无水氟化氢F141b项目安全设施设计专篇

PAGEPAGE71烟台化工设计院PAGE1目录TOC\o"1-2"\h\z\u第一章术语、符号和代号说明 2第二章总论 41.1项目背景 41.2企业概况 41.3设计单位概况 4第三章建设项目概况 53.1建设项目内部基本情况 53.2建设项目外部基本情况 18第四章涉及的危险、有害因素和危险有害程度 204.1

危险、有害因素及危险、有害程度 204.2重大危险源概述 314.3周边环境对建设项目的影响，以及建设项目对周边环境的影响 34第五章安全预评价报告中的安全对策和建议采纳情况说明 365.1编制依据 365.2对安全预评价报告中安全对策和建议采纳情况说明 36第六章安全设施和措施 456.1安全设施和措施设计的原则 456.2总图布置和建筑设计安全措施 456.4电气安全措施 556.5消防设施 576.6防毒措施 586.7其它安全措施 59第七章可能出现事故预防及应急救援措施 617.1事故应急救援预案编制指导说明 617.2装置、设施中高风险的部位及其可能发生事故的后果 617.3事故状态下的应急救援措施 617.4事故状态下危害物质的控制和处理 62第八章安全管理机构的设置及人员配备 638.1安全生产管理组织结构 638.2人员配备 63第九章安全设施投资概算 659.1主要安全设施投资 659.2本项目安全设施投资估算见表9-2安全设施投资估算表 65第十章结论和建议 6710.1结论 6710.2安全生产建议 69附录：项目区域位置图项目平面布置方案图F141b、F142b工艺流程图防爆危险区域划分图消防总平面布置图第一章术语、符号和代号说明1安全设施指企业（单位）在生产经营活动中将危险因素、有害因素控制在安全范围内以及预防、减少、消除危害所配备的装置（设备）和采取的措施。2化学品:是指各种化学元素、由元素组成的化合物及其混合物，包括天然的或者人造的。3危险化学品:是指具有爆炸、燃烧、助燃、毒害、腐蚀等性质且对接触的人员、设施、环境可能造成伤害或者损害的化学品。4危险是指特定危险事件发生的可能性与后果的结合。5危险因素是指能对人造成伤亡或对物造成突发性损坏的因素，强调突发性和瞬间作用。从其产生的种类及形式来看，主要有火灾、爆炸、电气事故等。6有害因素是指能影响人的身体健康，导致疾病，或对物造成慢性损坏的因素，强调在一定时间范围内的积累作用。主要有生产性粉尘、毒物、噪声与振动、辐射、高温、低温等。7工艺过程指在含有危险物质的设施中使用、储存、生产、装运或移动危险物质的一系列活动。8作业场所指可能使从业人员接触危险化学品的任何作业活动场所，包括从事危险化学品的生产、操作、处置、储存、搬运、运输、废弃危险化学品的处置或者处理等场所。

第二章总论1.1项目背景项目名称：12000吨/年无水氟化氢、20000吨/年F141b项目主办单位：烟台中瑞化工有限公司项目合作单位：济南化工总厂、浙江巨化集团公司项目负责人：1.2企业概况烟台中瑞化工有限公司选址地位于山东省莱阳经济开发区，该公司是由个人组建的民营企业。为适应国家对制冷剂更新换代的政策要求，以及制冷剂、发泡剂市场的发展需要，筹建烟台中瑞化工有限公司，在山东省莱阳经济开发区征地95323.8平方米，建设一套12000t/a无水氟化氢、20000t/aF141b的生产装置及其配套设施。该公司注册资金1500万元，项目总投资4500万。1.3设计单位概况烟台化工设计院隶属道恩集团，是具有化工、石化、医药行业乙级资质的专业设计院，拥有工程总承包乙级资质。同时具有化工工艺、油品储运、工业安装、化工设备、转动机械、自控仪表、总图运输、建筑结构、工程预算、环保化验等多个资质，可承担投资在两亿元以下的工程设计项目。我院所设计的“山东九九集团50万吨燃料乙醇工程”等项目，荣获山东省石油化工专业优秀勘察设计评审委员会二等奖。第三章建设项目概况3.1建设项目内部基本情况3.1.1建设项目的主要技术、工艺（方式）和国内同类建设项目水平对比情况该项目采用常用的化工原料，无水氟化氢的生产技术早已在全国普及，F141b的生产工艺已经经过了国内几家大型氟化工企业的实际运用，并且该项目与国内较大的浙江巨化集团合作，直接采用先进成熟的技术，使用的设备均属于化工生产通用设备，结构简单可靠。3.1.2建设项目所在的地理位置、生产规模项目建设地点位于山东省莱阳经济开发区,建设区域环境良好,气候宜人,附近无污染工业,周围水体、大气、土壤和植被具有较强的自我净化能力。该区域地理位置优越，海、陆、空交通和通讯极为便利水、电等基础设施配套完善，适合该项目的建设。生产规模：经过对国内外无水氟化氢、F141b的市场需求的调查，并结合投资额与生产规模的经济技术关系，拟建项目无水氟化氢年产量确定为12000吨，F141b的年产量定为20000吨。表3-1产品技术参数表1、无水氟化氢质量指标：项目优等品一等品合格品氟化氢含量≥％99.9599.9099.70水分≤％0.030.060.10氟硅酸含量≤％0.010.020.05二氧化硫含量≤％0.0070.0150.03不挥发酸（以H2SO4计）含量≤％0.0050.020.005外观无色透明液体，在空气中冒白烟，有强烈刺激性气味，并有强烈腐蚀性2、产品F141b质量指标：项目优级品一级品合格品外观无色透明无色透明无色透明气味无异味无异味无异味纯度（≥％）99.899.599.0水分（≤%）0.0020.0050.01酸度（≤%，以HCl计）0.00010.00010.0001蒸发残留物（≤%）0.0010.010.01表3-2原辅材料表3.1.3建设项目涉及的主要原辅和品种名称、数量序号名称单位数量备注1无水氟化氢吨/年120002F141b吨/年20000以前工序的无水氟化氢为原料3萤石粉吨/年30000已经粉碎至80目498%硫酸吨/年216005发烟硫酸吨/年108006液碱吨/年28007偏氯乙烯（VDC）吨/年190008液氯吨/年109四氯化钛吨/年1610环丁砜吨/年3211分子筛A4吨/年3212溴素吨/年43.1.4建设项目的工艺流程和主要装置、设施的布局及其上下游生产装置的关系该项目涉及到的代号如下：AHF：无水氟化氢F141b：一氟二氯乙烷VDC：1，1-二氯乙烯，偏氯乙烯一、无水氟化氢生产工艺流程1、萤石粉烘干系统将进厂经检验合格的萤石粉用铲车运入车间内，经链板输送机均匀送入烘粉炉，经烘粉炉内抄板翻动逐步后移，与从炉尾来的热空气逆流烘干至炉尾出料绞龙，出料绞龙运至提升机至萤石粉大料仓，燃烧炉燃烧加温的热空气经烘粉炉炉尾在尾气风机的抽动下经炉头排出后至旋风分离器，除尘后经风机排入脉冲袋式除尘器，净化后的尾气由25米高空排放。旋风分离器回收的粉尘经卸料阀放入地绞龙，作原料利用；脉冲袋式除尘器回收地超细粉尘回收后装袋集中处理。2、反应转炉来自原料酸罐区内合格的硫酸和发烟硫酸分别经硫酸液下泵、发烟硫酸液下泵打入硫酸计量槽和发烟硫酸计量槽。硫酸经过滤器用计量泵计量后送至硫酸吸收塔，吸收全系统外排废气中的HF，而后进入洗涤塔，洗涤反应转炉来的粗制气体夹带的粉尘及重组分，然后进入混酸三通，稀硫酸和发烟硫酸在混酸三通汇合，使SO3水解成硫酸，后进入反应转炉。