铝型材挤压模具行业深度调研及未来发展现状趋势报告

铝型材挤压模具行业深度调研及未来发展现状趋势报告

模具以CAD/CAM/CAE数字化设计制造技术和以CNC加工、检测技术、激光加工技术与装备的数字化、智能化深层次集成技术应用，决定其技术密集、人才密集、资金密集的高技术产业特点，使其既是高新技术的载体，又是高新技术产品；模具也是高度集成化的设计、工艺创新，支撑并服务于下游产业的零件制造工艺和装备的创新实践，是高端装备制造业创新竞争力的重要标志。模具也是轻量化新材料成形的工艺保障，是时尚消费、批量定制化的践行保障，是高技术密集的制造成形装备支撑产业，还是激光技术（增材制造）、纳米制造等新技术应用的主战场。推动为下游终端客户降本提质增效综合产品与工程化服务能级优化升级的同时，增强产业链、供应链的自主可控能力，提高量产保障能力，在服务下游客户经济质量效益的同时，提升模具企业自身核心竞争力，扩大产业链中成形重要节点的高端占有率，在制造各领域产业链中担当补链、稳链、强链主力，为应对新消费、战略性新兴产业发展贡献更为坚实有利的支撑作用。模具行业竞争格局国际竞争方面，国内铝型材挤压模具及挤压配套设备的生产起步相对较晚，而欧美发达国家技术领先程度较高，持续性研发投入大，工艺设计理念先进，生产的信息化自动化程度高，制造的产品在使用寿命、稳定性、可靠性、精度等方面具有明显优势。但在另一方面，由于人工成本、劳资关系、市场需求等因素影响，国外企业在运营效率方面存在一定劣势。随着国内经济的持续健康发展、基础设施投入的不断加大，下游应用领域的丰富及产品需求的不断增长为国内企业提供了庞大的市场基础，为持续加大研发投入和工艺改进提供了保障。总体上，国内企业与国外企业的差距不断缩小。国内竞争方面，在铝型材挤压模具、挤压配套设备及精密机械零部件领域，企业数量众多且分散，市场集中度低。大部分企业规模较小、技术水平和装备水平较低，受人才、技术、工艺、资金、客户资源等因素的制约，其低端产品同质化明显，高端产品及新产品开发能力不足，产品质量总体稳定性不足、品种结构较单一、一站式配套服务能力弱，从而无法形成品牌竞争力。与此同时，国内少数领先企业生产规模较大，不断提高生产装备柔性化、自动化程度，持续加强研发投入，延伸一站式配套服务，在中高端应用市场竞争优势突出，市场份额日益向该等领先企业集中。人才发展机制正在形成十三五以来，模具职业教育水平不断提升，总量保持基本稳定。随着模具产业的规模扩大和模具制造流程的改变，大批具有计算机和数字化知识的年轻力量进入到模具行业，促进了我国职业教育和模具人才培训体系的发展。以模具中职、高职教育，行业人才培训基地、企业在岗培训等有机结合的人才发展机制逐步形成。2017年，中国模具工业协会职业教育委员会开创了全国职业院校模具数字化设计技能网络大赛，将每个学校的计算机房设为考场，大赛裁判组成员在赛事中心对各赛场动态进行远程监控。模具专业学生均可报名参赛，给学习者提供了同等的参赛权利，推动了全员化参赛，实现了大赛普惠，以赛促学、以赛促教、以赛促改、以赛促提升，成为培养模具技能人才的重要方法之一。企业更加注重质量、效益的提升鉴于在数字化模具设计、加工中，在线视觉、影像数据采集检测技术的普及应用和模具产能总体出现高端不足、中低端轻度过剩的现状，十三五期间，我国模具企业的发展关注重点开始从产能扩张转向质量、效益提升。其中质量的概念由单纯的产品制造质量扩展到包括模具制件成形前端研发、模具成形产线、模具维护的制造体系的全面建设，使得终端用户评价、行业评价等质量评价体系认可程度逐年升高。效益提升则包括了生产效率提高、生产成本控制、经济效益和社会效益并重的提升。模具产业与模具市场需求的依存关联度极高，随着模具用户行业的需求越来越严苛，倒逼我国模具产业技术进步、管理提升、服务细化，呈现出强劲、持续的高质量发展态势。