矿井粉尘防治技术研究

1矿井粉尘防治技术研究矿井粉尘的危害性矿井粉尘(一)矿尘，一船指矿物开采或加工过程中产生的微细固体集合体。在我国从煤尘粒径大于1mm的一搬不能参与爆炸考虑，将粒径在lmm以下的煤粒叫煤尘。从卫生角度考虑，岩尘粒径加大于5μm尘粒很难进入肺胞，因而将粒径在5μm以下的岩粒叫岩尘。岩尘中如果含有游离二氧化硅(SiO2)，当其含量超过10％时，称为矽尘。从矿尘的存在状态讲，常把沉积于器物表面或井巷四壁之上的矿尘称为落尘，悬浮于井巷空间空气中的矿尘称为浮尘(或飘尘)。落尘与浮尘在不同风流环境下是可以相互转化的。防尘技术研究的对象，主要是悬浮于空气中的浮尘，所以一般所说的粉尘就是指悬浮于空气中的粉尘。矿尘危害对人体健康的危害长期从事采掘工作和粉尘作业的职工，易患职业病—尘肺病。尘肺病既是矿工的主要职业病，又是一种致命性的疾病。这是工人长期作业在含尘空气的条件下，吸入呼吸性粉尘而造成肺部出现弥散性纤维组织病变的结果。潜伏期的长短与尘粒的大小、浓度和接触时间有关。最主要的是经过低剂量和长期吸入粉尘后，根据煤矿粉尘的特点而引起渐变性的矽肺病和煤肺病。此外，还能因肺部的纤维性病变而继发肺心病和肺气肿，多种病并发症等，加速患者病情恶化，缩短患者寿命。在采、掘等粉尘作业环境中，若矿尘达到较高的浓度，影响视野，操作中容易造成人身事故。煤尘有时对反应敏感的个别作业人员还能因刺激皮肤而引起皮炎，刺激眼睛而引起角膜炎。进入耳腔后若不及时清除可能影响听觉。对矿井安全的危害煤尘燃烧和爆炸。在采掘过程中生成煤尘后，浮游于风流或瓦斯流中的煤尘有可能一时沉降在巷道等处的表面上，而当风流等条件发生变化时又可能再次呈浮游状态。煤尘生成后，整个自由表面积大大地增加，加快了氧化反应速度，产生氧化热和高温。释放出可燃性气体(1Kg焦煤释放出可燃性气体约为290—350L)。如果存在意外的引燃条件和出现明火时，则能引起煤尘燃烧和爆炸。发生煤尘爆炸时又因空气的热膨胀而形成负压区，造成空气向爆炸地点逆流，若该区内还存在着可能发生爆炸约尘源和热源时，则完全有可能因新鲜风流的返回而发生二次爆炸．据有关资料介绍：煤尘发生爆炸时的火焰温度可达到1000一1900℃；最大的传播速度可达到l120一1800m／s；爆炸形成的冲击波的最高速度为2340m／s；爆炸压力可达到l9ke／cm：，使抗压强度为40k8／cm2的钢板遭到破坏。在爆炸的同时还产生大量的C02和CO，其中CO的含量在空气中可达到2—3％。从上面的情况可以看出：煤尘爆炸的危害性不亚于沼气爆炸，一旦发生，矿井将遭到严重的破坏和人员的大量伤亡。1.2井下尘源及运动规律井下的尘源煤矿井下作业基本上可分为两大部门，即掘进和开采。而井下的尘源与各个具体生产工序相关，包括钻眼、爆破、掘进、采煤(放媒)、装运和支护等作业。此外，当井下发生自燃时除生成有害气体外也产生一些飞灰。运动规律矿井尘源的运动包括随气流的迁移和迁移过程中出现的沉降活动。表示尘雾特点的重要参数包括：扮尘浓度、尘雾的运动速度、颗粒大小的分布、风流的压力分布。粉尘沉降中最主要的是速度问题，而速度又取决于粒径、密度和风速。目的在研究扬尘沉降中．主要的理论依据是Stokes定律。