烘干后的萤石粉经大料仓进入计量小料仓，经计量螺旋送入转炉的进粉绞龙。两种物料以萤石粉为基准，按照萤石粉：（硫酸＋发烟硫酸）＝1：1的比例均匀地连续不断地加入反应炉内；两种原料在外加热的回转反应转炉内，从炉的前端至后端，经预热混和段，反应段、烘干段、最后残渣由炉尾的出渣绞龙排出，依次进入运渣绞龙、残渣排料地绞龙。残渣在残渣排料地绞龙内与圆盘喂料机所加石灰进行中和反应，混合反应后的干渣，经斗式提升机提至干渣料仓贮存，作为生产粉刷石膏的原料或水泥原料，在反应转炉内生产的HF气体，以及水分、硫酸其它气体，由反应转炉的后端带着较高的热量流向炉的前端，由导气箱导出进入挡板除尘器。反应生成的气体，在由炉后端流向导气箱的过程中与从导气箱进入炉内的萤石粉、硫酸以及它们的混合料之间进行了传热、传质的过程，为物料的反应带来了积极的效果。3、粗气的收集从反应转炉来的炉气含HF、SiF4、H2O、H2S、SO2、SO3、S、CO2、H2等气体和硫酸酸雾及气流夹带的固体残渣，进入挡板除尘器除去大部分固体残渣和少量硫酸，并返回反应转炉内，其混合气体含微量残渣进入硫酸洗涤塔底部，与从上部来的硫酸进行逆向接触，进行传质、传热、除去炉气中的水分、酸雾和微量的固体残渣。气体由硫酸洗涤塔顶部进入粗馏塔，在塔内与从冷凝器出口处送来的部分低温料液接触，使炉气中的大量硫酸、水份被除去，含有HF、SiF4、H2S、SO2及少量H2SO4、H2O的炉气进入第一、二冷凝器进行冷凝后进入粗酸槽。粗氟化氢第二冷凝器未冷凝的SiF4、SO2、H2O和少量HF尾气等气体作为系统废气从第二冷凝器放空口进入硫酸吸收塔被硫酸吸收。4、粗氟化氢的净化粗酸槽收集的粗氟化氢经溢流管流入精馏塔，物料被精馏塔釜高温中上升的气体加热上升，同时被塔顶冷凝器来的冷凝液体洗涤，进行汽液传质、传热，使大量的硫酸和水份积聚在塔釜，由残酸计量泵连续不断的抽出，打入硫酸洗涤塔，含有HF和少量的SO2、SiF4等低沸点气体的混合气，经回流冷凝器冷凝后由分流器分流进入脱气塔，除去H2SO4和水份的氟化氢液体在脱气塔进行同样的传质、传热，低沸点的SO2、SiF4和少量的HF等气体脱气塔塔顶排出进入硫酸吸收塔。合格的氟化氢由脱气塔釜溢流入成品槽。5、成品包装经脱气塔来的液态无水氟化氢进入成品槽，待收集到一定数量后进行化验分析，符合质量标准的就用干燥的压缩空气压入钢瓶，不符合质量要求的视情况压回粗酸槽再精制或降级改作他用。6、尾气吸收尾气吸收分两个系统进行吸收，一个系统是粗品精制的过程中排出废气的吸收系统；另一个系统是废渣等处理过程中排出的废气吸收吸系统。生产反应时，粗品精制过程排出的含有少量HF、H2SO4、SO2、SiF4等的废气全部在塑料风机的作用下，负压抽入硫酸吸收塔底部，与从上部来的硫酸在塔内逆流吸收，从塔顶排出的含有微量HF、SO2、SiF4的气体进入1＃尾气吸收塔的底部，由塔底上升，被1＃氟塑料合金泵打到塔顶部的循环吸收剂进行逆流吸收，未吸收完的HF、SO2、SiF4等气体，由1＃尾气吸收塔顶进入2＃尾气吸收塔的底部，1＃尾气吸收塔内的吸收剂从塔底流入1＃循环槽中，再被1＃氟塑料合金泵抽入并打进1＃尾气吸收塔顶，成一个循环系统，1＃循环槽中的酸液浓度达标时，由1＃氟塑料合金泵打到氟硅酸贮槽，作为副产品出售。进入2＃尾气吸收塔的尾气由塔底上升的气体，被2＃三氟泵打到2＃尾气吸收塔顶部的循环吸收剂进行逆流水吸收，未吸收完的HF、SO2、SiF4气体，由2＃尾气吸收塔顶进入3＃尾气吸收塔底部进入1＃尾气吸收塔的吸收剂，由塔底流进2＃循环槽中，由2＃三氟泵再打到2＃尾气吸收塔，成一个循环吸收系统。当此系统的吸收剂倒入1＃循环槽后，由3＃循环槽中低浓度的吸收剂来充实。进入3＃尾气吸收塔的尾气由塔底上升的气体，被3＃三氟泵打到3＃尾气吸收塔顶部的循环吸收剂进行逆流吸收，其尾部由塑料风机抽出，排入碱洗塔。进入3＃尾气吸收塔的吸收剂由塔底流进3＃循环槽中，由3＃三氟泵倒入2＃循环槽后，在3＃循环槽中注入三分之二的水，作为新的吸收剂。进入碱洗塔底部上升的废气被碱洗泵打到碱洗塔顶部的碱液进行逆流中和吸收，其极微量尾气从塔顶进入烟囱高空排放，进入碱洗塔底部的碱液流进碱循环槽中，由碱泵循环，当碱性降低到一定程度后，排碱补充新碱液。反应转炉排出废渣与生石灰中和，反应过程中和运输提升过程中，在斗式提升机内形成少量水蒸气、氟化氢残气、粉尘等在塑料风机作用下，负压抽入除尘室，经缓冲除尘用水吸收进入1＃残气回收塔的底部，残气由塔底上升被一次性吸收剂自上而下进行逆流吸收，未吸收完的气体，由1＃残气回收塔顶进入2＃残气回收塔底，被一次性吸收剂自上而下进行逆流吸收，最后被风机抽出排放。干渣在渣仓内形成的粉尘与残气由仓顶被塑料风机抽出到3＃残气吸收塔底部其吸收过程同上。主反应的化学方程式为：CaF2+H2SO4=CaSO4+2HF可能发生的副反应的化学方程式为：SiO2+4HF=2H2O+SiF4CaCO3+H2SO4=CaSO4+H2O+CO2H2SO4+HF=HSO3F+H2OSiF4+2HF=H2SiF6CaS+H2SO4=CaSO4+H2SH2S+H2SO4=S+2H2O+SO2Fe+2H2SO4=FeSO4+2H2O+SO2Fe+H2SO4=FeSO4+H2二、F41b生产工艺流程1、合成反应将无水氟化氢用泵从储槽送至氟化氢高位槽，根据需要量加入到计量槽，用冷冻盐水冷却至8℃以下；用氮气将偏氯乙烯VDC从储槽压至VDC计量槽，用冷冻盐水冷却待用；用氮气将反应釜置换合格，投料前先在反应釜内用四氯化钛、溴素和环丁砜按比例配置好催化剂。投料时反应温度一般控制在35℃，开启搅拌，加入计量好的无水氟化氢，然后将计量好的VDC用计量泵控制流量连续加入，VDC在0.5～1小时内打完。加入过程中反应釜内已开始反应，用8℃的水控制温度，VDC打完后使釜内温度保持在40℃反应1小时，合成反应结束。合成反应结束后，打开反应釜冷凝器的冷却介质进料阀门，升高反应釜温度将产物不断蒸出，通过冷凝器冷却至分层器中，在分层器内自动分层，当分层器液面到0.95m3时，打开分层器的平衡阀和出料阀，将分层器下层的F141b粗产物放入下工序的粗品槽中，但分层器底部始终保持有F141b，蒸料完毕，上层HF和补加HF返回反应釜，同时计量VDC进行下一釜反应。主反应的化学方程式为：CH2＝CCl2+HFCH3CCl2F可能发生的副反应的化学方程式为：CH3CCl2F＋HFCH3CClF2（F142b）＋HClCH2＝CCl2+HClCH3CCl3CH3CCl3＋HFCH3CCl2F（F142b）＋HClnCH2＝CCl2+HClCH3CCl2（CH2CCl2）n-2CH2CCl3（高聚物）2、精制从反应分层器分离出的粗产品含有FH、VDC等杂质，先进入粗品槽，用计量泵控制料的流量，在水洗泵的作用下和水充分混合，在管道中洗去大部分的FH，然后进入水洗分离器，轻相水循环使用，废水溢流至废水槽。重相F141b粗产品经过水洗缓冲罐，进入一次碱洗泵的进口，在一次碱洗泵作用下和循环碱及3％补充碱充分混合，在管道中洗去剩余HF，然后进入一次碱洗分离器，轻相碱循环使用（碱不足由碱高位槽补充加入），废碱溢流至废碱槽。