降低中心孔研不起的不良率

降低中心孔研不起的不良率第1页，共57页，2023年，2月20日，星期四D阶段目录D-1:项目选定D-2:与战略关系D-3:顾客及CTQD-4:项目范围D-5:Y及缺陷定义D-6:基线及目标陈述D-7:效果及成本预算D-8:人力组织D-9:推进计划第2页，共57页，2023年，2月20日，星期四项目授权书区分绿带核心成员核心成员核心成员核心成员团队成员王志李亮徐鑫侯建峰李均部门制造部质量部制造部制造部技术部公司倡导者项目倡导者财务专员绿带签字王德前刘道君周贯杰王志日期08.0508.0508.0508.05项目编号:GB0802069项目名称:降低曲轴相位角超差的不良品率部门:制造部绿带:王志1.项目陈述:曲轴是公司生产的主导产品，是发动机的核心部件，直油孔的不合格体现在直油孔大小、直油孔距离、直油孔位置、直油孔粗糙度差，致使发动机在工作时，易产生应力集中润滑不好，造成发动机爆瓦，严重的出现曲轴断裂。3.项目范围:5.内/外部顾客需求:内部顾客:降低直油孔不良率外部顾客:更好的润滑,减少磨损.7.项目组织结构:SIPOC供应商部品设计制造顾客项目目标单位现状目标潜在最佳值不良率%10%4%0%2.现状及目标:4.项目时间:开始时间:2008.05.01完成时间:2008.1.126.项目收益预计:发动机使用过程中，因曲轴原因造成的质量事故。每台赔偿顾客50000元，复强公司生产10万台套。由于曲轴直油孔问题，造成的故障率由万分之二降至万分之一。累计效益50000元。隐性收益:降低直油孔的不良，避免装机产生应力集中润滑不好，造成发动机爆瓦，严重的出现曲轴断裂。第3页，共57页，2023年，2月20日，星期四DMAIC

D-1:项目选定针对公司内提出的要求，生产部门针对曲轴相位角的不良品率现状1.07％，生产部门要求不良品率降低为零。公司为降低曲轴加工成本，提高产品工序的直通率，要求部门根据生产现状制定出有效的措施。降低曲轴相位角超差的不良品率集团公司战略集团公司的战略方针是实现整车13万辆，发动机18万辆，复强公司生产10万台套。降低成本提高顾客满意度。公司战略部门战略GB项目第4页，共57页，2023年，2月20日，星期四公司经营战略总部经营战略质优价廉的产品是消费者的夙求；成本的优势是企业生存发展的基础,从顾客反馈着手,提高顾客满意度提高产品加工一次合格率；减少不良品的发生降低成本。部门目标优化工艺、增加刀具寿命、降低曲轴相位角的不良率。

GB项目降低曲轴相位角超差的不良品率降低加工过程中因不良品造成的质量损失,满足顾客要求DMAICD-2:与战略关系第5页，共57页，2023年，2月20日，星期四项目CTQ:降低曲轴相位角超差的不良品率进行改善。

2009年1~5月份：相位角超差的现状不良品率1.07%如下图VOBVOC集团公司战略之一提高顾客满意度，扩大市场占有率公司重点工作之一突破生产瓶颈，提高产能内部顾客按时保质保量提供合格件外部顾客提供质优价廉产品D-3:顾客及CTQDMAIC第6页，共57页，2023年，2月20日，星期四D-4:项目范围铣定位面合格品粗铣相位角检查刀具工装垫块的磨损情况吊装工件正确的装夹紧工件钻连杆轴颈直油孔宏观流程图DMAIC包一机厂家170工序粗铣相位角合格品SIP0C动力公司或杭发清洁工装及夹具钻主轴轴颈直油孔松夹卸件清洁工装检测工件油道口倒角油道口抛光微观流程图油道口检测第7页，共57页，2023年，2月20日，星期四D-5:Y及缺陷定义DMAIC小YY1:一﹑六相位角超差Y2:二﹑五相位角超差Y3:三﹑四相位角超差Y定义降低曲轴相位角超差的不良品率缺陷定义Y1:一﹑六相位角工艺要求360°±20′Y2:二﹑五相位角工艺要求120°±20′Y3:三﹑四相位角工艺要求240°±20′DMAIC右图所示为1月~5月曲轴相位角超差的不良品数量统计第8页，共57页，2023年，2月20日，星期四D-6:基线及目标陈述Baseline1.07%Goal0%BenchmarkDMAIC０降低曲轴相位角超差不良品率第9页，共57页，2023年，2月20日，星期四D-7:效果及成本预算有形效果无形效果降低曲轴相位角超差的不良率，降低刀具的磨损，减少设备的故障率。共节约有效金额50000元RMBDMAIC第10页，共57页，2023年，2月20日，星期四D-8:人力组织Champion:王德前GB:王志制造部:徐鑫指导:廖为庆技术部:李均质量部:李亮制造部:侯建峰ＢＢ：刘道君职责:组织实验职责:刀具选择、改进、工装工艺优化设计职责:数据测量