如果在流体的介质中有一个小颗粒不受扰动，并能在重力作用下自由沉降，则首先以加速度下落，然后达到匀速沉降．此时，颗粒排开开流体产生的阻力等于3πr。因而达到匀速状态时，阻力等于颗粒的重量减去浮力。还包括：对流扩散引起的沉降，涡流扩散沉降，惯性沉降作用等。煤尘爆炸条件及其抑制基本条件煤尘发生爆炸有4个基本条件：(1)浮游粉尘的浓度是最关健的条件，我国规定了煤尘爆炸的下限浓度45g/m3。上限1000-2000爆炸威力最大的浓度为300-400g/(2)煤尘的挥发性成份的区分率。一般情况下，含可燃的挥发性成份＜10％时基本不可能发生爆炸，＞10％则属于爆炸性粉尘。挥发性成份越高爆炸性越强．＞28％时爆炸力最强。(3)存在引爆的热源，一搬引爆温度在650一700℃之间。(4)空气中含氧量＞l7％易于发生爆炸．＜17％则不易发生爆炸。除以上基本条件外．还有以下几项对燃烧和爆炸有影响的因素；煤尘中的含硫量越高爆炸力越强；煤尘的含水量越高越能降低燃烧性和爆炸力；煤尘的灰分是不燃物质，所以煤尘中灰分含量越高燃烧和爆炸的可能性越小，超过30一40％时，爆炸的可能性更小；煤尘的粒度越小爆炸力越强；空气中酌CH4含量越高则煤尘爆炸浓度的下限越低，若含量达到2.5％时，则下限为10g／m3。煤尘发生爆炸大致经历以下三个阶段：预防及抑制措施一、撒布岩粉成分：(1)可燃物的组份不得超过5％；(2)游离二氧化硅组份不得超过l0％，(3)不含砷、五氧化二磷或含量不超过0.01％；(4)治粉的粒度必须全部小于0.3mm(通过50目筛)其中70％以上要小于0要求：1)采掘工作面所有的运输巷和回回风巷道；2)煤尘经常聚集的地点；3)有煤尘爆炸危险煤层和无煤尘爆炸危险煤层同时开采时，在这两煤层相连接的巷道中撤布岩粉；4）巷道长度，不得小于300m．如果巷道长度小于300m，全部巷道都应撤布岩粉。二、清扫井巷中的积尘1．清扫井巷中的沉积煤尘，对斜井、平硐、井底车场、运输岔道、石门、绞车道以及行转载点及其它井巷、硐室有煤尘堆积的地点，均需根据煤尘沉积情况，定期演扫。2．冲洗巷道周边沉积煤尘对井下总回风道、主要回风道、采掘工作面附近以及凡需清理的巷道，需定期冲洗巷进出顶棚、两帮、巷道底部顺次进行，两邦冲洗还包阔背板等处落尘在内。3．刷浆，刷桨是用石灰水掺少量水泥喷洒在巷道周壁使煤尘固结，避免煤尘飞扬参与爆炸。刚刷浆后的井巷，容易判断煤尘沉积情况，并组织人员进行冲洗落尘。三、隔爆棚根据消火剂撒散源的不同，把隔爆棚分为被动式隔爆棚和出动式隔爆棚。所谓被动式隔爆棚是指消火刑的撤敌由爆炸本身引起。即隔爆枷在爆炸冲击波的作用下，将消火剂撒布丁整个巷道断向上，以扑灭随之而来的爆炸火炳。其作用机型建丈征爆炸冲击波战前于爆炸火焰的基础上。但是，冲击波速度与火焰速度常受不同的爆炸强度及不问的爆炸过积的影响，因此，被功式隔爆枷常由于冲击波超前距离的大小不同而失去隔爆作用。为此，研制了自动式隔爆棚。自动式隔爆棚主要由探测系统(传感器)和飞散系统(雷管)两部分组成。两者安置位置相距一定距离(50m左右)。这种隔爆棚可设在距爆源点较近的位置。它可以在爆炸火焰到来的瞬间将隔瀑的消火剂撤布于巷道空间，格火焰熄灭有萌芽状态。