重相F141b粗产品进入光氯化槽，由光氯化计量泵控制其流量进入光氯化管，在光氯化管内采用紫外光照射条件和氯气反应。光氯化结束后反应物进入二次碱洗泵的进口，在二次碱洗泵的作用下和循环碱及3％的补充碱充分混合，在管道中洗去光氯化后过量的余氯，然后进入二次碱洗分离器，轻相碱循环使用，废碱流至碱液循环槽。重相F141b粗产品进入粗品中间槽。碱洗反应方程式：HF＋NaOHNaF＋H2O光氯化反应方程式：CH2＝CCl2+Cl2CH2Cl2+CCl43、精馏粗产品从粗品中间槽用热水套管加热到31℃，由泵打至低沸塔，在低沸塔内进行传质传热，塔顶分离的气相低沸物直接放空，除去低沸物后的粗品由泵打至精馏塔，塔顶采用内回流，确保精馏效果，成品冷凝至中间槽，经分子筛干燥塔干燥，除去水分后先进入成品缓冲罐，分析合格后送至成品储槽。精馏塔底排出的高沸物外售综合利用。工艺流程图详见附录。3.1.5建设项目配套和辅助工程名称、能力、介质来源该项目建成后的公用工程消耗如下：表3-3公用工程消耗表序号项目单位数量备注1水吨/年2520002电Kwh/a1.34×1073煤吨/年108004蒸汽吨/年28800自产，1.2MPa1、工厂给水该项目厂区内给水系统包括生产、生活用水系统，以及消防给水系统和循环水系统。该项目一次水水源直接来自开发区供水管网。莱阳经济开发区内现已建立完善的供水体系，该项目选址地在供水范围之内。该项目全年需要补充新鲜水量为252000m3，为保证厂内水压和供水的稳定，在厂内设置储水池，作为生产缓冲和消防使用。厂内循环水量约300m3/h，建一座循环水池，附带玻璃钢凉水塔。2、供电、电讯、照明该项目主要生产装置属于二级用电负荷，其余公用工程部分属于三级负荷。厂区供电电源电压等级为：AC、50Hz、10KV，厂内用电负荷电压等级为380/220V。该项目所在区域均由开发区当地供电所供电，采用10KV进线，供电电源有保障。3、消防按《建筑设计防火规范》的规定，该项目界区内偏氯乙烯储罐及其使用设施、煤气站及使用煤气的装置属于甲类装置区，其建筑物耐火等级应不低于二级。其余为丁类和戊类生产装置，其建筑物耐火等级应不低于二级。序号建、构筑物名称基础型式结构型式层数建筑面积(m2)生产类别1办公楼钢筋混凝土砖混64320――2萤石仓库钢筋混凝土砖混1500戊类3氟化氢精制车间钢筋混凝土框架4300丁类4F141b生产车间钢筋混凝土框架4600甲类5制冷车间钢筋混凝土砖混1300戊类6锅炉房钢筋混凝土砖混1200丁类①该项目在整个界区内同时出现火灾的次数为1次，在厂区内设置2个室外地上式消火栓，消火栓用水量为15L/S。②该项目装置区内室内消火栓用水量5L/s，同时使用水枪数2支，每只水枪流量2.5L/s，各装置区均设置进水管与室外消防管连接。③各新建筑物和框架内每层及室外设备区均设置相应数量的小型手提式干粉（或CO2）灭火器。4、供汽和燃料供应该项目厂内设置一台4吨的燃煤锅炉，锅炉产生蒸汽压力1.2MPa。该项目准备自建煤气站，设置一台φ2000的煤气发生炉，由锅炉产生水蒸汽，在煤气发生炉以煤为原料，与空气和水蒸气反应制取水煤气，同时副产蒸汽供生产装置使用。5、制冷该项目选用70STE-780型低温螺杆冷水机3台，两开一备，以氟里昂为制冷剂，以冷冻盐水为低温介质。3.1.6建设项目主要装置名称、型号规格、材质、数量和主要特种设备见表3-4主要生产设备一览表无水氟化氢系统主要固定设备一览表设备名称规格型号材质备注1AHF反应转炉Φ2200×22000×50碳钢2-100mm水柱，500℃2燃烧炉碳钢23脱气塔D=500H＝15950碳钢2-300mm水柱，10℃4精馏塔D=500H＝13572碳钢2-300mm水柱，30℃5碱洗塔D=2000H＝8500碳钢2-300mm水柱，常温6回收水洗塔Φ630×12.5×7869PVC6-300mm水柱，常温7粗馏塔碳钢2-100mm水柱，常温8硫酸洗涤塔Φ400×5778×8碳钢2-200mm水柱，常温9吸收塔Φ400×5778×8碳钢2-500mm水柱，常温10中和水洗塔Φ600×4980×6PVC6-300mm水柱，常温11碱洗塔PVC2-300mm水柱，常温12水洗塔PVC4-300mm水柱，常温13碱洗塔PVC2-300mm水柱，常温14汽液分离器碳钢16碱槽Φ2000×1800碳钢4常压，常温17回收水循环槽Φ1500×2000PVC6-300mm水柱，常温18挡板除尘器碳钢常压，常温19料仓2600×2070V＝6.2m3碳钢2常压，常温20计量仓1500×2100V＝3.5m3碳钢2常压，常温21回收水循环槽PVC6常压，常温22碱槽碳钢4常压，常温23汽液分离器碳钢224渣仓6000×6000×5000225萤石仓库226除尘器碳钢2常压，常温27水槽PVC6常压，常温28碱槽碳钢4常压，常温29回流冷凝器D=500F=38.5碳钢2-300mm水柱，18℃302＃冷凝器D=650F=60m2碳钢2-300mm水柱，-6℃311＃冷凝器D=650F=40m2碳钢2常压，常温32地搅拢Φ200×5500碳钢2常压，常温33圆盘喂料机碳钢常压、常温34链板机碳钢2常压、常温35运粉搅拢Φ200×2000碳钢2常压、常温36计量搅拢Φ150×3760碳钢2常压、常温37烘粉炉碳钢2常压，700℃38提升机碳钢239无水氟化氢储罐Φ2000×15000V＝50m3卧式聚四氟乙烯4-100mm水柱，10℃40硫酸计量槽Φ900×1000V＝0.7m3立式PVC1常压、常温41发烟硫酸计量槽Φ900×1000V＝0.7m3立式PVC2常压、常温无水氟化氢系统主要动力设备一览表序号设备名称规格型号功率数量1反应主转炉电机JZTTS-4/640/26KW2附减速机ZL85-13ⅡI=2822运粉搅拢电机Y132-45.5KW2附减速机XND623计量搅拢电机YXJ112M-X54KW2附减速机DWD4-424残酸计量泵ZJXM-23/1.6JXM100-142附电机JW7114370KW65硫酸计量泵ZJDM-1566/1.34附电机Y112M-62.2KW46烟酸计量泵ZJDM-932/24附电机112M-62.2KW47磁力泵CQB40-40-125F4附电机Y100L-23KW8Y802-21.1KW48碱洗塔循环ISO6650-1602附电机Y132SI-25.5KW2Y802-21.1KW9碱洗塔循环泵ISO6650-1602附电机Y132SI-25.5KW10碱液下泵Y112M-24KW11水循环泵FrB50-256附电机Y100L-23KW12中和岗位尾气风机4-122附电机Y112M-44KW213中和地搅拢电机Y112M4KW214圆盘喂料电机Y90L-61.5KW215风机YSB-30-5.5C216高温循环风机W9-26-12.5F2附电机Y2808-475KW217鼓风机FDCSO-160/GY3.5A2附电机Y132S-2/Y90S-25.5KW/1.5KW218放粉螺旋电机Y100L-42.2KW2附减速机YTC561B2F141b系统主要设备一览表序号设备名称技