职责:设备操作贡献率15%贡献率15%贡献率15%贡献率25%DMAIC职责:数据收集数据汇总分析贡献率30%制造部:王志第11页，共57页，2023年，2月20日，星期四D-9:推进计划时间DefineMeasureAnalyzeControlImprove8月开始日期:02月1日完成日期:08月2日

开始日期:8月2日完成日期：10月9日11月开始日期:10月10日完成日期:10月29日开始日期:10月30日完成日期:11月20日12月开始日期:11.28完成日期:1.12DMAIC10月9月第12页，共57页，2023年，2月20日，星期四M阶段目录M-1、Y的测量系统分析M-2、Y的工程能力分析M-3、流程图M-4、鱼骨图M-5、C&E矩阵M-6、失效模式分析(FMEA)M-7、采取部分改善后的2ndFMEAM-8、部分改善措施M-9、M阶段小结第13页，共57页，2023年，2月20日，星期四M-1

Y1的测量系统分析结论:本测量系统可以接受1、方差贡献率=0.28%<10%2、％P/TV=5.3%<30％3、％P/T=23.61%<30％4、明显分类数=26>5

测量内容：直油孔的直径大小★[样本数量]：8个★[测量机器]：内径百分表★[测量者]：王宋李★[记录者]：王志★[测量方法]：每位检验人员同一孔检3次DMAIC

方差分量来源方差分量贡献率合计量具R&R0.00024020.28

重复性0.00024020.28

再现性0.00000000.00

检验员0.00000000.00部件间0.085331799.72合计变异0.0855720100.00过程公差=0.3

研究变异%研究变%公差来源标准差(SD)(5.15*SD)异(%SV)(SV/Toler)合计量具R&R0.0155000.079825.3023.61

重复性0.0155000.079825.3026.61

再现性0.0000000.000000.000.00

检验员0.0000000.000000.000.00部件间0.2921161.5044099.86501.47合计变异0.2925271.50651100.00502.17可区分的类别数=26第14页，共57页，2023年，2月20日，星期四M-1

Y2的测量系统分析结论:本测量系统可以接受1、方差贡献率=0.04%<10%2、％P/TV=2.12%<30％3、％P/T=4.41%<30％4、明显分类数=66>5

测量内容：直油孔的距离★[样本数量]：5个★[测量机器]：半米高度尺杠杆百分表★[测量者]：ABC★[记录者]：王志★[测量方法]：每位检验人员同一零件检3次DMAIC

方差分量来源方差分量贡献率合计量具R&R0.0001880.04

重复性0.0001440.03

再现性0.0000440.01

检验员_10.0000440.01部件间0.41988599.96合计变异0.420073100.00过程公差=1.6

研究变异%研究变%公差来源标准差(SD)(5.15*SD)异(%SV)(SV/Toler)合计量具R&R0.0137160.070642.124.41

重复性0.0120080.061841.853.87

再现性0.0066270.034131.022.13

检验员_10.0066270.034131.022.13部件间0.6479853.3371299.98208.57合计变异0.6481303.33787100.00208.62可区分的类别数=66第15页，共57页，2023年，2月20日，星期四M-1

Y3的测量系统分析结论:本测量系统可以接受1、方差贡献率=0.03%<10%2、％P/TV=1.59%<30％3、％P/T=5.13%<30％4、明显分类数=88>5

测量内容：直油孔的位置度★[样本数量]：5个★[测量机器]：0-1000mm高度尺及杠杆百分表★[测量者]：ABC★[记录者]：王志★[测量方法]：每位检验人员同一零件检3次DMAIC方差分量来源方差分量贡献率合计量具R&R0.000270.03