根据消火剂种类不同，可把隔爆棚分为岩粉棚和水槽棚(包括隔爆水袋与隔爆水槽)。1．集中式布置隔爆棚此种布置方式是根据巷道实际断面，按每乎方米400L水，装入一定容积(40L或80L)的水槽，将这些水槽横向布且成一列一列的水槽棚．列与列的间距，；最大不应超过3.0m。水槽棚与顶板距离：对于梯形巷道为0.1—0.15m；圆形巷道为0.3—0.5m。水槽棚距巷道轨面不低于1.8m。分散布置是在可能发生爆炸地点40一150m一段巷道内分散地布置水槽棚。它的水量以布置区巷道体积计其，一般以每立方米巷道的水量不低于5L计算。每隔l0一30m横向布置一架或两架棚子。每架棚子悬挂2—3个水槽。水棚区的水量按水棚区巷道空间计算，约L／m。左右。由于岩粉棚上的岩粉容易受潮固结难于飞扬，且浮尘沉降在岩粉上以后，大大降低了岩粉的隔爆作用。此外，装运岩粉工作量较大。由于这些缺点，近些年来世界主要采煤国家广泛采用水槽棚隔爆。综合防尘技术预湿煤体防尘煤矿在生产过程中采、掘、装运等各个生产环节都有大量粉尘产生，要把井下空气中的含尘浓度控制态国家规定的卫生标淮以内，必须同时采取多种防尘措施。减少采掘过积中煤尘的发生量，是减尘技术措施中的重点，预湿煤体减尘是一项最积极、最有效的限制尘源的措施。在煤层开采过程中，为了大量减少或基本消除煤尘在井下飞扬，预先用水通过钻孔和裂隙注入尚未开采的煤体，使水均匀分态在煤层空隙(裂隙、孔隙)中，以抑制煤尘的生成和飞扬，这一工作叫做预湿煤体。1．湿润煤体内部的原生煤尘在煤体内部的各种裂隙中，或多或少存在着原生煤尘，水进入裂隙后，将其中的原生煤尘在煤体末破碎前预先湿润，使其失去飞扬性。煤层开采后煤尘可随着煤炭运出地面，可大大减少空气中的煤尘浓度。2．注入的水份可有效地包裹煤体内的每一细小部分水进入煤体各种裂隙和层理后，在极其微小的空间内部都有水的注入，这就使整个煤体有效地被水包裹起来。当煤体在开采中受到破碎时，因为在绝大多数的破碎面中均充满着水，可大大减少煤尘飞扬。3．煤层注水可改变煤体的物理力学性质水进入煤体后，可使煤炭塑性增加，脆性减弱。当煤体受外力作用时，许多脆性破碎变为塑性变形，因而大量减少了煤炭被破碎为尘粒的可能性，降低了煤尘的产尘量。实验证明，煤炭预湿后，当水份增值达到1％以上，开采时的煤尘浓度比干煤降低5．9％—12．24％，在一些天然含水为7％—8％的煤层中，甚至无须采用任何防尘措施，就很容易使回采工作面的含尘量达到规定的卫生标准c据国内外情况表明，采用颈湿煤体方法可使降尘率达到60％—90％，一般为70％—80％。1．按注水方式分类·煤层注水方式是指钻孔的布置方式，它包括：钻孔位置、钻孔的方向和钻孔的长度。按注水方式可分三类注水方法：长钻孔注水、短钻孔注水及深钻孔注水。其中长钻孔注水又可分为两种：1)沿层钻孔注水。包括：沿倾斜钻孔、伪倾斜钻孔及扇形钻孔注水方式。2)穿层钻孔注水。主要用于特厚煤层，这种方法包括：上行穿层钻孔和下行穿层钻孔两种注水方式2．按供水方式分类提供注水压力的方法有两种，1)静压注水。‘静压注水方式是指利用地面水池或上水平水池与井下注水地点高差所造成的压力，通过矿井防尘管路直接将水引进钻孔来进行注水。由于矿井的深度或两水平间的高差有限，一般通过静压提供的注水压力很有限。。