术规格型号单位数量材料1单体贮槽φ2400/φ2500×6000V=25M3台2不锈钢2单体压料泵Q=12.5M3H=50MK=4kwCRQ50－32－160台1组合件3单体计量槽φ1200/φ1300×2400V=2.5M3台2不锈钢4单体计量泵Q=3M3H=100MK=4kwJZ－3000/1.0台4组合件6合成釜φ1400/φ1500×2800V=4M3台416MnR7合成冷凝器φ700×3000F=74.4M2JB/T4715－92台416MnR8合成分层器φ1200/φ1300×2400V=2.5M3台416MnR9应急缸φ1400/φ1500×2700V=4M3台116MnR10合成粗品槽φ1400/φ1500×2700V=4M3台216MnR11粗品过料泵Q=2M3H=30MK=0.75kwJH25－20－160台2氟塑料合金12HF分离塔φ500×1800填料高10M台116MnR13分离塔再沸器φ450×2200F=20M2JH/T4715－92台116MnR14分离塔顶冷凝器φ450×2200F=30M2JH/T4715－92台116MnR15分离塔全凝器φ450×2200F=30M22JDM-2500/0.8台2氟塑料合金16精制粗品槽φ1600×2800V=5M3台216MnR17低塔过料泵Q=2M3H=30MK=0.75kwJHGB20－160台21Cr18Ni9Ti18低塔φ500×1800填料高10M台116MnR19低塔再沸器φ450×2200F=20M2JH/T4715－92台116MnR20低塔顶冷凝器φ450×2200F=30M2JH/T4715－92台116MnR21高塔过料泵Q=2M3H=30MK=0.75kwJHGB20－160台21Cr18Ni9Ti22高塔φ600×25000填料高18M台11Cr18Ni9Ti23高塔再沸器φ500×2280F=26M2台11Cr18Ni9Ti24高塔冷凝器φ500×3280F=39.6M2JH/T4715－92台11Cr18Ni9Ti25精馏尾冷器φ400×2280F=14.6M2JH/T4715－92台11Cr18Ni9Ti26精馏成品槽φ1600×2800V=5M3台21Cr18Ni9Ti27成品计量泵Q=3M3H=1000MK=4kwJZ－3000/1.0台21Cr18Ni9Ti28空气电加热器k=20kw台1Cr18Ni9Ti29干燥器φ600×5350V=1.5M3台21Cr18Ni9Ti30成品缓冲槽φ1600×2800V=5M3台21Cr18Ni9Ti31成品大贮槽φ3000×4700V=30.2M3台21Cr18Ni9Ti32浓碱贮槽φ2800×3250V=20M3台33送碱泵Q=25M3H=32MK=5.5kwIJ65－50－160台1组合件34配碱槽φ1400×2000V=3M3台1碳钢35配高位槽φ1400×2000V=3M3台1碳钢36配碱泵Q=25M3H=32MK=5.5kwIJ65－50－160台1组合件37碱循环槽φ1600×2000V=4M3台1碳钢38碱循环泵Q=25M3H=32MK=5.5kwIJ65－50－160台2组合件39合成尾冷器φ400×22800F=19.7M2JB/T4715－92台116MnR40尾气吸收塔φ500×4000V=0.785M3台1PP41合成热水槽φ1600×2000V=4M3台1碳钢42合成热水泵Q=346M3H=15MK=22kwIR200－(150)－250B台2组合件43精留热水槽φ1000×2000V=1.57M3台1碳钢44精馏热水泵Q=100M3H=20MK=11kwIR125－150－250台2组合件45废水槽φ3000×4700V=30.2M3台1PP46废水泵Q=50M3H=30MK=5.5kw80FP－30(5.5kw)台2增强PP47喷射泵极限真空度0.0993MPa，最大抽气量180M3RPP－54－180台1增强PP48高沸物槽φ1600×2800V=5M3台1碳钢3.2建设项目外部基本情况3.2.1建设项目所在地的气象、水文、地质、地震等自然情况1、气候莱阳市属北温带大陆性半湿润季风气候，光照充足，四季分明，春季风多易旱，夏季炎热多雨，秋季昼暖夜凉，冬季寒冷干燥。根据多年气象资料，莱阳市年平均气温11.2℃，全年以1月份气温最低，平均为-4.1℃；7月份气温最高，为25.0℃.多年平均降水量为736mm，最多年份为1450mm，最少年份为494mm.年内降水分布极不均匀，夏季（7-9月）最多，平均降雨量达450mm，占全年降水量的60%以上；冬季最少，雨雪合计降水量不足30mm。年主导风向为南、南东风，频率10%，西北风次之，为8%,平均风速2.7米/秒，冬季盛行西北风，夏季盛行南、南东风。历年平均日照数为2669小时。2、地质、地震莱阳市地处胶东低山丘陵地带南部，因受胶东脊背地形影响，地势由北向南倾斜，河流多为北源南流，北部、东部、中部、东南部、西南部均有互不连接的低山丘陵群，沿河地带及山群之间，形成互不连片的河谷平原和山间盆地平原。莱阳市位于华北断块-胶辽断地-胶北隆起与莱阳短陷盆地交接部位，市区北部则处于栖霞复背斜的南翼。断裂以北东向为主，北西向次之。境内主要的三局断裂为：牟平-即墨断裂、沐浴店-杨础-栖霞断裂、纪格庄-西留断裂。根据《中国地震动参数区划图》（GB18306-2001），该项目所处地区地震动峰值加速度为0.1g，地震烈度为六度。厂区工程地质：厂区在勘察深度范围内地基土自上而下分为7层。耕土层，厂区普遍分布，厚度0.30-1.50m。粉土层，厂区零星分布，厚度1.50-2.30m。沙砾层，厂区零星分布，厚度1.00-1.20m。强风化泥岩，厂区普遍分布，厚度1.70-2.10m。中风化泥岩，厂区普遍分布，厚度0.90-2.20m。弱风化泥岩，厂区普遍分布，厚度15.10m。厂区主要由第四纪冲积层组成，建筑物地类别为ⅠⅠ类。3、水文勘察期间未见有稳定分布的地下水，仅于雨季有小许地表水渗水。据地区经验，地下水在丰水期与枯水期水位变化最大幅度为0.5-1.50m，一般为0.8-1.2m，且场地地下水对混凝土无侵蚀性。3.2.2建设项目与周围场所的距离东侧、南侧和西侧：均为空地，1公里内没有企业和居民区。东侧3公里外是烟台巨力有限责任公司，内有光气等生产装置。北侧：厂界区外是富山路，富山路对面有一座村庄、一座拟建的纺织厂和一座已建成的机械加工厂。该项目与村庄、拟建纺织厂和已建的机械加工厂的距离分别为200米、100米和150米。第四章涉及的危险、有害因素和危险有害程度4.1