重复性0.000270.03

再现性0.000000.00

检验员_1_10.000000.00部件间1.0685599.97合计变异1.06882100.00过程公差=1.6

研究变异%研究变%公差来源标准差(SD)(5.15*SD)异(%SV)(SV/Toler)合计量具R&R0.016490.084921.595.31

重复性0.016490.084921.595.31

再现性0.000000.000000.000.00

检验员_1_10.000000.000000.000.00部件间1.033715.3235999.99332.72合计变异1.033845.32427100.00332.77可区分的类别数=88第16页，共57页，2023年，2月20日，星期四M-1

Y4的测量系统分析测量内容：直油孔油口粗糙度★[样本数量]：50个★[测量机器]：与粗糙度样板对比★[测量者]：三位检验员★[记录者]：王志★[测量方法]：每位检验人员同一孔检2次DMAIC检验员自身评估一致性

#检#相95%置信区检验员验数符数百分比间1504896.00(86.29,99.51)2504896.00(86.29,99.51)3504998.00(89.35,99.95)每个检验员与标准评估一致性评估一致性#检#相95%置信区检验员验数符数百分比间1504896.00(86.29,99.51)2504896.00(86.29,99.51)3504998.00(89.35,99.95)检验员之间评估一致性#检#相95%置信区验数符数百分比间

504692.00(80.77,97.78)所有检验员与标准评估一致性#检#相95%置信区验数符数百分比间

504692.00(80.77,97.78)结论:通过图表分析，本测量系统可以信赖

第17页，共57页，2023年，2月20日，星期四M-2Y的工程能力分析结论:过程水平为0.3121Sigma，不够充分，需改善

DMAIC数据收集说明:2008年8月1日到2008年8月16日之间，记录每天曲轴的加工数量和不合格数。

第八点为钻直油孔设备异常造成工件不合格第18页，共57页，2023年，2月20日，星期四M-2Y1的工程能力分析结论:CPK=-0.12,过程能力不足，需改善.

DMAIC数据收集说明:2008年8月2日，记录钻直油孔直径大小50件。第19页，共57页，2023年，2月20日，星期四M-2Y2的工程能力分析结论:CPK=0.97,过程能力不足，需改善.

DMAIC数据收集说明:2008年8月2日～4日，记录钻直油孔位置度50件。第20页，共57页，2023年，2月20日，星期四M-2Y3的工程能力分析结论:CPK=0.71,过程能力不足，需改善.

DMAIC数据收集说明:2008年8月2日～16日，记录钻直油孔距离50件。第21页，共57页，2023年，2月20日，星期四M-2Y4的工程能力分析DMAIC数据收集说明:2008年9月25日到2008年9月30日之间，记录直油孔粗糙度数据。

过程水平为1.7343Sigma。需进一步分析改善第22页，共57页，2023年，2月20日，星期四M-3流程图输入输出输入输出过程过程DMAIC直油孔直径超差直油孔位置度直油孔距离刀具未定期更换C钻头切削刃磨损C刀具修磨切削刃C操作者技能水平C检查刀具正确的吊装夹紧工件清洁工装及夹具钻主轴轴颈直油孔钻连杆轴颈直油孔直油孔直径超差直油孔位置度直油孔距离直油孔直径超差直油孔位置度直油孔距离松夹卸件清洁工装检测工件操作者技能水平C

工装磨损C夹具磨损C紧固螺栓损坏C

操作员技能C

测量方法C测量仪器C直油孔直径超差直油孔位置度直油孔距离刀具磨损C夹具工装垫块磨损C工装夹具未加紧C切削液浓度不合格C机床转速及进给C操作者技能C钻头折断C油道口倒角油道口检测操作员技能C测量仪器C刀具的修磨C操作者技能C工装及夹具紧固符合标准要求直油孔位置度直油孔距离压板未加紧C侧加紧面积C垫块磨损未检查更换C加紧垫块符合标准要求直油孔直径超差直油孔位置度直油孔距离刀具磨损C夹具工装垫块磨损C工装夹具未加紧C切削液浓度不合格C机床转速及进给C操作者技能C钻头折断C直油孔的粗糙度超差油道口抛光直油孔的粗糙度超差直油孔的粗糙度超差抛光角度C第23页，共57页，2023年，2月20日，星期四M-4Y鱼骨图直油孔的不良Personnel(人)Material(原料)Machine(机器)Method(方法)Environment(环境)DMAIC操作者技能水平刀具未定期更换钻头切削刃磨损刀具修磨切削刃工装磨损夹具磨损紧固螺栓损坏压板未加紧

