道奇T110总泵缸加工工艺

道奇T110总泵缸加工工艺及其夹具设计摘要本文主要讲述了在生产过程中，对被加工零件的分析，对机械工艺部分的设计以及对各个加工工序的机动时间计算。还有就是加工零件的专用夹具设计。道奇主泵缸是汽车制动的重要零件，零件尺寸较小，年产量要求高。这里主要分析和设计的是汽缸盖零件的加工工艺和生产流水线、专用夹具等。通过查阅各种相关书籍，分析主泵缸的结构及其功能，编写了主泵缸的加工工艺；经过计算选择其切削用量、选择机床和工艺设备，设计出了专用夹具和生产流水线。关键词：主泵缸，工艺，机动时间，夹具。ABSTRACTThisarticlemainlynarratedintheproductionprocess,toisprocessedthecompo-nentstheanalysis,tomechanicalcraftpartialdesignsaswellastoeachprocessingw-orkingproceduremaneuvertimecomputation.AlsohasisprocessesthecomponentstheunitclampdesignDodgehostfluidcylinderistheimportantcomponentswhichtheautomobileapp-liesthebrake,thecomponentssizeissmaller,theannualoutputrequestshigh.Heremainlyanalyzesandthedesignisthecylindercovercomponentsprocessingcraftandtheproductionassemblyline,theunitclampandsoon.Throughconsultseachkindofrelatedbooks,analyzesthehostfluidcylinderthestructureanditsthefunction,hasco-mpiledthehostfluidcylinderprocessingcraft;Choosesitscuttingspecificationsafte-rthecomputation,choosestheenginebedandtheprocessunit,designedtheunitcla-mpandtheproductionassemblylinekeyword:Mainfluidcylinder;Craft，Maneuvertime，Jig目录摘要 52ABSTRACT 521 绪论 541.1课题背景 541.2指定工艺规程的意义与作用及其基本要求 541.3 夹具的设计 552

道奇T110总泵缸加工 552.1

总泵缸的毛坯和工艺分析 552.1.1、分析总泵缸零件图 552.1.2、缸体的材料、毛坯及热处理 562.1.3、总泵缸加工的主要问题和加工工艺过程设计所应采取的相应措施 572.1.4、道奇T110总泵缸加工定位基准的选择 582.2

总泵缸的加工工艺过程 592.2.1、分析零件图的尺寸公差和技术要求 592.2.2、总泵缸的加工工序安排 592.2.3、机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 612.2.4、确定切削用量及基本工时（机动时间） 652.2.5、时间定额计算及生产安排 873夹具设计 943.1、车外圆夹具设计 943.1.1、定位基准的选择 943.1.2、夹具配重设计 953.1.3、夹紧装置的设计 953.1.4、夹具精度分析与计算 953.1.5、夹具设计及操作的简要说明 963.2、钻回油孔和缓冲孔夹具设计 963.2.1、定位基准的选择 963.2.2、夹具结构类型的设计 973.2.3、钻套的选择 973.2.4、钻套安装尺寸链计算 973.2.5、切削力及夹紧力计算 993.2.6、夹具设计及操作的简要说明 1004结论： 101参考文献 101致谢 102绪论1.1课题背景毕业设计（论文）是我们在学校学习的最后的一门课程，也是对自己在大学中所学知识的一个全面的检验。本课题的设计题目来自于实际的生产中，是一个比较简单的零件加工工艺设计。要求对部分加工工序进行夹具的设计。本课题的题目是：道奇T110总泵缸加工工艺及其夹具设计。在毕业设计中要求我们要运用所学的知识，勤动脑，培养独立的思考能力，要有创新的精神。1.2指定工艺规程的意义与作用及其基本要求机械加工工艺过程是机械生产过程的一部分，是直接生产过程。它是用金属切削刀具或者磨料工具加工零件，使零件达到要求的形状、尺寸和表面粗糙度。因此机械制造加工工艺主要是用切削的方法改变毛坯的形状、尺寸和材料的物理机械性质，成为具有所需的一定精度、粗糙度等的零件。对于加工工艺的编制主要是对其加工工序的确定。对机械加工工艺规程的基本要求可以总结为质量、生产率和经济性三个方面。这三者虽然有时候有矛盾，但是要把它们协调处理好，就成为一个整体。在编制工艺规程的时候要在保证质量的前提下，尽可能的降低成本。因此，好的工艺规程应该是质量、生产率和经济性的统一表现。夹具的设计制造业中广泛应用的夹具，是产品制造个工艺阶段中十分重要的工艺装备之一，生产中所使用夹具的质量、工作效率及夹具的使用的可靠性，都对产品加工质量及生产效率有着决定性的影响。机床家具一般都由定位装置、夹紧装置及其他元件组装在一个基础元件（夹具体）上而形成的。由于各类机床的加工工艺特点、夹具和机床的连接方式等不尽相同，因此每一类机床夹具在总体结构和所需元件等方面都有自己的特点，但设计的步骤和方法则基本相同。2

道奇T110总泵缸加工2.1