2)动压注水。动压注水是通过矿井机械造成的压差来进行注水的方式。。(二)采空区或巷道灌水防尘灌水湿润煤体防尘，是将水灌入采空区或巷道中，靠水的自重及毛细管作用，通过煤岩裂隙浸入煤体中，使煤体得到预先湿润，以减少矿尘生成和飞扬。1．缓倾斜厚煤层超前钻孔采空区灌水在开采缓倾斜厚煤层第二分层时，超前于采煤工作面由回风巷向采空区打钻孔，水通过钻孔灌入采空区然后渗入煤体。2．水平厚煤层超前钻孔采空区灌水水平厚煤层采空区灌水的一般原则与缓斜厚煤层相同，共特点是因煤层是近似水平状态，水进入采空区后，因不能靠坡度向整个采空区流动，只能从孔口向四周溢散，因而要将水送至果空区的中间部位，使水从钻孔向四周的采空区送流扩散，达到防尘的目的。3．缓倾斜厚煤层水窝灌水预湿煤体用下行陷落法分层开采缓倾斜厚煤层时，在下分层回风巷内，沿煤层倾斜方向紧靠假顶掘一些水窝，这些水窝均超前工作面掘好并提前灌水，水经水窝流过假项上部采空区，并同时向四周煤体渗透，以达到防尘的目的。4．采空区埋管灌水这种方式是在采煤工作面风巷中，铺设灌水管路，直接向放顶后的采空区灌水。5．水平分层采空区灌水这种方法是在急倾斜厚煤层水乎分层开采时，考虑其采空区面积一般较小，而且几个分层工作面同时开采，因此采用前采后灌水的方式向放顶线外侧进行灌水，及时湿润下层煤体。在上述几种灌水方法中，最常用的是：采空区埋管灌水、缓倾斜厚煤层超前钻孔采空区灌水、水平分层采空区灌水三种方法。湿式作业湿式作业是矿井防尘的一项重要技术措施。它具有简单易行、费用少、效果好等优点。在我国煤矿，较成熟的经验是：采取以湿式凿岩为主，并辅以喷雾洒水、水炮泥、水封爆破以及煤体注水等防尘技术措施。一、湿式凿岩湿式凿岩就是在凿岩工作中，将压力水通过凿岩机送入并充满孔底，以湿润、冲洗和排出产生的矿尘。它是凿岩工作普遍采用的有效防尘措施。矿尘要产生在凿岩作业中，因此是防尘工作的重点。湿式齿岩有中心供水和旁侧供水两种供水方式，目前使用较多的是守心供水式凿岩机。湿式凿岩的防尘效果取决于单位时间内送入钻孔的水量。只有向钻孔底部不断充满水，才能起到对矿尘的湿润作用，并位之顺利排出。二、湿式钻眼湿式钻眼就是用湿式煤电钻（低瓦斯矿井）在煤层中钻眼。它具有良好的水密封性能，能有效地控制回采工作面和煤层掘进工作面的煤尘。三、洒水防尘洒水防尘是用水湿润沉积于煤、岩堆、巷道周壁、支架等处的矿尘。当矿尘被水湿润后，尘粒问互相附着凝集成较大的颗粒。同时，因矿尘湿润后增加了附着性，而能粘结在巷道周壁、支架煤岩表面上，这样在煤岩装运等生产过程或受到高速风流作用时，矿尘不易扬起。一般装岩时向岩堆洒水一次，工作地点粉尘浓度为5mg／m3；而分层每次洒水时，工作地点矿尘浓度小2kg／m3，然而不洒水干装岩，工作地点矿尘浓度竞大于8mg／m3。《规程》规定产尘量大的设备和地点，需要设自动洒水装制。四、喷雾捕捉浮尘将水雾化成微细小滴喷射于空气中与浮尘碰撞接触，尘粒被水捕捉而附着在水滴上或者湿润的尘粒互相凝集成大颗粒，从而加速其沉阵，使之尽快变为落尘。2．喷雾器的类型1)水喷雾器。风罩，在喷雾的同时造成一股引射风流，具有二次雾化作用，提高了雾化质量，具有结构紧凑合理、尺寸小、重量轻、使用方便可靠、降尘效果好等优点。