危险、有害因素及危险、有害程度4.1.1生产过程中使用和产生的主要危险化学品的危险、有害因素根据《危险化学品名录（2002）》的规定，该项目原料、产品及中间产品中涉及到的危险化学品有氟化氢、1,1-二氯乙烯、硫酸、发烟硫酸、液碱、液氯、水煤气（主要包括氢气和一氧化碳等）、液溴、四氯化钛，均为具有腐蚀性和易燃易爆性的危险化学品，其主要危险特性见表4-1危险品危害特性表：表4-1危险品危害特性表物质名称危险类别毒物危害性引燃温度（℃）爆炸极限（%V/V）氟化氢第8.1类酸性腐蚀品不燃高毒――――氢氟酸第8.1类酸性腐蚀品不燃强腐蚀刺激性――――氟硅酸第8.1类酸性腐蚀品不燃强腐蚀性――――溴第8.1类酸性腐蚀品不燃强腐蚀刺激性――――四氯化钛第8.1类酸性腐蚀品不燃高毒――――氯第2.3类有毒气体乙类高毒，具刺激性――――1,1-二氯乙烯第3.2类中闪点易燃液体甲类强刺激性5306.5—15.0氢第2.1类易燃气体甲类具窒息麻醉性4004.1—74.1一氧化碳第2.1类易燃气体乙类高毒61012.5—74.2氢氧化钠第8.2类碱性腐蚀品不燃强腐蚀刺激性――――硫酸第8.1类酸性腐蚀品不燃强腐蚀刺激性――――发烟硫酸第8.1类酸性腐蚀品不燃强腐蚀刺激性5――氧化钙第8.2类碱性腐蚀品不燃强腐蚀刺激性――――4.1.2生产工艺过程的主要危险、有害因素分析对现有生产工艺过程的危险、有害因素分析宜按优先次序进行。确定优先次序时应考虑以下几个因素：

a)物质危害指数值高或大量的有毒、易燃、爆炸性物质；

b)邻近人口稠密的地区或有大量工人的厂区；

c)工艺复杂性，包括强烈的放热反应或二次反应；

d)苛刻的操作条件，如高温、高压或可以导致严重腐蚀的条件。根据上述分析次序得出此工艺过程中主要危险、有害因素一、无水氟化氢工序的工艺危险性分析1、烘粉工序由于该项目烘粉过程中需要的高温热量由煤气在燃烧产生，燃烧炉在点火、使用过程中可能存在火灾爆炸事故。如果未经置换合格就贸然点火，或者在一次点火不成功后紧接着进行二次点火，极易发生炉膛爆炸事故。由于燃烧炉燃烧产生的高温烟气不是直接通过烟囱排空，而是通过高温烟气管道送至烘粉炉炉膛内进行高温烘干后，再通过烟囱排空，因此整个烟气系统存在一定的系统阻力，如果缺少相应的安全设施，一旦因故发生炉膛超压爆炸等事故，产生的高压气体不能直接通过烟囱放空而可能对设备和人员造成损伤。燃烧炉运行过程中需要保持燃料供应的稳定，以维持稳定的炉况和燃烧状况，如果缺乏相应的稳压手段、熄火保护等功能，当燃料供应发生剧烈波动时可能造成燃烧状况不稳定、炉膛内熄火事故，一旦发生熄火后又突然供气，极易导致炉膛爆炸事故。煤气的供应管道如果缺乏相应的保护手段或水封缺水等原因，一旦发生回火现象，会对燃气管道和煤气站造成威胁。2、反应转炉如转炉转速控制失误、开关阀门顺序错误，很容易出现空仓、淤塞等现象，一旦出现空仓，则转炉内产生的氟化氢等气体会顺着加料绞龙倒灌、窜出而造成人员中毒。氟化氢生产过程中，反应转炉需要外加热，并采用转炉外夹套式结构和燃烧炉烟气循环的方式。由于燃烧炉产生的烟气温度很高，可能因风机损坏、跳闸等原因造成工艺温度降低、硫酸反应不完全而出现安全隐患。由于反应转炉采用外加热的结构形式，设备外有大型的外夹套，如果设备保温不良或转炉长期运转而疏于设备维护，可能发生保温层脱落而出现高温烫伤等事故。如果硫酸洗涤塔内塔底硫酸的液位太低，由转炉送入洗涤塔内的大量粗氟化氢气体可能从洗涤塔内窜入吸收塔内，从而出现大量氟化氢气体从吸收塔顶进入尾气吸收系统，超过尾气吸收装置的设计能力，最终出现大量氟化氢窜出系统而导致中毒等事故。3、粗气收集工序粗氟化氢气体经初步处理后需经两级冷凝器冷凝成液体，如果制冷工序因设备、工艺等故障造成冷冻盐水供应突然中断，会造成大量氟化氢气体不能有效冷凝，大量气体直接窜入后续的精馏塔内，或从第二冷凝器放空口窜入硫酸吸收塔内，导致整个生产系统压力波动，并可能出现大量氟化氢气体外泄和中毒事故的发生。此外由于冷凝器温度很低，如果粗氟化氢气体处理效果不良导致水分较多，在冷凝器中凝结，会严重腐蚀冷凝器的换热列管和花板并造成内漏，漏入系统的冷冻盐水会造成更严重的腐蚀。4、粗氟化氢净化工序蒸馏过程中，如果加热蒸汽的通入量、塔釜温度控制超高、精馏塔顶冷凝器的冷冻盐水突然中断供应，很容易造成液态氟化氢急剧气化、精馏塔系统出现正压，从发生氟化氢等气体大量泄漏和中毒事故。5、尾气吸收工序尾气吸收的效率直接影响装置的安全。如果吸收系统的工艺设计不良、设备选型不当等原因，可能导致尾气吸收系统不能有效处理放空气体，从而导致有毒气体泄漏、积聚、人员中毒或对环境造成危害。其次，尾气吸收装置的水循环量、吸收碱处理液的浓度、碱液循环量以及在吸收塔内的喷淋状况等直接决定了吸收效率的高低，如果吸收处理的碱液浓度等指标不良、循环量偏低、喷淋密度和吸收状况不良、气体走短路、甚至循环碱泵跳闸等意外，会使部分有毒气体无法正常吸收，而导致人员中毒事故。6、产品灌装工序由于无水氟化氢遇到水会发生剧烈反应并放出热量，混有水分的氟化氢对钢材具有强烈的腐蚀作用，如果钢瓶或槽车未经过严格清洗和干燥、输送产品的压缩空气未经过干燥，可能混入水分而对钢瓶、槽车造成严重腐蚀，并埋下钢瓶、槽车破裂的隐患。二、F141b工序的工艺危险性分析1、反应的初始阶段如果原料滴加速度过快，可能因剧烈放热造成反应系统温度急剧上升，温度上升又会促成更快更剧烈的反应，瞬间产生大量的热量，冷冻盐水不能及时带走系统热量，导致反应失控，原料急剧气化、沸腾、发生爆沸、冲料甚至爆炸，最终导致火灾爆炸或中毒事故。2、F141b的生产过程中如果搅拌因断电、设备故障或违章操作停止搅拌、忘记开搅拌、搅拌桨叶脱落等原因，会造成设备内物料混合不均，局部反应剧烈，热量无法向外传递，同样会造成冲料，导致火灾爆炸或中毒事故。3、如果冷冻盐水系统因断电、设备故障或发生误操作停止供应，无法及时给冷却系统降温，反应釜内达到一定温度也会发生冲料，导致火灾爆炸或中毒事故。4、剧烈放热反应的设备中，如果安全装置缺损、设置不良、放空管泄放能力不足等，在发生反应失控时不能及时有效地发挥安全保护作用，可能引起火灾爆炸或中毒事故。5、发生突然停电、冷冻盐水停止供应等意外情况时，如果未能及时关闭滴加阀门停止滴加料，导致反应继续进行而无法得到控制，最终容易出现暴沸、喷料等事故。6、在反应的后期如果操作失误或反应初期通入热水或蒸汽，容易发生超温、暴沸和火灾爆炸等事故。7、由于F141b合成反应需要催化剂，投料前先在反应釜内用四氯化钛、溴素和环丁砜按比例配置好催化剂。四氯化钛、溴等属于高毒、强腐蚀性的物料，配置过程中如果操作不当、未按规定穿戴防护用品，很容易发生化学灼伤事故。8、粗品中间槽用套管加热时可能会因套管温度超高而使产品大量气化并通过塔顶溢出。9、如果不按规范设置蒸发器而直接将钢瓶与反应釜连接，则可能有液态的氯冲出钢瓶直接进入反应系统，可能导致氯气严重过量、出现泄漏出现中毒事故。10、氯气供应系统的管道上如果缺少止回阀，在生产工艺波动、钢瓶内压力较低时可能造成料液倒灌进氯气钢瓶、供应管路中造成氯气供应系统内剧烈反应、超温超压，从而导致爆裂、泄漏中毒事故。11、由于光氯化反应只是针对过量的偏氯乙烯，因此氯气的消耗量较小，如果流量控制失误、氯气大量加入系统，可能导致过量、泄漏中毒等事故。12、使用的氯气厂房如果通风效果不良，散发的有毒气体发生聚集，易引起人员中毒，或长期从业后容易造成职业危害。13、液氯钢瓶的存放如缺乏防晒措施受到曝晒或意外受热、人为加热，可能因超温超压引起易熔塞破裂、起跳或钢瓶破裂，造成大量氯气外泄而导致人员中毒。14、如果变形、腐蚀严重的钢瓶进入厂内，或标识不清、来历不明的钢瓶进入厂内，极易造成安全隐患。