总泵缸的毛坯和工艺分析2.1.1分析总泵缸零件图分析缸体中的重要加工表面和次要表面，审核零件视图是否完备，各尺寸与技术要求是否齐全，加工精度与表面粗糙度关系和材料与技术要求关系是否合理，以及材料、批量、结构形状与尺寸是否符合制造工艺要求等。设计合理的加工方法，工序数量和顺序，应考虑以下的关系：1、零件成形的内在联系：零件材料与工艺手段的成形属性，以及工厂的生产条件，如缸体的材料选择为HT150—HT400,故可以采用铸造。机械加工中的安排原则与零件的材料、种类、结构形状，尺寸大小，精度高低相关联。从图纸上可以看出零件有圆柱面和两端面，还有一个上平面，孔有16个，其中；管牙螺纹孔有3个，分别为Rp1/4、Rp3/8、Rp1/8、6处螺纹孔M6，另有mm孔3处、mm孔1处、mm孔1处、mm孔1处还有1回油孔。零件为汽车的总泵缸，在汽车中起到制动的作用。2、零件加工质量的内在联系在加工阶段划分中，粗精加工阶段顺序分开，其目的在于对主要表面能及时发现毛坯的气孔、缩孔、疏松等缺陷。避免后续工序加工的浪费；粗、精加工由于其加工目的不同，切削用量选取的原则各异，其切削力、切削热和切削功率也不同。对加工中的主要表面和次要表面为保证主要表面的加工精度和表面粗糙度不受加工中的影响，也应分加工阶段和工序。首先外圆面的粗糙度要求为6.3其要求不是很高，可以考虑只进行一次车削，其基准面以图1-1中E面和D面为基准面，如有需要可再安排一次精车。此后的加工都应该以这个平面做为加工基准。对内孔粗糙度要求也为6.3但是考虑到内孔在工作中是加装一个活塞，为了保证精度要求所以要进行一次衍磨(抛光)来提高其精度。其余的平面要求粗糙度都在12.5，要求不高可只进行一次机加工。对于图1-3所示A孔由于在以后的加工中要定位，需要插1个定位销，在保证加工完后还能达到图纸要求，需要进行一次铰孔。3、零件加工成本的内在联系：机械加工工艺过程中的设计应该考虑工厂的优势。尽量做到，机械加工工艺过程设计投入最小，物力消耗最低。4、零件加工生产率的内在联系机械加工工艺过程设计中采用工序集中还是工序分散原则；各工序的共时定额是否符合生产节拍，是否合理的采用了高生产率的工艺方法等。2.1.2缸体的材料、毛坯及热处理1、毛坯的种类常用毛坯种类有：铸件、锻件、焊件、冲压件。各种型材和工程塑料件等。在确定毛坯时，一般要综合考虑以下几个因素：（1）依据零件的材料及机械性能要求确定毛坯。例如，零件材料为铸铁，须用铸造毛坯；强度要求高而形状不太复杂的钢制品零件一般采用锻件。（2）

依据零件的结构形状和外形尺寸确定毛坯，例如结构比较的零件采用铸件比锻件合理；结构简单的零件宜选用型材，锻件；大型轴类零件一般都采用锻件。（3）

依据生产类型确定毛坯。大批大量生产中，应选用制造精度与生产率都比较高的毛坯制造方法。例如模锻、压力铸造等。单件小批生产则采用设备简单甚至用手工的毛坯制造方法，例如手工木模砂型铸造。（4）确定毛坯时既要考虑毛坯车间现有生产能力又要充分注意采用新工艺、新技术、新材料的可能性。本总泵缸是大量生产，材料为HT200用铸造成型。2、毛坯的形状及尺寸确定毛坯的尺寸等于零件的尺寸加上或减去加工余量。毛坯的形状尽可能与零件相适应。在确定，毛坯的形状时，为了方便加工，有时还要考虑下列问题：（1）为了装夹稳定、加工方便，对于本零件的车削加工可以考虑到自动夹紧的装置。（2）为了提高机械加工的生产率，本零件可以作成一坯多件。在确定毛坯时，要考虑经济性。虽然毛坯的形状尺寸与零件接近，可以减少加工余量，提高材料的利用率，降低加工成本，但这样可能导致毛坯制造困难，需要采用昂贵的毛坯制造设备，增加毛坯的制造成本。因此，毛坯的种类形状及尺寸的确定一定要考虑零件成本的问题但要保证零件的使用性能。在毛坯的种类形状及尺寸确定后，必要时可据此绘出毛坯图。由于总泵缸是大量生产，所以应该以考虑提高生产效率为先，其次是对节约成本的考虑。由于零件上的小孔较多，不宜铸造出小孔，所以在铸造时只对尺寸较大的孔进行铸造。3、毛坯的材料热处理长期使用经验证明，由于灰口铸铁有一系列的技术上（如耐磨性好，有一定程度的吸震能力、良好的铸造性能等）和经济上的优点，缸体材料采用灰口铸铁。缸体的毛坯大部分采用整体铸铁件或铸钢件。当零件尺寸和重量很大无法采用整体铸件（受铸造能力的限制）时，可以采用焊接结构件，它是由多块金属经粗加工后用焊接的方法连成一整体毛坯。焊接结构有铸—焊、铸—煅—焊、煅—焊等。采用焊接结构可以用小的铸造设备制造出大型毛坯，解决铸造生产能力不足的问题。焊前对各种组合件进行粗加工，可以部分地减轻大型机床的负荷。毛坯未进入机械加工车间之前，为不消除毛坯的内应力，对毛坯应进行人工实效处理，对某些大型的毛坯和易变形的零件粗加工后要再进行时效处理。毛坯铸造时，应防止沙眼、气孔、缩孔、非金属夹杂物等缺陷出现。特别是主要加工面要求更高。重要的箱体毛坯还应该达到规定的化学成分和机械性能要求。2.1.3道奇T110总泵缸加工的主要问题和加工工艺过程设计所应采取的相应措施缸体类零件的主要加工表面是平面和孔系。一般来说，保证平面的加工精度要求比保证孔的加工精度要求容易，因此对于主泵缸来说：加工过程中的主要问题是保证空的尺寸精度以及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系。1、孔和平面的加工顺序缸体类零件的加工应遵循先面后孔的原则，既先加工缸体上的基准平面，再以基准平面定位加工其他平面，然后再加工孔系。总泵缸也遵循这个原则，因为面的面积较大，用面定位可以确保定位可靠，夹紧牢固，因而容易保证孔的加工精度。其次先加工面可以切去铸件表面的凹凸不平，为提高孔加工精度创造条件，便于对刀具的调整，也有利于保护刀具。2、孔系加工方案选择主泵缸孔系加工方案，应该选择能够满足孔系加工精度要求的加工方法及设备。除了从加工精度和加工效率两方面考虑以外，也要适当考虑经济因素，在满足精度要求以及生产率的条件下，应该选用价格比较低的机床。2.1.4道奇T110总泵缸加工定位基准的选择1、粗基准的选择粗基准选择应当满足以下要求：保证各主要孔的加工余量均匀；保证外圆和端面的加工余量均匀；为了满足上述要求，应选择总泵缸的第一粗基准面如图1.1所示。（图示E面和D面）由于是以底面作为粗基准加工精基准面，因此，以后再用精基准定位加工主要的孔时，孔的加工余量也要均匀。因此，孔的余量均匀也就间接保证了了孔与缸壁的相对位置。图1.12、精基准的选择从保证缸体面与孔，孔与孔，面与面之间的位置关系考虑，精基准面的选择应能保证总泵缸在整个加工过程中基本上都能用统一基准定位。本总泵缸体的精基准面选择如图1.2的F面和G面。图1.22.2

