衡改善步骤第一步:平衡前的数据收集整理与分析第二步:消除生产的浪费第三步:利用方法研究进行改善第四步:山积表平衡第五步:建立新的生产流程第六步:实施后的效果确认第七步:改善后的总结报告第八步:标准化推广2021/5/967第一步:平衡前的数据收集整理与分析了解产品生产流程收集生产相关指标：

节拍/标准工时/产能/瓶颈/质量状况等生产线分析:

平衡率分析/不平衡率分析/损失分析2021/5/968制作改善前山积表(山积表:将各工站动作时间进行分解,以迭加式直方图表现的一种研究作业时间结构的手法.)369秒S1S2S3S4S5S6S7S8S9S10S11S12S13S14工站2021/5/969第二步：消除生产的浪费

八大浪费消除制作浪费改善前/后比较图八大浪费动作浪费不良修正浪费制造过多(过早)浪费加工过剩浪费搬运浪费在库量过多浪费等待浪费管理浪费2021/5/970第三步：利用方法研究进行改善动作分析

[动素分析/动作经济原则]程序分析

[四大原则/五大内容/六大步骤]操作分析

[人机操作/联合操作/双手操作]2021/5/971第四步:山积表平衡

算出需求产出周期时间[TT=可供时间*效率/需求量]设计一个好的TTTaktTime(seconds)30