垫块磨损未检查更换侧加紧面积钻头折断机床转速及进给切削液浓度不合格测量仪器测量方法操作者测量方法抛光角度第24页，共57页，2023年，2月20日，星期四M-4Y1鱼骨图直油孔大小的不良Personnel(人)Material(原料)Machine(机器)Method(方法)Environment(环境)DMAIC操作者技能水平刀具未定期更换钻头切削刃磨损刀具修磨切削刃工装磨损夹具磨损紧固螺栓损坏压板未加紧

垫块磨损未检查更换侧加紧面积钻头折断机床转速及进给切削液浓度不合格测量仪器测量方法操作者测量方法第25页，共57页，2023年，2月20日，星期四M-4Y2鱼骨图直油孔位置度的不良Personnel(人)Material(原料)Machine(机器)Method(方法)Environment(环境)DMAIC操作者技能水平刀具未定期更换钻头切削刃磨损刀具修磨切削刃工装磨损夹具磨损紧固螺栓损坏压板未加紧

垫块磨损未检查更换侧加紧面积钻头折断机床转速及进给切削液浓度不合格测量仪器测量方法操作者测量方法第26页，共57页，2023年，2月20日，星期四M-4Y3鱼骨图直油孔距离的不良Personnel(人)Material(原料)Machine(机器)Method(方法)Environment(环境)DMAIC操作者技能水平刀具未定期更换钻头切削刃磨损刀具修磨切削刃工装磨损夹具磨损紧固螺栓损坏压板未加紧

垫块磨损未检查更换侧加紧面积钻头折断机床转速及进给切削液浓度不合格测量仪器测量方法操作者测量方法抛光角度第27页，共57页，2023年，2月20日，星期四M-4Y4鱼骨图直油孔粗糙度的不良Personnel(人)Material(原料)Machine(机器)Method(方法)Environment(环境)操作技能水平较差DMAIC抛光角度不对操作者钻头修磨角度不好第28页，共57页，2023年，2月20日，星期四M-5C&E矩阵DMAICRatingofImportance(1-10)直油孔的直径直油孔的位置度直油孔的连杆主轴距离直油孔粗糙度

KeyRequirements68

610

Total

ProcessStepProcessInputsrating:0,1,3,9

1检查刀具刀具未定期更换1

1

1

0

202检查刀具钻头切削刃磨损

3

33

0

603检查刀具刀具修磨切削刃

0

1

1

0

144检查刀具操作者技能水平1

0

10

125清洁工装及夹具

操作者技能水平0

1

10

146清洁工装及夹具

工装磨损0

9

9

0

1267清洁工装及夹具

夹具磨损0

1

10

148清洁工装及夹具紧固螺栓损坏1

9

9

0

1329正确吊装夹紧压板未加紧

0

1

1

0

1410正确吊装夹紧侧加紧面积1

1

10

2011正确吊装夹紧垫块磨损未检查更换0

9

90

12612钻主轴轴颈直油孔

刀具磨损

3

1

0

0

2613钻主轴轴颈直油孔工装夹具未加紧1

1

10

2014钻主轴轴颈直油孔切削液浓度不合格3

3

30

60第29页，共57页，2023年，2月20日，星期四M-5C&E矩阵DMAICRatingofImportance(1-10)直油孔的直径直油孔的位置度直油孔的连杆主轴距离直油孔粗糙度

KeyRequirements6

8

610Total

ProcessStepProcessInputsrating:0,1,3,9

1钻主轴轴颈直油孔机床转速及进给9

99

0

1802钻主轴轴颈直油孔操作者技能03

0

0

243钻主轴轴颈直油孔钻头折断3

0

0

0

184松夹卸件清洁工装检测工件操作员技能3

1

10

205松夹卸件清洁工装检测工件测量方法1

1

9

0

686松夹卸件清洁工装检测工件测量仪器0

0

1

067油道口抛光抛光角度3

3

1

9

1388油道口检测测量方法0

00

1

109油道口检测测量仪器0

00

11010

第30页，共57页，2023年，2月20日，星期四M-6失效模式分析(FMEA)DMAIC工序输入潜在的失败模式潜在失败影响严重度潜在要因发生率当前控制方法探测难度RPN1机床转速及进给钻速及进给过快Y1Y2Y3超差10