总泵缸的加工工艺过程2.2.1分析零件图的尺寸公差和技术要求首先外圆面的粗糙度要求为6.3其要求不是很高，可以考虑只进行一次车削，其基准面以图1.1中E面和D面为基准面，如有需要可再安排一次精车。此后的加工都应该以这个平面做为加工基准。对内孔粗糙度要求也为6.3但是考虑到内孔要进行一次衍磨(抛光)故其精度应该提高超过6.3。其余的平面要求粗糙度都在12.5，要求不高可只进行一次机加工。对于回油孔和缓冲孔的粗糙度要求为1.6，要求比较高，在进行一次粗加工后，应该再进行一次精加工。2.2.2总泵缸的加工工序安排对于大量生产的零件，一般总是首先加工出统一的基准。总泵缸加工的第一个工序也就是加工统一的基准。粗、精基准的选择见图1.1和1.2所示。后续工序安排应当遵循粗精分开和先面后孔的原则。先粗加工平面，再粗加工孔系。螺纹底孔在多轴组合钻床上钻出，因切削力较大，也应该在粗加工阶段完成。对于总泵缸，需要精加工的是内孔mm。按上述原则亦应先精加工平面再加工孔系。各螺纹孔的攻丝，由于切削力较小，可以安排在粗、精加工阶段中分散进行。根据以上分析过程，现将汽车总泵缸加工工艺路线确定如下：表2.1工艺路线的确定工序号工序名称备注设备1铸造2清砂清除浇注系统，冒孔、型砂、飞边、毛刺3热处理人工时效4涂漆非加工面的防锈5粗车外圆、端面精车外圆、端面以下图1.1中E面和D面为基准C6206粗车内孔以图1.C6207中检气压实验8清洗9精车内孔以图1.C62010钻孔φ20mm以图1.Z302511钻孔孔（Rp3/8攻丝前尺寸）以图1.Z302512钻3孔φ10.5mm以图1.Z302513铰孔（如图1.3A以图1.Z302514调头粗车端面外圆以图1.Z302515钻孔（Rp1/4攻丝前尺寸）以图1.Z302516钻孔（Rp1/8攻丝前尺寸）以图1.Z302517锪端面以图1.Z302518铣上端面以图1.XE75519钻6_M6孔以图1.Z302520钻回油孔φ0.5mm，再钻回油孔φ6mm孔深1.5mm钻缓冲孔φ6mm以图1.Z302521攻丝2管牙螺纹孔Rp1/8和Rp1/4以图1.组合攻丝机22攻丝管牙螺纹孔Rp3/8以图1.组合攻丝机23攻丝6_M6螺纹孔以图1.组合攻丝机24粗磨内孔以图1.M2110A25精磨内孔以图1.M2110A26珩磨内孔以图1.专用磨床27终检图机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定根据生产纲领和零件结构选择毛坯：零件毛坯材料选择为HT200，硬度HB187～225，抗拉强度320，生产类型为大量生产，采用铸造毛坯。右端外圆毛坯的加工余量：铸造件的机械加工余量查表《机械加工工艺手册》表2.3—5，其单边余量规定为：1.5m精车外圆：参照《机械加工工艺手册》表2.3—39，其余量值规定为。铸造毛坯的基本尺寸为根据《机械加工工艺手册》表2.3-11,铸件尺寸公差等级选用CT7，再查表2.3-9可得铸件尺寸公差为粗车外圆根据《机械制造工艺学》表1-9，选得经济精度为IT12，再查《互换性与技术测量》表1-8和表1-10查的公差为-300零件基本尺寸为：51毛坯的名义尺寸为：毛坯最小尺寸为：毛坯最大尺寸为：粗车后的最大尺寸：粗车后的最小尺寸：粗车的尺寸：mm精车后的尺寸与零件图的尺寸相同：mm端面毛坯的加工余量：铸造件的机械加工余量查表《机械加工工艺手册》表2.3—5，其单边余量规定为：2.5mm精车端面：参照《机械加工工艺手册》表2.3—43，其余量值规定为0.7mm铸造毛坯的基本尺寸为根据《机械加工工艺手册》表2.3-11,铸件尺寸公差等级选用CT7，再查表2.3-9可得铸件尺寸公差为粗车端面根据《机械制造工艺学》表1-9，选得经济精度为IT9，再查《互换性与技术测量》表1-8和表1-10查的公差为-100零件基本尺寸为：毛坯的名义尺寸为：毛坯最小尺寸为：毛坯最大尺寸为：粗车后的最大尺寸：粗车后的最小尺寸：粗车尺寸：精车后的尺寸应与图纸要求尺寸相同：166mm内孔毛坯的加工余量：铸造件的机械加工余量查表《机械加工工艺手册》表2.3—5，其单边余量规定为：1.5mm精车内孔：参照《机械加工工艺手册》表2.3—48，其余量值规定为粗车内孔根据《机械制造工艺学》表1-9，选得经济精度为IT12，再查《互换性与技术测量》表1-8和表1-10查的公差为250精车内孔根据《机械制造工艺学》表1-9，选得经济精度为IT9，再查《互换性与技术测量》表1-8和表1-10查的公差为62粗磨内孔：参照《机械加工工艺手册》表2.3—49，其余量值规定为粗磨内孔根据《机械制造工艺学》表1-9，选得经济精度为IT9，再查《互换性与技术测量》表1-8和表1-10查的公差为62精磨内孔：参照《机械加工工艺手册》表2.3—49，其余量值规定为精磨内孔根据《机械制造工艺学》表1-9，选得经济精度为IT7，再查《互换性与技术测量》表1-8和表1-10查的公差为25珩磨内孔：参照《机械加工工艺手册》表2.3—51，其余量值规定为铸造毛坯的基本尺寸根据《机械加工工艺手册》表2.3-11,铸件尺寸公差等级选用CT7，再查表2.3-9可得铸件尺寸公差为零件基本尺寸为：毛坯的名义尺寸为：毛坯最小尺寸为：毛坯最大尺寸为：毛坯的尺寸为：粗车后的尺寸：精车后的尺寸：粗磨后的尺寸：精磨后的尺寸：珩磨后的尺寸应与图纸要求尺寸相同：上端面的毛坯加工余量：铣上端面：参照《机械加工工艺手册第1卷》表3.2-23。其余量值规定为，现取。表3.2-27粗铣平面时厚度偏差取。铸造毛坯的基本尺寸为根据《机械加工工艺手册》表2.3-11,铸件尺寸公差等级选用CT7，再查表2.3-9可得铸件尺寸公差为零件基本尺寸：106.5mm毛坯名义尺寸：106.5+3=109.5mm毛坯最小尺寸为：109.5-0.6=108.9mm毛坯最大尺寸为：109.5+0.6=110.1mm铣削后的尺寸应该与图纸要求尺寸相同：106.5mm内孔里面有孔和Rp3/8螺纹孔加工余量。