多用在采煤机的外喷雾。3)气水喷雾器。这种喷雾器是根据压气雾化液体的原理设计的。即借助于压气作用，使压力水分散成雾状水滴并喷射出去。气水喷男器具有雾化程度高、喷雾射程远等优点。在压力不小于294.3—392.4kPa、耗水量10—12L／min的情况下，能达到5m以上的喷雾射程，且水雾细密度大，对危害健康最大的呼吸性粉尘捕获效果显著。经实地测试，一般捕尘率可达90％。我国在掘进工作面使用较多的是鸭嘴形气水喷雾器。如图5—2所示。在风压500kPa，喷嘴外，尚有磁化喷嘴，五、水泡泥和水封爆破“水炮泥”是用盛水的塑料袋代替或部分代替炮泥充填于炮眼内，爆破时水袋破裂，在高温高压爆炸波的作用下，大部分被汽化然后重新凝结成根细的雾滴并和同时产生的矿尘相接触，形成雾滴的凝结核或被雾滴所湿润而起到降尘作用。水炮泥在炮眼守布置的方法对爆破效果和安全性影响很重要。一般情况下采用下面三种方式：(1)先装炸药，再装水炮泥，最后装黄泥。(2)先装水炮泥和炸药，再装水炮泥和黄泥。(3)先装水炮泥和炸药，再装水炮泥(不装黄泥)。具体装填方法，应视炮眼深度而定。具有自动封口功能的水袋要求用不易燃烧、对皮肤无害的材料制作，袋的强度要能耐受炮棍的冲击或岩石磨擦而不致损坏。此外还要求具备耐拉、耐热性能。水炮泥的封口方法有三种：(1)打结法：当水装入袋中离袋口约76mm时，就把袋口绕成一个结，使之封闭。这种方法要求袋子本身必须有很大的仲缩性，否则很难保证袋于的密封性能和强度，(2)用脚线结扎法：即使用放炮脚线将袋口扎住。此法易产生漏水现象，(3)自动封口：自动封口水袋。在水袋口没有逆止闯，逆止阀的作用是当水袋注洒水后，按口即自行封闭，使水袋不致流水。国内外一些资料表明，水炮泥爆破要比泥封爆破工作面矿尘浓度降低40％一70％，对5μm加以下的矿尘具有较好的效果。同时还能减少爆破产生的有害有毒气体。因此，《煤矿安全规程》规定：“采煤工作面应……使用水炮泥”。通风除尘一、通风除尘的作用通风除尘是稀释和排出工作地点悬浮粉尘，防止过量积尘的有效措施。。在风流中，出于紊流脉动的速度的作用，微细尘粒将能长时间悬浮于空气中并随风迁移。1μm以下的细微尘粒基本不下沉，而在空气中处于不停歇的运动状态。近乎于气体分子。悬浮于空气中的煤尘一部分随风流带出矿井，而大部分却沉积在井巷里，回风巷内沉积量最多。从尘源地开始，粒径大的先沉积下来，粒径小的则随风飘流沉积在较远的地方。沉积在巷道顶板和两帮的粉尘粒径小的较多，而底板上的粉尘粒径大的较多，它们的重量分布是：底板上最多；两帮次之；顶板最少。2．矿尘的扩散在矿井里，矿尘的扩散主要受控于风流。使矿尘扩散和扬起粉尘的气流，大体可分为一次尘化气流和二次尘化气流。所谓一次尘化气流是指在产尘过程中同时产生的气流。如车辆远行、煤岩垮落、割煤机滚筒旋转诱导的气流以及爆破冲击波等。一次尘化气流是使矿尘飞扬扩散于作业空间的主要动力，但作用范围是有限的。虽然如此，也应尽量控制在较小的空间之内，以利于采取除尘措施。二次气流是指出外部进入产生空间的气流，主要指井下风流。其它如凿岩机的排气、风筒漏风等。二次气流使飞扬于生气中的矿尘向更大范围扩散和蔓延，要控制它所造成的污染必须采取合理的通风措施。