机床加工67与68曲轴硬度不同5

老员工工作经验3

150

2

抛光角度抛光未抛起

Y4超差8

操作者抛光不彻底3

加强员工培训提高抛光技能水平2

48

3紧固螺栓损坏钻孔时，曲轴转动Y2Y3超差7

由于使用频繁易磨损未定期检查2

夹紧工件时，对螺栓检查频次1件/次2

284垫块磨损未检查更换曲轴夹紧时，位置变动

Y2Y3超差7

未定期检查1

定期检查更换2

14

5

工装磨损面受力不同，曲轴易发生转动

Y2Y3超差4

未检查磨损程度1

定期检查2

6

6测量方法检验方法不正确造成误判10

检验方法不对6

测量准确性较差5

300

7

切削液浓度不合格降低刀具使用寿命，易磨损

Y1Y2Y3超差5

切削液由于水分蒸发7

检查不及时2

70

8钻头切削刃磨损钻孔位置发生位移Y2Y3超差10

操作者技能较差2

培训2

40一次FEMA后得出4个关键因子：X1:机床转速及进给X2:测量方法X3:切削液浓度不合格X4:抛光角度第31页，共57页，2023年，2月20日，星期四M-7采取部分改善措施DMAIC编号过程输入原因分析改善内容负责人完成日期1测量方法前期使用测量方法，测量基准位置不对车间内与质量部及技术部，更正测量方法对员工培训王志2008.10.82切削液浓度不合格切削液由于使用过程中随水分蒸发车间内安排李伟伟每班检测一次对不符合要求的整改。刘希奇2008.10.83抛光角度操作者使用抛光纱布角度与油孔倒角不统一。对员工培训，正确纠正员工使用方法。潘兆国2008.10.8第32页，共57页，2023年，2月20日，星期四M-8采取部分改善后的2ndFMEADMAIC经过二次FMEA，得出1个重要因子，待A阶段分析验证。X1：机床转速及进给工序输入严重度发生率探测难度RPN严重度发生率探测难度RPN1机床转速及进给105315010531502测量方法10

6

5

300

2

1

2

4

3

切削液浓度不合格5

7

2

70

3

3

1

9

4

操作员技能8

3

2

48

2

1

1

2

第33页，共57页，2023年，2月20日，星期四M-8X2改善措施经过2ndFMEA后，采取的主要改善措施改善前改善后

测量步骤：1）用高度尺以曲轴连杆轴颈油孔约深3mm为基准找平。2）分别以同一方向油孔为基准，测量主轴油孔到连杆油孔的距离（测量深度约3mm）。测量步骤：1）用高度尺找平连杆轴颈最高点。

2）直接测量主轴油孔到连杆油孔的距离（测量油孔深度约3mm。）测量数值更加真实，减少测量误差。改善前现象改善内容DMAIC改善后需找平的基准点改善前需找平的基准点第34页，共57页，2023年，2月20日，星期四M8X3改善措施经过2ndFMEA后，采取的主要改善措施DMAIC机加一车间切削液记录工序号工序名称检验日期检验结果复检结果备注170钻铰斜油孔-110.84%7%合格180钻铰直油孔-110.85%7%合格170钻铰斜油孔-210.83%7%合格180钻铰直油孔-210.88%7%合格问题点：180序切削液浓度，车间内未定期检查并整改记录。改进点：10月8日，车间安排李伟伟每天对切削液浓度记录。第35页，共57页，2023年，2月20日，星期四M8X4改善措施经过2ndFMEA后，采取的主要改善措施有改善前改善后