毛坯为实心。参照《机械加工工艺手册》表2.3-71，表2.3-47，表2.3-48现确定螺孔加工余量为：Rp3/8螺纹孔：钻孔：攻丝：Rp3/8内孔钻孔：左端加工孔Rp1/8螺纹和Rp1/4螺纹孔加工余量。毛坯为实心。参照《机械加工工艺手册》表2.3-71，现确定其余量为：Rp1/8螺纹孔：钻孔：攻丝：Rp1/8螺纹Rp1/4螺纹孔钻孔：攻丝：Rp1/4螺纹上端面6螺纹M6—6H加工余量：毛坯为实心。参照《机械加工工艺手册》表2.3-71，现确定螺孔加工余量为：钻孔：攻丝：M6—6H3孔加工余量：毛坯为实心。孔的精度要求为IT8，由于以后有定位作用，采用钻孔1次再绞孔。钻孔：（注：钻孔为图1.3中除A孔外的2孔）钻孔：（注：钻孔为图1.3中A孔）铰孔：2Z=0.15（注：铰孔为图1.3中A孔）回油孔加工余量：毛坯为实心。对其要求精度不高，一次钻孔既可。钻孔：钻孔：缓冲孔的加工余量：毛坯为实心。对其要求精度不高，一次钻孔既可。钻孔：2.2.4确定切削用量及基本工时（机动时间）（1）粗，精车右端外圆、端面：表2.2机床：C620机床型号最大加工直径最大工件长度主轴刀具进给主轴转速纵向横向C620320mm500mm0.06-3.34mm/r0.04-2.45mm/r45-1982r/min刀具：硬质合金45°外圆车刀Ⅰ型（20×30），硬质合金端面车刀由《机械加工工工艺手册》查得：由于是大量生产：以公式计算Td——单件定额时间，Tj——机动时间，Tf——辅助时间Tzz——准终时间K%——布置工作地、休息和生理需要时间的百分比N——根据零件的生产纲领确定由于是大量生产计算单件时间定额机动时间——机动时间l——被切削层的长度，l1——刀具的切入长度，l2——刀具的切出长度，v—切削速度n—机床的每分钟转数f—工件每转刀具的进给量—切削深度i—进给次数或行程数d—工件或刀具直径粗车外圆：式（2.1）式（2.2）—单件小批量生产时的附加长度粗车外圆：根据《机械加工工艺手册》表2.4—3查的进给量f=0.7mm/r,单边切削深度为1.5mm走到次数1车削根据《机械加工工艺手册》表2.4—9切削速度V=1.26m/s根据机床主轴转速：，取式（2.3）实际车削速度：进给量式（2.4）20.6+4=24.6mm根据式（2.1）精车外圆：根据《机械加工工艺手册》表2.4—4查的进给量f=0.4mm,单边切削深度为0.55mm走到次数1车削根据《机械加工工艺手册》表2.4—9切削速度V=1.68m/s根据式（2.3）机床主轴转速：,取n=600r/min实际车削速度：L=20.6+4=24.6mm根据式（2.1）根据《机械加工工艺手册》表4.2—2，选择端面车刀（25×25）粗车右端面：根据《机械加工工艺手册》表2.4—3查的进给量f=0.7mm,深度为2.5+0.7=3.2mm走到次数1车削根据《机械加工工艺手册》表2.4—9切削速度V=1.09m/s根据式（2.3）机床主轴转速：,取n=400r/min实际车削速度：L=根据式（2.1）精车右端面：根据《机械加工工艺手册》表2.4—4查的进给量f=0.4mm,深度为0.7mm车削根据《机械加工工艺手册》表2.4—9切削速度V=1.68m/s根据式（2.3）机床主轴转速：,取n=600r/min实际车削速度：L=根据式（2.3）（2）粗车、精车内孔：刀具：硬质合金90°偏刀（25×25）根据《机械加工工艺手册》表4.2—2粗车内孔：式（2.5）式（2.6）—单件小批量生产时的附加长度根据《机械加工工艺手册》表2.4—3查的进给量f=0.7mm,单边切削深度为1.5mm车削根据《机械加工工艺手册》表2.4—9切削速度V=1.14m/s根据式（2.3）机床主轴转速：,取n=600r/min实际车削速度：走刀次数1138+4=142mm根据式（2.5）精车内孔根据《机械加工工艺手册》表2.4—3查的进给量f=0.4mm,单边切削深度为0.75mm车削根据《机械加工工艺手册》表2.4—9切削速度V=1.68m/s根据式（2.3）机床主轴转速：,取n=900r/min实际车削速度：走刀次数1138+4=142mm根据式（2.5）车内孔前端阶梯：同上：单边深度分别为：3.395mm、1.895mm如图：图1.4走刀次数18.8+4=12.8mm根据式（2.5）机加工时间分别为：（3）钻孔φ20mm：表2.3机床Z3025机床型号最大钻孔直径主轴最大行程主轴转速范围主轴进给量范围Z302525mm250mm50-2500r/min0.05-1.6min/r刀具：直柄麻花钻（GB1436-85）第一系列(mm)表2.4刀具数据d20l205l140钻削的机动时间计算公式：根据《机械加工工艺手册》表2.5—7查得式（2.7）式（2.8）切削深度：进给量：根据《机械加工工艺手册》表2.4-39，取切削速度：参照《机械加工工艺手册》表2.4-41，取根据式（2.3）机床主轴转速：，取实际切削速度：被切削层长度：根据式（2.8）刀具切入长度：刀具切出长度：走刀次数为1根据式式（2.7）机动时间：（4）钻孔Rp3/8螺纹通孔（攻丝前尺寸φ15.2mm）:查表《机械加工工艺手册》2.3—71查的攻丝前的尺寸为mm刀具：直柄麻花钻（GB1436-85）第一系列(mm)表2.5刀具数据d15.2l169l114切削深度：进给量：根据《机械加工工艺手册》表2.4-39，取切削速度：参照《机械加工工艺手册》表2.4-41，取根据式（2.3）机床主轴转速：，取实际切削速度：被切削层长度：根据式（2.8）刀具切入长度：刀具切出长度：走刀次数为1根据式（2.7）机动时间：（5）钻右端圆盘上3孔，mm先钻图1.3上未标注2孔，选用刀具为：直柄麻花钻（GB1436-85）第一系列(mm)表2.6刀具数据d10.5l133L87切削深度：进给量：根据《机械加工工艺手册》表2.4-39，取切削速度：参照《机械加工工艺手册》表2.4-41，取根据式（2.3）机床主轴转速：，取实际切削速度