15、如果氯气使用系统的连接垫片及其它密封材料选择错误、老化、龟裂，会导致氯气泄漏中毒事故。16、该项目使用的氯气本身虽然不能燃烧，但属于助燃气体，如果生产现场安全管理不严，出现各种禁忌物质和易燃物质，可能在发生火灾等事故时起到助燃作用，导致事故进一步扩大。17、由于液氯钢瓶内和液氯气化器、输送氯气的管道等，在长期使用后可能积存有三氯化氮，达到一定的数量，在受到高温或受到振动后，极易发生爆炸事故。另外，如果将钢瓶内液氯全部用完而不留余压，则钢瓶内的微量的三氯化氮可能进入生产系统而在管道、气化器等设备内积聚，达到一定的量后，受到热或振动，可能发生爆炸事故。4.1.3主要设备、装置、特种设备的危险、有害因素整个生产过程对各类设备特别是关键设备的可靠性要求很高，一旦设备发生泄漏，就可能发生燃烧、爆炸、中毒、化学灼伤等危险。该项目使用的液氯钢瓶、液氯蒸发器、缓冲罐等属于三类压力容器，产品无水氟化氢的灌装钢瓶也属于压力容器，如果压力容器及其压力管道如果材质不合格、结构设计缺陷、缺乏安全阀或安全阀未经检验而失效、罐体腐蚀严重等原因引起结构强度降低，未定期检验等造成跑料、泄漏事故，易造成人员中毒。一旦压力容器发生物理性爆炸，极易发生化学性火灾爆炸事故。引起压力容器爆炸的原因主要有：a.压力容器选材不当导致脆性断裂或腐蚀破裂。b.压力容器结构设计不合理使容器某些部件产生过高的局部应力，最后导致容器疲劳破裂或脆性破裂。c.压力容器制造质量低劣、未进行正规压力试验即投入使用导致发生事故。d.压力容器在生产中长期承受压力，且受到介质的腐蚀、冲刷磨损，以及操作压力、温度波动的影响，在使用过程中会产生缺陷，压力容器未根据检验周期定期进行检验而可能埋下爆炸的隐患。e.压力容器安全附件不齐全，如安全阀、压力表等，或未定期检验，造成无法正常使用，而导致压力容器爆裂。f.未根据操作规程精心操作和正确使用压力容器，违章操作。g.设备、管道因应力腐蚀损坏、苛性脆化损坏、氧腐蚀损坏、电化学腐蚀损坏等而发生爆管，进而引起化学火灾爆炸事故。h.在管道的连接处，由于焊接质量和缺陷，未被及时发现而发生破裂。i.钢瓶受热或经过曝晒温度上升导致压力升高，超过设计极限。储罐区危险性该项目储罐区内储存的物料主要有产品无水氟化氢、副产品氢氟酸、氟硅酸，以及原料偏氯乙烯、浓硫酸和发烟硫酸。几种物料的储存有各自的安全特性。1、该项目储罐区储存有浓硫酸、发烟硫酸、烧碱液等，由于硫酸和烧碱液具有强烈的腐蚀性和较大的比重，在储存过程中，可能因储存设备的材质或制造质量不过关、设计上存在缺陷、长期受到腐蚀、设备强度变差等原因而发生容器或管道破损、腐蚀性物料大量泄漏而可能发生化学灼伤事故。浓硫酸和发烟硫酸在泄漏后遇到油类等有机物，可能因腐蚀剧烈放热而发生火灾等事故。2、高浓度硫酸、发烟硫酸等对碳钢的腐蚀性虽然较小，但长期接触后，可能因储罐内壁的防腐材料脱落而发生腐蚀反应并在罐顶积聚氢气，如果进行动火或其它产生高温的作业前未按规定进行清洗、置换，容易发生爆炸事故。3、产品无水氟化氢以及作为生产F141b原料的氟化氢需要在低温条件下储存，并且由于其沸点很低，在产品储罐的储存过程中以及在中间计量罐的储存过程中，会有部分液体氟化氢挥发成为蒸汽，如果不设置尾气收集处理系统或处理装置能力不足、运行不良，很容易导致氟化氢气体大量泄漏、积聚并造成人员中毒。4、原料罐区卸车作业中如果操作出现失误、出现错装罐或超过储罐最大容积而发生冒顶，可能造成化学灼伤或火灾爆炸事故。锅炉1、该项目使用的锅炉属于特种设备。如果安全附件不齐全、未经过检测合格，在发生超温超压时不能正确指示、及时泄压，存在发生锅炉爆炸的可能。2、如果锅炉水位计失灵、操作失误造成严重缺水、锅炉干烧，会使锅炉汽包和锅炉炉管严重超温、金属材质受损、承压强度严重下降，在以后的运行中埋下爆炸的隐患；如果违反规定干烧时直接加水，会导致锅炉部件急剧热胀冷缩而发生破裂，或者加入的冷水遇到高温而急剧汽化导致汽包内压力猛升超过设计极限，可能导致锅炉爆炸。3、如果锅炉水处理效果不好，长期运行可能造成锅炉内结垢严重，轻者影响传热效果、降低热效率，重者可能因结垢严重而导致爆管、腐蚀穿管等事故。煤气发生炉煤气炉发生透氧事故导致煤气中氧含量升高是威胁整个生产系统安全的重大危险因素。一旦氧含量超过极限，混有氧气的半水煤气进入燃烧炉等高温设备后，很容易导致整个系统大爆炸。4.1.4其它危险、有害因素一、生产中静电和火源危险性1、生产现场防爆区域内电气设施不防爆或防爆等级不够，可能产生电火花。2、现场动火管理不严，未严格履行动火作业的规程而违章动火等火源。3、人员将手机、传呼或其它火种带入生产装置区；穿带钉子皮鞋等产生火花；投料过程或检修设备时因操作不当、工具不防爆出现撞击、摩擦而产生火花。4、现场的电气设施、电气线路老化或受损发生短路而产生火花或高温；因超载，绝缘损坏引起明火；电气设施布设不合理、受潮等原因产生电气火灾等。5、静电产生火花该项目生产过程中可能因泄漏产生可燃蒸气，而生产中存在频繁的物料输送过程，在设备管道中容易产生并积聚静电。当静电积聚到一定的能量，就可能产生静电火化，遇到可燃蒸气或液体，极易引发火灾爆炸事故。具体产生静电的原因有：①液体在管道内输送、流动过程中因摩擦而产生静电。②生产作业中因使用的工具、穿戴的服装等不符合规定而产生静电。③生产装置、管道未按规定设置除静电的跨接等设施，导致静电积聚并放电。④物料输送系统防静电接地、跨接措施不良、采用喷溅等加料方式不符合安全要求等产生静电、放电；装卸车时车体静电接地不良等。二、高温烫伤由于该项目烘粉工序需要使用煤气燃烧后产生的高温烟气作为干燥介质，煤气站采用高温反应制煤气，反应转炉需要一定的温度以提高反应速度等，生产现场存在有高温的设备和管道，如果高温的设备、管道缺乏保温措施或保温措施损坏、容易发生高温烫伤事故。三、机械伤害1、该项目生产现场布置有各种输送泵、风机等运转设备，如果运转设备或设备的转动部件不按规定设置机械防护罩，或防护罩的结构、尺寸不符合规定，高速旋转的连轴器、大齿圈等外露转动部件可能对作业人员造成卷入、缠绕等机械伤害。2、在生产装置中，有烘粉炉、反应转炉等大型转动设备，设备上附带有大型齿轮、齿圈、传动轴或传动皮带等运转部件，如果没有相应的防护护栏，或护栏内的安全空间不足，可能造成绞伤等事故。另外在大型转动设备和各种运转设备检修时，如果人员之间配合不当、进入设备内作业没有监护、未对控制装置和配电设施采取相应的安全措施，容易造成误启动而导致恶性事故。3、生产中使用的斗式提升机、链板式输送机械等虽然运行速度较慢，但运动部件外露较多，人员不注意防范，可能造成挤压、绞上等事故。4、在开停泵、盘车、检修等操作时如果人员配合不好，误启动开关，很容易发生机械伤害事故。四、触电1、由于工艺物料大多为酸、碱、盐类物质，生产过程中容易产生酸雾、碱雾等，不仅对设备金属材质有腐蚀，而且对电机、电缆、控制开关等电气设施也有腐蚀性，增加了电气设施损坏、老化、漏电的可能性。2、生产现场配置有各种电气设备（包括开关控制柜、电机、低压照明等）。3、作业现场、检修现场安全技术措施、组织措施不落实；违犯安全操作规程、误操作；操作票执行不认真、带负荷拉合刀闸，带地线合断路器。