三、排尘风速在一般干燥巷道内最优排尘风速为1．2—2m／s：，它也受到一些因素的影响，加工作区省扰动，促使粉尘飞扬，则最优排尘风速值耍降低。在潮湿巷道，粉尘不易被吹扬起来，在较高的风速范围(5—6m／s以下)Q=Q——风量m3/sG——矿井产尘浓度mg／sC——矿尘允许浓度，mg／sC0——进风流中的矿尘浓度，要求不超过0.5kg/从防治矿尘、瓦斯等方面考虑，《煤矿安全规程》第107条中规定了井巷中的容许风速值，见下表：井巷名称容许风速（m/s）最低最高无提升设备的风井或风硐专为升降物料的井筒风桥升降人员和物料的井筒主要进、回风巷架线电机车巷道运输机巷采区进、回风巷采煤工作面掘进中的煤巷和半煤岩巷掘进中的岩巷其它通风行人巷道1512108886441.4.4作业地点采煤工作面防尘截割采煤时的防尘。改进采煤机结构减少矿尘生成，国内外的实践证明，当滚筒采媒机落煤作业时，煤尘生成量的大小主要取决于：滚筒形状、截齿构造及其数目、该简转速与采煤机牵引速度匹配情况、裁齿在煤壁上的裁割深度以及螺旋叶片的装煤能力等。1．滚筒形状研究结果表明，采煤量较大时，不问的滚筒形状对产尘虽的影响是很大的。例如，圆柱形滚筒a，因共螺旋叶片间距以及叶片高度均相同，所以，螺旋内的装煤空间亦相同。而锥形b与阶梯形滚筒c出煤端的空间越来越大，截割下来的煤可及时出螺旋叶片装运，因此远煤流程通畅，煤的破碎率降低，故产生煤尘量降低。2．滚筒转速与牵引速度及截深对产尘量有影响的第二个因素是：滚筒的转速度及截深。截深大小主要取决于滚筒上的截齿数目以及采煤机的牵引速度。一般来说，截探越大产尘量越少，此外，采落的煤块块度亦大。3．截齿构造选择合理的截齿几何形状，对减少采煤时的煤尘生成是十分重要的。苏联的研究结果表明：为了使煤粉和煤尘减小到最小值，将齿宽减少到保匠其强度的必须值是合理的。因较窄的截齿可以减少煤屑的数量和增加煤肩的平均长度。例如齿宽为12mm时，煤屑平均长度为13．3mm；而齿宽为24mm时，长度为8．4mm在设计时滚筒采煤机，从机体结构到机构布置都充分考虑到了降低产尘量的许多因素，同时进行了优化处理。例如，滚筒上只安装了少量的截齿(每条截线上只安有一个截齿)，内喷雾管路系统进行了调理(内喷雾管路穿过截齿，实现在截齿头喷雾)。试验表明，该采煤机具有采落的煤块度大，产尘量低(尤其呼吸性粉尘)。采煤机湿式除尘尽管通过改进采煤机结构可以减少煤尘的生成，但只有良好的湿式防尘措施与之配合，才能达到最佳的除尘效果。采煤机上湿式除尘时，耍注意不能使原煤过分潮湿，一跟情况下，每立方米原煤最多可叹洒20L水(相当于增加煤的平均水分1．5％)。采煤机上湿式除尘主要分内、外喷雾两种。喷咀装在滚筒口或截齿上，将水从滚筒里向截齿喷射，称为内喷雾，喷咀装在机身上，将水从滚筒外向滚筒及煤壁喷射称为外喷雾。内喷雾的喷咀离截齿近，可以实现齿面喷雾，因此，内唤雾降尘效果比外喷雾好，耗水量也少，但其供水管路要通过滚筒，需可靠的回转密封，国内的内喷雾喷咀常发生堵塞和损坏现象。截割式采煤机系统必将进一步发展、完善。基于目前的认识，为了进一步减尘采煤机系统尚需改善滚筒结构、螺旋叶片、截齿及截齿架等。