：被切削层长度：根据式（2.8）刀具切入长度：刀具切出长度：走刀次数为2根据式（2.8）机动时间：再钻图1.3标注A孔：直柄麻花钻（GB1436-85）第一系列(mm)表2.7刀具数据d10l133L87切削深度：进给量：根据《机械加工工艺手册》表2.4-39，取切削速度：参照《机械加工工艺手册》表2.4-41，取根据式（2.3）机床主轴转速：，取实际切削速度：被切削层长度：根据式（2.8）刀具切入长度：刀具切出长度：走刀次数为1根据式（2.7）机动时间：铰图1.3标注A孔：锥柄机用绞刀（GB1133—84）式（2.9）式（2.10）进给量：根据《机械加工工艺手册》表2.4-58，取切削速度：参照《机械加工工艺手册》表2.4-60，取根据式（2.3）机床主轴转速：，取实际切削速度：被切削层长度：根据式（2.10）走刀次数为1根据式（2.9）机动时间：（6）调头车左端面和外圆：粗车外圆：根据《机械加工工艺手册》表2.4—3查的进给量f=0.7mm/r,单边切削深度为4.35mm走到次数1车削根据《机械加工工艺手册》表2.4—9切削速度V=1.09m/s根据式（2.3）机床主轴转速：，取实际车削速度：根据式（2.4）进给量8.3+4=12.3mm根据式（2.1）粗车左端面：粗车左端面：根据《机械加工工艺手册》表2.4—3查的进给量f=0.7mm,深度为2.5+0.7=3.2mm走到次数1车削根据《机械加工工艺手册》表2.4—9切削速度V=1.09m/s根据式（2.3）机床主轴转速：,取n=500r/min实际车削速度：L=根据式（2.1）（7）钻Rp1/4螺纹孔(攻丝前尺寸φ11.7mm)：查表《机械加工工艺手册》2.3—71查的攻丝前的尺寸为mm刀具：直柄麻花钻（GB1436-85）第二系列(mm)表2.8刀具数据d11.7l142l94切削深度：进给量：根据《机械加工工艺手册》表2.4-39，取切削速度：参照《机械加工工艺手册》表2.4-41，取根据式（2.3）机床主轴转速：，取实际切削速度：被切削层长度：根据式（2.8）刀具切入长度：刀具切出长度：走刀次数为1根据式（2.7）机动时间：（8）钻Rp1/8螺纹孔(攻丝前尺寸φ8.8mm)：查表2.3—71查的攻丝前的尺寸为mm刀具：直柄麻花钻（GB1436-85）第一系列(mm)表2.9刀具数据d8.8l125l81切削深度：进给量：根据《机械加工工艺手册》表2.4-39，取切削速度：参照《机械加工工艺手册》表2.4-41，取根据式（2.4）机床主轴转速：，取实际切削速度：被切削层长度：根据式（2.8）刀具切入长度：刀具切出长度：走刀次数为1根据式（2.7）机动时间：（9）锪端面带导柱直柄平底锪钻（GB4260-84）表4.3-37根据表《机械加工工艺手册》2.5—7查的：锪平面的机动时间计算公式为：式（2.11）进给量：根据《机械加工工艺手册》表2.4-67，取切削速度：参照《机械加工工艺手册》表2.4-67，取根据式（2.3）机床主轴转速：，取实际切削速度：根据式（2.11）机动时间：（10）铣上端面：表2.9机床XE755数据机床型号工作台面积（长X宽）mm纵向行程横向行程主轴转速r/min工作台进给量XE755500×20001400500mm25～125014～1250mm/min刀具：硬质合金端铣刀（面铣刀）齿数铣削深度：每齿进给量：根据《机械加工工艺手册》表2.4-73，取铣削速度：参照《机械加工工艺手册》表2.4-81，取根据式（2.3）机床主轴转速：，取实际铣削速度：进给量：式（2.12）工作台每分进给量：：根据《机械加工工艺手册》表2.4-81,被切削层长度：由毛坯尺寸可知刀具切入长度：式（2.13）刀具切出长度：取走刀次数为1机动时间：式（2.14）（11）钻6—M6螺纹孔：查表《机械加工工艺手册》2.3—71查的攻丝前的尺寸刀具：直柄麻花钻（GB1436-85）第一系列(mm)表2.10刀具数据d5l86l52切削深度：进给量：根据《机械加工工艺手册》表2.4-39，取切削速度：参照《机械加工工艺手册》表2.4-41，取根据式（2.3）机床主轴转速：，取实际切削速度：被切削层长度：根据式（2.8）刀具切入长度：刀具切出长度：走刀次数为6根据式（2.7）机动时间：（12）钻回油孔φ0.5，再钻回油孔φ6孔深1.5：钻回油孔：刀具：直柄小麻花钻（GB6134-85）第一系列(mm)表2.11刀具数据d0.5l22l6切削深度：进给量：根据《机械加工工艺手册》表2.4-39，取切削速度：参照《机械加工工艺手册》表2.4-68，式（2.15）根据式（2.3）机床主轴转速：，取实际切削速度：被切削层长度：根据式（2.8）刀具切入长度：刀具切出长度：走刀次数为1根据式（2.7）机动时间：再钻回油孔φ6孔深1.5：刀具：直柄麻花钻（GB1436-85）第一系列(mm)表2.12刀具数据d6l93l57切削深度：进给量：根据《机械加工工艺手册》表2.4-39，取切削速度：参照《机械加工工艺手册》表2.4-68，V=根据式（2.3）机床主轴转速：，取实际切削速度：被切削层长度：根据式（2.8）刀具切入长度：刀具切出长度：走刀次数为1根据式（2.8）机动时间：钻缓冲孔φ6mm：刀具：直柄麻花钻（GB1436-85）第一系列(mm)表2.13刀具数据d6l93l57切削深度：进给量：根据《机械加工工艺手册》表2.4-39，取切削速度：参照《机械加工工艺手册》表2.4-68，V=根据式（2.3）机床主轴转速：，取实际切削速度：被切削层长度：根据式（2.8）刀具切入长度：刀具切出长度：走刀次数为1根据式（2.7）机动时间：（13）攻丝左端面Rp1/8和Rp1/4螺纹孔：Rp1/8螺纹，mm机床：组合攻丝机刀具：圆柱管螺纹螺母丝锥表2.14刀具数据每英寸牙数28L55l25进给量：由于其螺距，故进给量切削速度：参照《机械加工工艺手册》表2.4-105，取根据式（2.3）机床主轴转速：，取丝锥回转转速：取实际切削速度：被切削层长度：刀具切入长度：式（2.16）刀具切出长度：式（2.17）走刀次数为1机动时间