带电挂接地线，误入带电间隔，误分合断路器，私自扩大工作范围，私自乱拉乱接临时电线，非电工人员操作维修电气设备，带电移动和维修电气设备，带电登杆或爬变压器工作台，高位作业误碰带电体或误送电，使用电气工具、护品有缺陷或不合理，方法不对等。4、出现故障的电气设施维修不及时、带病运行。五、高处坠落1、该项目装置采用框架结构，大部分操作点位置较高，如果工作平台没有防滑措施、护栏高度不够、没有踢脚板，钢梯部件强度、尺寸等不符合规范，有可能发生作业人员高处坠落。2、由于该项目装置中储罐较多，而且物料大多具有一定的腐蚀性，在进行罐顶检修等作业时，如果防范措施不当，可能因罐顶腐蚀严重而造成坠落事故。3、该项目生产现场由多个斗式提升机、输送绞龙等装置，并设置在地面以下部位，现场的坑、池如果没有良好的防护，人员作业时可能发生坠落事故。4、操作人员、电工、维修人员在登高作业时，因倾倒、打滑或钢梯强度不足、不按规定佩戴安全带等防护用品，有发生人员高处坠落的危险。5、在阴雨天气或冬天因结冰造成钢梯、扶手、检修平台路滑的条件下，作业人员登高作业，有滑倒摔伤或高处坠落的可能。4.2重大危险源概述4.2.1重大危险源辨识的依据进行重大危险源辨识的依据是《重大危险源辨识》（GB18218—2000），参照《关于开展重大危险源监督管理工作的指导意见》(安监管协调字[2004]56号)。依据GB18218—2000《重大危险源辨识》标准，参照《关于开展重大危险源监督管理工作的指导意见》对烟台中瑞化工有限公司进行重大危险源辨识，具体见《安全预评价报告》。4.2.2危险源分布见表4-2危险、有害因素及分布表4-2主要存在的危险、有害因素及分布表：危险因素危险单元化学灼伤中毒窒息高温烫伤机械伤害高处坠落触电车辆伤害火灾爆炸噪声危害毒物危害高温危害粉尘危害无水氟化氢装置√√√√√√√√√√√F141b装置√√√√√√√√√储罐区√√√√√√√√√√公用工程区√√√√√√√√√√√4.2.3重大危险源辨识1、重大危险源辨识根据国家标准《重大危险源辨识》的规定，该项目原料、产品及中间产品中被列入重大危险源物质名单的有一氧化碳和氢气的混合物、氯、氟化氢、溴。一氧化碳和氢气的混合物由于没有储存，直接燃烧，因此以装置10分钟内的产生量计算，存有量为500m3，合0.26t。无水氟化氢采用4只50m3的储罐储存，氟化氢相对水的密度为1.15，充装系数按0.8计算，则最多储存氟化氢184t。液氯的年用量10t，日常厂内只需存放一只钢瓶，存储量为1t。溴的年用量为4t，日用量为13kg，储存量为20天用量，计0.26t。另外，生产过程中发生副反应会生成硫化氢、二氧化硫、三氧化硫等，但由于量很小而且在系统中存在时间很短，可忽略不计。由于该项目的生产和储存装置同在一个区域内，相距较近，故进行重大危险源辨识时应同时将其作为生产装置来对待。根据该项目消耗量及储存能力计算，辨识见表4-3重大危险源辨识表：表4-3重大危险源辨识表序号物质名称实际最大储量t规定的临界量t是否构成重大危险源生产区生产区1一氧化碳和氢气混合物0.261未构成2氯110未构成3氟化氢1482已构成4溴0.2640未构成2、重大危险源安全对策措施根据《安全生产法》第三十三条规定：“生产经营单位对重大危险源应当登记建档，进行定期检测、评估、监控，并制定应急预案，告知从业人员和相关人员在紧急情况下应当采取的应急措施。生产经营单位应当按照国家有关规定将本单位重大危险源及有关安全措施、应急措施报有关地方人民政府负责安全生产监督管理的部门和有关部门备案”。根据国家安全生产监督管理局《关于开展重大危险源监督管理工作的指导意见》(国家安全生产监督管理局安监管协调字[2004]56号)的规定，生产经营单位应当“对本单位的重大危险源进行登记建档，并填写《重大危险源申报表》，报当地安全监管部门（或煤矿安全监察机构）”。由于该项目及整个厂区已构成重大危险源，因此该公司应向当地安全生产监督管理局申报，登记建档，进行定期检测、评估、监控，制定应急预案，加强安全防范措施。企业针对重大危险源应加强管理，编制重大危险源应急救援预案。针对重大危险源还应采取的以下安全对策措施：1、将无水氟化氢的储存装置列为重点目标，并针对重大危险源编制应急救援预案，并组织培训和演练，以使应急救援预案得到员工的响应，将事故控制在最小的程度。2、在厂区的明显位置和危险区域，设置发生事故时的撤离路线指示，实施危险目标隔离措施，在重点部位划出保护区、设置围栏、警示牌。3、加强生产车间和岗位与煤气站的工艺联系，防止煤气大量产生和放散。4、重大危险源现场必须根据工艺和物料性质要求，配备温度计、液位计等监测设施，设置有毒气体泄漏报警器并远传到控制室。5、将偏氯乙烯的储存设施列为重要保护目标，现场严格管理，不得随意动火。6、在储存现场必须配备足够的防毒器材，对重大危险源必须配备消防水和足够数量、符合种类要求的灭火器材。7、配备健全的个体防护器材和现场消防器材。防护、抢险器具定点存放，定时检查、维护，保证需要时能及时取得和有效使用。4.3周边环境对建设项目的影响，以及建设项目对周边环境的影响从《建筑设计防火规范》等规范的要求来衡量，该项目周边大部分均围空地，和村庄及其它周边环境符合要求，但该区域已被规划为化工园区，将来周边还会建设其它的化工企业，因此该项目建成后应会合当地管理部门，在其它企业规划时考虑到防火间距等方面的要求，在选址、平面布置等方面进行严格规划，以本厂内平面布置为前提，确定其它工厂的平面布置方案，保持本厂和外厂之间工艺装置的距离符合规范要求。雷电：该项目地处平原地带，周围比较空旷，发生雷击的可能性较大。当装置及建筑物遭到雷击时，可能因防雷设施不良而导致严重受损，雷电还能破坏绝缘、产生电火花、引起停电，并可能导致联锁系统失灵、电气系统瘫痪，从而导致更严重的火灾爆炸事故，故该项目的建筑物、装置应设置符合规范的防雷设施。自然灾害：当工厂遭遇地震、台风等自然灾害时，可能因设备、基础、管道扭曲、变形、受损，物料大量泄漏而引发火灾爆炸、中毒等事故。地质灾害：该项目所在地的地基承载力不强，属于盐碱沙化性地质，建筑物的基础应进行加强和防腐处理，否则基础长期受到腐蚀，或因基础的地质不良、发生沉降、遭遇沙地等自然灾害，可能因建筑物、设备、基础、管道受损造成易燃易爆液体泄漏，而引发火灾爆炸等事故。低温：在冬季可能因严寒而将管道、阀门冻坏引发泄漏事故并影响生产的正常进行，所以应注意设备和管道的保温措施，在冬季冻土层内的各种管道、电缆等可能因缺乏防护被冻坏而引发事故。这些都应在设计、施工及应急预案中予以考虑并加以防范。第五章安全预评价报告中的安全对策和建议采纳情况说明5.1编制依据依据烟台中瑞化工有限公司12000吨/年无水氟化氢、20000吨/年F141b项目《安全预评价报告》（证书编号：APJ-(鲁)－023－2006）编制此章节。5.2对安全预评价报告中安全对策和建议采纳情况说明一、总图布置和土建方面1、在建筑物设计和施工中应考虑到该项目选址地的地质和土壤情况，对基础采取相应的加强和防腐措施。