为了刻下煤块煤及减少细微煤尘，滚筒采煤机的截深还要尽可能再大一些。改进采煤机结构必须辅之粘尘与降尘措施。自动内喷雾装置要配备充足的水量与水压，处于停止喷雾的喷咀必须道过更加完善的过滤系统加以保护。刨削采煤时的防尘刨削式采煤防尘措施主要是指在刨削机道上的喷雾洒水方法。这种方法通常是在应用煤层注水的回采面上进行。向刨削机道喷洒水的目的是：预湿尚未来落的煤壁；湿润刮板输送机上矿石表面；降低回采工作面回风侧的大量浮尘。要达到上述要求，可在刮板输送机的撑板上或支架的前梁上以一定间距布置喷咀，两种布置方式主要取决于煤层厚度的大小。开采小于1m厚的煤层时不宜采用前一种方法，这是因为，当煤厚较小时，采落的煤块大多从撑板前部经过，致使喷雾体达不到煤壁，降低除尘效率，而当采用前梁上布置喷咀时，即可克服这种现象。移动式支架的降尘在移架过程中，产尘强度较高。在中等条件的缓倾斜煤层中移架，若每秒钟飞扬1g以上的粉尘，可使工作面含尘量达到250-350mg／m3以上。如图5—13所示，粉尘主要来自顶梁、铰接处、液压支架之间的空隙以及掩护梁与支架底座间的空间。在液压支架上的防尘原则是；要么密封尘源，要么采取降尘措施捕捉粉尘。液压支架移动时，两侧的文架顶粱上朽置的喷嘴向时向支架错位部分的壁间喷雾，同一时刻正在移动的支架也要向采空区方向喷雾，此种降尘方式的降尘率可达80％以上。还可以采用在顶梁上方布置喷咀的降尘措施。这种方法通过移架前预湿顶板粉尘，具有降尘率高、预防性强等待点，这种方法克服了旁侧支架喷雾时，管路系统复杂、操作不便等问题。为了防止顶板岩块砸坏喷咀，顶梁上方的咳咀均嵌在项梁体内，并采用了高压喷雾方式。降尘率可提高63％一76％。工作面出口处的降尘煤由工作面刮板机转载到巷道刮板机的过程，是煤炭运输线路上的第—个产尘点。采用弯曲的溜矿槽(全封闭的或半封闭的溜矿槽)大大减少了煤尘的生成。工作面出口处主要有三个产尘点：工作面刮扳机的卸料端、工作面下部清扫用小刮板机处和小刮扳机卸料端。这三个地点均可通过喷男洒水降尘。工作而出口附近另一个产尘点是连续式破碎机处。由于它是将煤块进一步破碎，因此产尘强度高。为了减少破碎时的产尘强度，研制破碎机时应采用较长的冲击凸轮虽然破碎机机辊较高，但尽量将其安装在传动装置内部并且耍具备亢足的破砷能力。为了减少空气中的粉尘含量，采取了密封破碎机罩壳的方法；首先用铁板(或铁皮)枉留有必要孔口或缝隙的情况下将破碎机全部罩起来，然后用橡胶带将所有留下的孔口或缝隙封住；其它有可能遗漏的不必要的孔口或缝隙则用硅酮树脂密封。这样使降尘率达到95％以上。刮板机与胶带机转载点的降尘巷道刮板机与胶带输送机的转载点是回采运输时的又一产尘点。一般情况下，沉重的刮扳机底座要高出胶带1m左右高度，因此产尘量较高。我国通常采用在转载点喷雾洒水的方法降尘，这种方法简单易行，但降生率较低。在德国则采用设置防尘罩与除尘器的方法。这种防尘罩为全封闭式，上部为钢性，下部则为弹性的橡胶漏斗，以缓解煤块崩镕时的冲击力。这套安装在刮扳机卸料端的防尘罩与陈尘器闭锁在下部输送带上。由于输送带的转载点越多，产尘点也越多，所以应在运输巷道采用尽可能长的输送带，如德国采煤工作面的运输巷道中已开始使用中心距为2500m的输送带。采区巷道风门的降