：式（2.18）Rp1/4螺纹，机床：组合攻丝机刀具：圆柱管螺纹螺母丝锥表2.15刀具数据每英寸牙数19L65l30进给量：由于其螺距，故进给量切削速度：参照《机械加工工艺手册》表2.4-105，取根据式（2.3）机床主轴转速：，取丝锥回转转速：取实际切削速度：被切削层长度：根据式（2.16）刀具切入长度：根据式（2.17）刀具切出长度：走刀次数为1根据式（2.18）机动时间：攻丝Rp3/8螺纹，机床：组合攻丝机刀具：圆柱管螺纹螺母丝锥表2.16刀具数据每英寸牙数19L70l30进给量：由于其螺距，故进给量切削速度：参照《机械加工工艺手册》表2.4-105，取根据式（2.3）机床主轴转速：，取丝锥回转转速：取实际切削速度：被切削层长度：根据式（2.16）刀具切入长度：根据式（2.17）刀具切出长度：走刀次数为1根据式（2.18）机动时间：攻丝6—M6螺纹孔：机床：组合攻丝机刀具：粗柄机用和手用丝锥（GB3464-83）表2.17刀具数据d6L66l19进给量：由于其螺距,因此进给量切削速度：参照《机械加工工艺手册》表2.4-105，取根据式（2.3）机床主轴转速：，取丝锥回转转速：取实际切削速度：被切削层长度：根据式（2.16）刀具切入长度：根据式（2.17）刀具切出长度：走刀次数为1根据式（2.18）机动时间：（14）粗磨内孔：磨床：M2110A表2.18机床M2110A数据机床型号磨孔直径最大磨孔长度工作台移动的速度范围工件转速范围砂轮主轴转速M2110A6-1501.5～6m/min200～600r/min10000～24000r/min磨削机动时间的计算公式查《机械加工工艺手册》表2.5—11：式（2.19）根据表2.4—162工件的回转速度V=0.5m/s再根据式（2.3），取n=200r/min实际切削速度：被磨削层长度：根据式（2.19）机动时间：精磨内孔：磨削机动时间的计算公式查《机械加工工艺手册》表2.5—11：根据表2.4—162工件的回转速度V=0.5m/s再根据式（2.3），取n=200r/min实际切削速度：被磨削层长度：根据式（2.19）机动时间：珩磨内孔：式（2.20）式（2.21）切削单边余量：0.045mm根据表2.4-163取工件回转速度V=0.4m/s再根据式（2.3），取n=200r/min实际切削速度：被磨削层长度：根据式（2.20）2.2.5时间定额计算及生产安排根据设计任务要求，该汽车变速箱的年产量为10万件。一年以240个工作日计算，每天的产量应不低于417件。设每天的产量为420件。再以每天8小时工作时间计算，则每个工件的生产时间应不大于1.14min。由于是大量生产：以公式计算式（2.21）Td——单件定额时间，Tj——机动时间，Tf——辅助时间Tzz——准终时间K%——布置工作地、休息和生理需要时间的百分比N——根据零件的生产纲领确定由于是大量生产计算单件时间定额粗，精车外圆端面：机动时间：表2.19车削工步辅助时间（min）常量部分开停车主轴变速变换进给量尾座上装卸刃具对刀转刀架进退刀（每次）角度测量紧松拖板0.040.100.060.150.040.020.040.200.04变数部分小拖板纵向移动：首项：0.05，末项：0.40游标卡尺测量：首项：0.10，末项：0.30装卸工件的时间：用三爪卡盘夹紧安装，经查表得时间为0.65min车床布置工作地、休息和生理需要时间(单位：min)查《机械加工工艺手册》表2.5-22看交班薄，检查工件：3检查机床，加油，空运转：3工作班前取出和工作结束后放回工具：2工作中更换和修磨刀具9工作班中校对量，检，刃具4工作班中清理铁屑5工作班中签收物料整理劳保用品2下班前清理机床及工作地13填写交班簿3其它4休息与生理需要时间18占操作时间的百分比16%车床准备终结时间固定部分：简单22另加部分中装卸跟刀架3根据式（2.21）：因此应布置三台机床同时完成本工序的加工。当布置三台机床时：即能满足生产要求。粗，精车内圆：机动时间：辅助时间：根据式（2.21）：因此应布置三台机床同时完成本工序的加工。当布置三台机床时：即能满足生产要求。钻孔mm、表2.20钻床工步辅助时间(mm)开停车主轴变速移动摇臂升降钻杆试切清除铁屑主轴运转0.0150.0250.0150.0150.060.180.02钻床布置工作地，休息与生理需要时间(单位：min)查《机械加工工艺手册》表2.5-41看交班薄，检查工件：3检查机床，加油，空运转：1工作班前取出和工作结束后放回工具：3工作中更换和修磨刀具4工作班中校对量，检，刃具1工作班中清理铁屑2工作班中签收物料整理劳保用品2下班前清理机床及工作地3填写交班簿3其它4休息与生理需要时间15占操作时间的百分比10.3%钻床准备终结时间固定部分：简单件26根据式（2.21）：因此应布置三台机床同时完成本工序的加工。当布置三台机床时：即能满足生产要求。调头粗车端面外圆：同粗车右端面外圆：机动时间：辅助时间：根据式（2.21）：因此应布置三台机床同时完成本工序的加工。当布置三台机床时：钻和锪端面机动时间：辅助时间：根据式（2.21）：因此应布置三台机床同时完成本工序的加工。当布置三台机床时：即能满足生产要求。铣上端面：机动时间：表2.21铣削工步辅助时间（min）开停车主轴变速快速进刀走刀变速进给和停止进给进退刀（每次）松开主轴箱0.060.30.020.3铣床布置工作地，休息与生理需要时间(单位：min)查《机械加工工艺手册》表2.5-45看交班薄，检查工件：3检查机床，加油，空运转：3工作班中清理铁屑；4下班前清理机床及工作地：12填写交班薄：3其它4休息与生理需要时间15占操作时间的百分比13%辅助时间：根据式（2.21）因此应布置二台机床同时完成本工序的加工。当布置二台机床时：钻6—M6螺纹孔：机动时间：辅助时间：根据式（2.21）因此应布置三台机床同时完成本工序的加工。当布置三台机床时：即能满足生产要求。攻丝所有螺纹孔：机动时间：辅助时间：（同钻孔）根据式（2.21）因此应布置三台机床同时完成本工序的加工。当布置三台机床时：即能满足生产要求。