2、在厂区总平面布置中，将各装置区域分类布置，应充分考虑到各功能区、装置区之间的防火间距，除了总平面图中已有的厂区主干道和三大区域之间的分割道路外，在无水氟化氢、F141b等各装置区的内部设备布置中，应充分考虑到操作、检修、安全通道等的间距要求，以及粉尘、噪声、高温等方面的因素，将燃烧炉、烘粉炉、反应转炉、渣仓、煤气站等散发高温、粉尘和噪声的设备，尽可能布置在区域边缘地带，以减少相互干扰，各装置和框架之间应形成环形消防通道，以保证安全。3、生产场所的通风设施应根据物料的具体性质和现场情况来确定相应的位置，对于涉及到偏氯乙烯物料的通风不良的场所，在可能出现泄漏的场所应在空间下部开设通风装置，通风装置的电气也应采用相应的防爆等级，并采取静电接地。这些场所的地面尽量平直、不存留低洼死角。使用、储存这些物料的场所应采用不发火的地面和工具。4、在车间内的平面布置上，装置布置应留有安全通道，设备间距满足检修和操作的安全要求。生产场所、作业点的紧急通道和出入口，应设置明显醒目的标志，并配置应急照明设施。各装置区内部的设备之间的距离应符合规定，并满足操作、检修空间和安全疏散要求的内容。5、全厂各装置区之间应形成环形消防通道，消防通道宽度和净高度均不应小于4米，道路上空净空高度不小于5米。6、具有酸碱腐蚀性作业的场所，其建筑物地面、墙壁、设备基础等应进行防腐处理，工艺设备区增设导液池，防止出现工艺事故时腐蚀性液体漫流造成事故扩大。7、产生和可能散发氟化氢等有害气体的装置框架、储存场所，以及F141b合成工序的设备，尽可能采用半露天框架结构或露天放置，防止有害气体和可燃性气体的积聚。8、为防止酸碱性物料、氟化氢、偏氯乙烯以及产品F141b的储存和输送设施出现泄漏，应在各种物料的储罐区设置防护围堰，其容积不小于最大罐的最大储量。生产装置区中可能接触到酸碱性物料和其它液体物料的场所设置导液池，一旦发生装置泄漏可迅速收集、集中处理泄漏物料。9、各种酸碱、氟化氢、氢氟酸、F141b等物料的储罐，在围堰内的布置上应满足各自检修、操作所需的安全间距，不同种类的储罐之间应设置隔堤，偏氯乙烯的储罐除满足检修、操作所需的间距外，还应满足甲类卧式储罐之间安全间距为0.8米、距离围堰3米的安全要求。二、工艺和设备、装置安全方面1、煤气站的运行必须经常与无水氟化氢生产装置区保持工艺联系，随时根据烘粉和反应转炉的生产能力调节煤气发生炉的发气量，防止出现煤气大量放散的现象。2、煤气发生炉顶部应设置异常情况下的煤气放散管，放散管的高度应高于有人作业面4米以上，并在放散管上设置防止雷击和静电装置。3、从煤气发生炉到使用煤气的燃烧炉等装置之间的连接管道尽可能采用大管径的管道，以便起到煤气缓冲的作用，保持煤气供应的稳定，防止燃烧炉工况不稳。4、在煤气发生炉鼓风空气管道上、煤气供应管道上以及燃烧炉装置上的合适位置应设置爆破膜、防爆水封等安全设施，以便发生炉膛爆炸等意外时起到泄压、保护设备和人员的作用，爆破膜的朝向应保证不引起其它人员和设备的损害。5、严格控制烘粉工序中进料量、烘炉转速、炉膛温度等指标，保证烘干效率，防止因烘干效率差、水分大量进入生产系统而在长期运行后导致的设备严重腐蚀、有毒气体泄漏等一系列事故。6、硫酸洗涤塔应设置可靠的液位显示仪表，允许中注意加强监控，防止液位太低而导致氟化氢气体窜至其它设备中。7、物料精馏过程中，应对精馏塔及其附属冷凝器等设备的运行指标进行监控，稳定系统工艺状态，尤其应控制精馏系统的真空度、塔釜温度等指标。8、转炉产生的粗氟化氢具有较强的腐蚀性，从转炉以后的设备及管道应在内壁采取防腐措施，如内衬聚四氟乙烯等防腐材料，精制以后的设备可以直接使用碳钢材质。尾气吸收部分由于大量接触水分，因此设备和管道应选用非金属耐腐材质，如聚四氟乙烯或PVC等。硫酸、发烟硫酸的储罐、管道应内衬防腐材料，接触到氟化氢、氢氟酸等物料的各设备、管道的法兰密封材料应选用耐氟材料，硫酸和发烟硫酸的管道密封应选用耐酸填料。9、整个生产装置及储罐区的引风机、尾气吸收循环泵在工艺设计和设备选型上应留有工艺余量，以保证对尾气的完全吸收，保证相应生产装置系统维持正常的真空度，引风机和吸收循环泵的运行状态应有停车、跳闸报警，并在岗位显示，以便及时发现尾气吸收出现的不正常情况。尾气吸收装置的供电电源应保证可靠，保持尾气吸收装置处于常开状态。日常工作中加强尾气吸收装置的运行、碱液浓度、循环量和塔内喷淋情况等工艺的监控及废水处理的监测，防止出现吸收效率下降、超标排放引起中毒。尾气必须经高空排放。10、由于无水氟化氢、偏氯乙烯的沸点很低，其储存容器（包括中间计量罐等）应设置冷冻降温设施和保温设施，如冷冻盐水盘管等，而且为了防止因冷冻盘管腐蚀穿孔、水分泄漏到氟化氢和偏氯乙烯中，造成严重的设备腐蚀，储罐内的冷却盘管应采用完整的钢管制作，中间避免焊缝。11、偏氯乙烯的储罐、中间计量罐、输送管道、各种管件、仪表等必须使用不锈钢材质，严禁与铜和黄铜等金属接触，储存过程中储罐采用氮封结构，防止与空气接触，并严禁接触到杂质，液位计不能用玻璃管式，而应该使用磁翻板等结构的液位计，避免光线照射，防止发生聚合反应。12、为防止F141b合成过程中因剧烈反应导致事故，生产中应在偏氯乙烯滴加管道上设置流量计以准确控制流量；将滴加阀门设置成双阀串联的结构，一只阀门开度固定、通过另一只阀门调节的方式防止滴加过快；合成釜上设置温度上限报警设施，防止超温；搅拌电机设置运行状态指示灯，防止搅拌装置停车或忘记开搅拌；在操作现场设置冷冻盐水流量指示或压力指示，防止冷冻盐水停止供应；现场设置警告牌，停电时立即关闭偏氯乙烯的滴加阀门；现场设备安装时，将冷冻盐水控制阀门与加热介质的控制阀门并排设置，并将两种阀门之间设置机械联锁，防止误开冷冻或加热阀门。13、液氯钢瓶与反应器之间应设置止逆阀和足够容积的缓冲罐，防止物料倒灌。液氯钢瓶出口端应设置针形阀调节氯流量，不得直接使用瓶阀调节。14、使用钢瓶时，必须装设装有膜片压力表(如采用一般压力表时，应采取硅油隔离措施)、调节阀等装置，操作中应保持钢瓶内压力大于使用侧压力。15、严禁使用蒸汽、明火加热液氯钢瓶及气化器，只能采用45℃以下的热水进行加热，使用时氯气钢瓶不能用净，必须留有余压。作业完毕必须立即按规定顺序关闭阀门。16、三氯化氮容易在设备、管道的最低的角落里积聚，所以应在设备、管道的最低的位置设置排污阀，定期进行排污作业和取样分析，以防止三氯化氮的积聚，排污作业时做好防中毒的措施。设备检修、长时间停用之前必须进行排污。17、该项目整个生产工艺过程中由于大量需要冷冻盐水，冷冻介质的供应对安全生产有重要影响，因此建议厂家与当地开发区联系，为厂区供应双电源，或者在厂区内设置应急发电设施，作为制冷机组和消防设施的备用电源，应急电源的功率应能满足尾气循环吸收系统、消防系统等安全保证装置在紧急情况下的需要量。三、安全工程设计方面1、全厂设置消防水池和消防泵房，厂区范围内沿消防道路和生产装置设置室外消火栓，消火栓保护半径不大于60米。各装置区内按规范设置足够数量的移动灭火器。装置区内应按《建筑灭火器配置设计规范》的要求，在生产装置框架的每层设置箱式消火栓，配置合适种类的灭火器材并定期检验。2、偏氯乙烯储罐区、合成岗位设置易燃气体泄漏报警装置，氟化氢、氢氟酸等可能出现有毒有害气体泄漏的场所设置有毒气体泄漏报警装置，变配电装置区设置感烟感烟自动报警装