图片图片

操作者现使用，一方面与油孔接触的橡皮锥磨损，另一方面操作者抛光时，使用纱布角度与手法不对。纠正操作者抛光角度与手法的正确性，以及磨损到什么程度修整更换橡皮锥。改善前现象改善内容DMAIC第36页，共57页，2023年，2月20日，星期四M-9M阶段小结经过部分改善措施后,Y的现况如下:数据收集说明:2008年9月22日～30日，收集直油孔的不良品数量。DMAIC改善前过程水平为0.3121Sigma提高到0.5244。前后对比没有明显改善。第37页，共57页，2023年，2月20日，星期四M-9M阶段小结DMAICCPK从改善前的-0.12提高到-0.05，需进一步改善。经过部分改善措施后,Y1的现况如下:数据收集说明:2008年9月28日，收集直油孔的直径大小50件。第38页，共57页，2023年，2月20日，星期四M-9M阶段小结经过部分改善措施后,Y2的现况如下:数据收集说明:2008年10月1日～6日，收集直油孔的位置度50件。DMAICCPK从改善前的0.97提高到1.60，可以接受。第39页，共57页，2023年，2月20日，星期四M-9M阶段小结经过部分改善措施后,Y3的现况如下:数据收集说明:2008年10月1日～9日，收集直油孔的距离50件。DMAICCPK从改善前的CPK=0.71提高到1.63，可以接受。第40页，共57页，2023年，2月20日，星期四M-9M阶段小结经过部分改善措施后,Y4的现况如下:数据收集说明:2008年10月3日～8日，收集直油孔的粗糙度10次DMAIC改善前过程水平为1.7343Sigma提高到2.2984，可以接受。第41页，共57页，2023年，2月20日，星期四A阶段目录A-1、数据收集说明A-2、ANOVE分析A-3、A阶段结论及总结DMAIC第42页，共57页，2023年，2月20日，星期四A-1数据收集说明DMAIC关键输入（X）变量（Y）

类型

如何测量

何时测量X1：机床转速及进给直油孔直径超差计量型现场统计测量报表10月10～10月15日第43页，共57页，2023年，2月20日，星期四A-2ANOVE分析DMAIC假设检验：HO：机床转速及进给的不同对直油孔直径大小无显著影响；Ha：机床转速及进给不同对直油孔直径大小有显著影响；P值=0<0.05，拒绝HO。结论：机床转速及进给不同对直油孔直径大小有显著影响。来源自由度SSMSFP转速10.2000830.200083278.540.000进给20.0435270.02176330.300.000交互作用20.0156870.00784310.920.000误差240.0172400.000718合计290.276537S=0.02680R-Sq=93.77%R-Sq（调整）=92.47%第44页，共57页，2023年，2月20日，星期四A3A阶段结论及总结X1:机床转速及进给经过A阶段分析验证,判断X1机床转速及进给对Y有影响:DMAIC经过A阶段的ANOVE分析:

机床转速及进给不同对直油孔直径大小有显著影响。需通过DOE实验进一步验证选择合理转速与进给可以达到工艺要求的期望值。第45页，共57页，2023年，2月20日，星期四I阶段目录I-1、DOE试验1-2、调整优化参数DMAIC第46页，共57页，2023年，2月20日，星期四I-1DOE试验DOE设计目的：通过DOE实验，选取机床转速及进给的最佳配合，加工直油孔直径达到工艺要求的期望值。“-1”:800“+1”:1250“-1”:0.2“+1”:0.25Factor实验LevelResponseY:

直油孔不良GoalY1:直油孔大小转速当前Level进给DMAICX1:不同转速

X2:不同进给选取现场使用的转速及进给的基础上，调制转速1250进给0.25，寻找是否存在最佳配合第47页，共57页，2023年，2月20日，星期四I-1DOE试验10.30日收集数据详细如下表：DMAIC标准序运行序中心点区组转速进给直油孔直径1611112500.258.41821112500.28.241031112500.28.282041112500.258.37651112500.28.2936118000.258.22197118000.258.24281112500.28.27179118000.28.1110118000.28.1214111112500.28.29512118000.28.11713118000.258.168141112500.258.3612151112500.258.394161112500.258.331517118000.258.161118118000.25828.111320118000.28.12第48页，共57页，2023年，2月20日，星期四I-1DOE试验DOE分析过程……DMAIC项效应系数系数标准误TP常量8.235000.0062551316.550.000转速0.174000.087000.00625513.910.000进给0.084000.042000.0062556.710.000转速*进给0.012000.006000.0062550.960.352S=0.0279732PRESS=0.0195625R-Sq=93.74%R-Sq（预测）=90.21%R-Sq（调整）=92.56%从上图无法得到预测区间，是否能达到期望值，工作需继续进行第49页，共57页，2023年，2月20日，星期四I-1DOE试验DOE分析过程……DMAIC优化图拟合因子:直油孔直径与转速,进给项效应系数系数标准误TP常量8.235000.0062401319.650.000转速0.174000.087000.00624013.940.000进给0.084000.042000.0062406.730.000S=0.0279074PRESS=0.0183253R-Sq=93.38%R-Sq（预测）=90.83%R-Sq（调整）=92.60%使用直油孔直径模型的新设计点数的预测响应拟合值点拟合值标准误