磨内孔：表2.22磨床工步辅助时间(mm)常量部分变数部分开停工作台进退工作台进退砂轮开停冷却液开停砂轮测量工件0.030.050.130.030.031.5磨床装卸工件时间：0.5磨床布置工作地，休息与生理需要时间(单位：min)查《机械加工工艺手册》表2.5-56看交班薄，检查工件：3检查机床，加油，空运转：3工作班前取出和工作结束后放回工具：3下班前清理机床及工作地10填写交班簿3其它4休息与生理需要时间16占操作时间的百分比12.9%磨床准备终结时间：25机动时间：辅助时间：根据式（2.21）因此应布置九台机床同时完成本工序的加工。当布置九台机床时：即能满足生产要求。3夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度。在加工道奇T110主泵缸时，需要设计专用夹具。根据任务要求中的设计内容，需要设计加工端面和外圆夹具及加工回油孔和缓冲孔夹具各一套。其中加工外圆和端面的夹具将用于车床加工，刀具为硬质合金车刀。加工回油孔和缓冲孔夹具将用于钻床，刀具为两把直柄小麻花钻和一把直柄麻花钻对2个孔同时进行加工。3.1车外圆夹具设计本夹具主要用于外圆和端面。外圆和端面的粗糙度要求都为6.3。并用于以后各面各孔加工中的定位。其加工质量直接影响以后各工序的加工精度。本到工序为道奇T110加工工序中的第五道工序工序，加工到本道工序时只其余部分均未加工。因此再本道工序加工时主要应考虑如何保证其尺寸精度要求和表面粗糙度要求，以及如何提高劳动生产率，降低劳动强度。3.1.1定位基准的选择由图可知：图3.1因为加工这道工序时其余部分均未加工，加工以后的定位基准都要以它为加工参考面。现在以图中E,D所示的位置为加工基准面。因此加工时要限制5个自由度，以E面限制4个自由度，以D面限制1个自由度。3.1.2夹具配重设计在车床上进行加工时，工件随夹具一起转动，将受到很大的离心力作用，且离心力随转速的增加而急剧增大。所以在设计的过程中要合理的考虑到各个装置的位置布局。防止震动带来的加工精度对加工表面的质量影响。3.1.3夹紧装置的设计车床家具在工作过程中要受到离心力和切削力的作用，其合力的大小与方向对于工件的定位基准又是变化的，所以夹紧装置要求夹紧装置要有足够的夹紧力和良好的自锁性，以保证夹紧安全可靠。本夹具是以V型块和连动压板组成的。3.1.4夹具精度分析与计算由零件图可知，所设计的家具需保证的加工要求有：尺寸加工长度18mm及其端面。由于对其的加工精度要求不高，所以不必进行验算。定位误差计算：根据国家标准的规定，由《互换性与技术测量》表可知：取（中等级）即：尺寸偏差为3.1.5夹具设计及操作的简要说明本夹具用于C620车床上。工件以图1-1所示E面和D面为定位基准，在V型块和压板上实现完全定位。如前所述，应该注意提高生产率，但该夹具设计采用了手动夹紧方式，在夹紧和松开工件时比较费时费力。由于该工件体积小，工件材料易切削，切削力不大等特点。经过方案的认真分析和比较，选用了手动夹紧方式（螺旋夹紧机构）。这类夹紧机构结构简单、夹紧可靠、通用性大，在机床夹具中很广泛的应用。3.2钻回油孔和缓冲孔夹具设计由总泵缸零件图可知，材料为HT200，年产量10万件。根据指导老师的要求，为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。3.2.1定位基准的选择如图所示：图3.2加工这道工序时其加工的定位基准为图中G面和F面，G面限制3个自由度，F面限制2个自由度，H面限制1个自由度。3.2.2夹具结构类型的设计由于所钻的孔较小且在加工零件内部，在考虑到刀具和钻套等因数的影响下，采用了可转动的铰链式的钻模板。这类钻模板可以饶铰链轴翻转，以便于装卸工件。铰链轴与销孔的配合一般为H7/g钻套的选择钻套是钻模上的重要元件，它装配在钻模板或者夹具体上。钻套的作用是用来确定工件上被加工孔的位置，引导刀具，防止其在加工过程中的偏斜，提高刀具在加工过程中的刚性和防止加工中的振动。由于本零件加工数量较大且要在同一孔上进行不同直径的钻削，采用固定钻套是不行的，所以在此夹具中我们选用了快换钻套。快换钻套可以减少更换钻套的时间。很适合本零件钻孔加工时的需要。3.2.4钻套安装尺寸链计算式（3.1）式（3.2）的上、下偏差为:式（3.3）式（3.4）的公差为:式（3.5）的基本尺寸为:=新的定位基准到缓冲孔的尺寸换算：根据式（3.1）根据式（3.2）的上、下偏差为:根据式（3.3）根据式（3.4）的公差为:根据式（3.5）的基本尺寸为:=的最终工序尺寸为:=mm新的定位基准到回油孔的尺寸换算：同理可得：=mm3.2.5切削力及夹紧力计算由资料《机床夹具设计手册》查表可得：切削力公式：式（3.6）式中查表得：式（3.7）即：切削扭矩公式：式（3.8）即：根据工件受力切削力、夹紧力的作用情况，找出在加工过程中对夹紧最不利的瞬间状态，按静力平衡原理计算出理论夹紧力。最后为保证夹紧可靠，再乘以安全系数作为实际所需夹紧力的数值。由表得：式（3.9）取，，即：螺旋夹紧时产生的夹紧力按以下公式计算：式（3.10）式中参数由《机床夹具设计手册》可查得：其中：螺旋夹紧力：该夹具采用螺旋夹紧机构，用螺栓通过快速夹紧装置压紧工件。受力图如土所示：图3.3由表得：原动力计算公式式（3.11）即：式（3.12）式（3.13）由上述计算易得：因此采用该夹紧机构工作是可靠的。3.2.6夹具设计及操作的简要说明本夹具用于Z3025钻床上。工件以图1-2所示G面和F面为定位基准，在快速夹紧装置和夹具体的配合下定位。如前所述，应该注意提高生产率，但该夹具设计采用了手动夹紧方式，在夹紧和松开工件时比较费时费力。由于该工件体积小，工件材料易切削，切削力不大等特点。经过方案的认真分析和比较，选用了手动夹紧方式（螺旋夹紧机构）。这类夹紧机构结构简单、夹紧可靠、通用性大，在机床夹具中很广泛的应用。4结论：通过对道奇主泵缸的机械加工工艺及对外圆和回油孔缓冲孔加工夹具的设计，使我学到了许多有关机械加工的知识,主要归纳为以下两个方面：第一方面：主泵缸的结构不是很复杂，而刚性较差。且其技术要求不高，所以适当的选择机械加工中的定位基准,是能否保证主泵缸技术要求的重要问题之一。在主泵缸的实际加工过程中，选用加工的端面为主要加工基准。对于加工主要表面，按照“先基准后一般”的加工原则。主泵缸的主要加工表面为两外圆、两端面和内孔的加工，较重要的加工表面为为右端端面，因为以后的加工都要以此为基准面。次要的加工表面为内孔的加工，其要求精度为所有表面加工中要求最高的。主泵缸机械加工路线是围绕主要加工表面来安排的。第二方面：主要是关于夹具的设计方法及其步骤。（1）、定位方案的设计：主要确定工件的定位基准及定位基面；工件的六点定位原则；定位元件的选用等。（2）、导向及对刀装置的设计：由于本设计主要设计的是车外圆、端面和回油孔和缓冲孔夹具，所以主要考虑的是选用钻套的类型及排屑问题，以及对刀块的类型，从而确定钻套和对刀块的位置尺寸及公差。（3）、夹紧装置的设计：针对连杆的加工特点及加工的批量，对主泵缸的夹紧装置应满足装卸工件方便、迅速的特点。（4）、夹具体设计：主泵缸的结构特点是比较小，设计时应注意夹具体结构尺寸的大小。夹具体的作用是将定位及夹具装置连接成一体，并能正确安装在机床上，加工时能承受一部分切削力。所以夹具体的材料一般采用铸铁。（5）、定位精度和定位误差的计算：对用于粗加工的夹具，都应该进行定位误差和稳定性的计算，以及设计的夹具能否满足零件加工的各项尺寸要求。（6）、绘制夹具装备图及夹具零件图。参考文献[1]许晓旸，专用机床设备设计[M]，重庆：重庆大学出版社，2003。[2]孙已德，机床夹具图册[M]，北京：机械工业出版社，1984。[3]贵州工学院机械制造工艺教研室，机床夹具结构图册[M]，贵阳：贵州任命出版社，1983。[4]东北重型机械学院等，机床夹具设计手册[M]，上海：上海科学技术出版社，1979。[5]孟少龙，机械加工工艺手册第1卷[M]，北京：机械工业出版社，1991。[6]《金属机械加工工艺人员手册》修订组，金属机械加工工艺人员手册[M]，上海：上海科学技术出版社，1979。[7]李洪，机械加工工艺手册[M]，北京：机械工业出版社，1990。[8]马贤智，机械加工余量与公差手册[M]，北京：中国标准出版社，1994。[9]上海金属切削技术协会，金属切削手册[M]，上海：上海科学技术出版社，1984。[10]周永强，高等学校毕业设计指导[M]，北京：中国建材工业出版社，2002。[11]贵州工学院机械制造工艺教研室，机床夹具结构图册[M]，贵阳：贵州人民出版社，1983[12]刘文剑，曹天河，赵维，夹具工程师手册[M]，哈尔滨：黑龙江科学技术出版社，1987[13]李洪，机械加工工艺手册[M]，北京：机械工业出版社，1990。[14]余光国，马俊，张兴发，机床夹具设计[M]，重庆：重庆大学出版社，1995[15]东北重型机械学院，洛阳农业机械学院，长春汽车厂工人大学，机床夹具设计手册[M]，上海：上海科学技术出版社，1980[16]李庆寿，机械制造工艺装备设计适用手册[M]，银州：宁夏人民出版社，1991[17]MachineToolsN.chernor1984.[18]MachineToolsNetalworkingJohnL.Feirer1973[19]HandbookofMachineToolsManfredweck1984致谢首先，我要感谢我的毕业设计指导老师陈广陵教授。在毕业设计中，他给予了我学术和指导性的意见。我万分的感谢他给我的宝贵的指导意见和鼓励。陈我的论文是在你悉心指导和严格要求下完成的，我的每一点进步和提高都得益于陈教授的指导、鼓励、影响和支持；同时也使我在思维方法、工作作风以及学习态度方面得到进步。感谢所有关心和帮助过我的老师们、同学们！基于C8051F单片机直流电动机反馈控制系统的设计与研究基于单片机的嵌入式Web服务器的研究MOTOROLA单片机MC68HC（8）05PV8/A内嵌EEPROM的工艺和制程方法及对良率的影响研究基于模糊控制的电阻钎焊单片机温度控制系统的研制基于MCS-51系列单片机的通用控制模块的研究基于单片机实现的供暖系统最佳启停自校正（STR）调节器单片机控制的二级倒立摆系统的研究基于增强型51系列单片机的TCP/IP协议栈的实现基于单片机的蓄电池自动监测系统基于32位嵌入式单片机系统的图像采集与处理技术的研究基于单片机的作物营养诊断专家系统的研究基于单片机的交流伺服电机运动控制系统研究与开发基于单片机的泵管内壁硬度测试仪的研制基于单片机的自动找平控制系统研究基于C8051F040单片机的嵌入式系统开发基于单片机的液压动力系统状态监测仪开发模糊Smith智能控制方法的研究及其单片机实现一种基于单片机的轴快流CO〈,2〉激光器的手持控制面板的研制基于双单片机冲床数控系统的研究基于CYGNAL单片机的在线间歇式浊度仪的研制基于单片机的喷油泵试验台控制器的研制基于单片机的软起动器的研究和设计基于单片机控制的高速快走丝电火花线切割机床短循环走丝方式研究基于单片机的机电产品控制系统开发基于PIC单片机的智能手机充电器基于单片机的实时内核设计及其应用研究基于单片机的远程抄表系统的设计与研究基于单片机的烟气二氧化硫浓度检测仪的研制基于微型光谱仪的单片机系统单片机系统软件构件开发的技术研究基于单片机的液体点滴速度自动检测仪的研制基于单片机系统的多功能温度测量仪的研制基于PIC单片机的电能采集终端的设计和应用基于单片机的光纤光栅解调仪的研制气压式线性摩擦焊机单片机控制系统的研制基于单片机的数字磁通门传感器基于单片机的旋转变压器-数字转换器的研究基于单片机的光纤Bragg光栅解调系统的研究单片机控制的便携式多功能乳腺治疗仪的研制基于C8051F020单片机的多生理信号检测仪基于单片机的电机运动控制系统设计Pico专用单片机核的可测性设计研究基于MCS-51单片机的热量计基于双单片机的智能遥测微型气象站MCS-51单片机构建机器人的实践研究基于单片机的轮轨力检测基于单片机的GPS定位仪的研究与实现基于单片机的电液伺服控制系统用于单片机系统的MMC卡文件系统研制\t"_bl