精密机械零部件行业概况精密机械零部件是机械设备中的核心零部件，是综合运用高精密设备、金属加工工艺、精密检测技术、自动化技术等，将金属材料加工成预定形状或尺寸的金属零部件。精密机械零部件既具有加工精度高、尺寸公差小、表面光洁度高等精密特点，也具有尺寸稳定性高、抗疲劳与抗衰减性能好等金属零件的特点。精密机械零部件制造是各类精密设备仪器生产制造的基础。过去由于我国工业基础薄弱，加工能力与技术实力不强，核心精密机械零部件行业通常为欧美日等外资企业所垄断。近年来，随着产业链中系统总成或部件装配业务向我国转移，其子系统或部件的制造商也在我国积极寻找并支持具有核心精密机械零部件生产能力的企业。这一趋势在轨道交通、航空航天、消费电子、风力发电等下游行业比较明显。通过区域合作，形成引领模具企业提高核心区研发制造能力，促进模具及关联企业协同配套的集群发展态势明显模具多类型、特性化需求、不构成批量的产业特点就形成模具行业以中小企业为主，也使得以材料供应、模具设计开发、加工设备、标准件供应、加工协作、人才调剂等多服务功能配套的模具产业集聚区制造模式更有利于产业发展。我国珠三角、长三角、环渤海三大模具产业集聚区，至今仍占据我国70%左右的模具产能份额，武汉-长沙和成都-重庆两个模具产业集聚区十三五以来发展较快，形成了体系完整、各具特色的现代模具产业集群。在这些大、中集聚区内，还形成了众多集聚程度更高的市、区、县、镇特色模具生产基地。许多模具产业集聚区已经发展成为独立的、面向全球供货的模具制造基地。已开始通过不断提升区域模具制造的整体价值链，推动区域企业群实现从价格竞争向质量品牌竞争的转变。十三五以来，形成了区域产业集聚效应发展，以质量数据为根本的供应链和制造总包分包、服务共享和业务协作为基础，集成产业链上下游企业，构建大企业协同中小企业跨领域、跨地域的企业群生态，促进了模具制造技术水平与质量保障整体能力的提升。模具行业面临的机遇与风险（一）模具行业面临的机遇1、模具行业国家产业政策大力支持近年来，我国出台了《关于加快推进工业强基的指导意见》、《高端智能再制造行动计划（2018-2020年）》、《增强制造业核心竞争力三年行动计划（2018-2020年）》等一系列重要政策，鼓励支持包括模具行业、金属加工机械行业在内的制造业发展。此外，《关于加快铝工业结构调整指导意见的通知》、《十三五材料领域科技创新专项规划》、《战略性新兴产业重点产品和服务指导目录（2016版）》等一系列相关政策及规划，对行业下游铝型材加工行业形成有力的促进作用；《汽车产业中长期发展规划》、《推动重点消费品更新升级畅通资源循环利用实施方案（2019-2020年）》等政策及规划促进了铝型材下游应用行业的发展，进而拓展了行业产品的终端应用市场。工业和信息化部编制发布的《有色金属工业发展规划（2016－2020年）》提出了十三五时期有色金属发展的主线，即结构性调整和扩大市场需求。未来中国铝型材行业的结构性调整和市场需求的增长预计将继续为铝型材市场提供广阔的市场发展空间。受益于此，行业具有良好的发展前景。2、模具行业下游应用市场需求持续强劲，铝材替代空间广阔由于铝及铝合金质量轻，易于加工成各种形状，下游各行业对其需求量不断提高，其在很多领域都具备巨大的替代空间。在建筑领域以铝节木：建筑行业中铝合金门框和幕墙等已广泛使用，大量节约了木材资源。在交通运输领域以铝代钢：轨道交通和高速铁路的配套设施已普遍采用铝制品代替钢材，对铝型材需求量不断增多。在新兴领域，铝型材的应用空间亦十分广阔。在汽车轻量化方面，新能源汽车产量的增加和传统汽车轻量化趋势的发展使得汽车用铝合金需求量大幅增加。在新能源行业和消费电子行业中，铝合金材料的渗透率也在不断提升。铝型材应用行业范围广、规模大，为本行业的持续发展提供了强力支撑。3、创新能力及技术水平的提升推动模具行业进步行业通过多年的发展与积累，攻克了诸多设计制造技术难点，部分产品性能达到国际先进水平。创新能力不断增加，核心技术不断升级，将有效促进行业的持续进步与发展。同时，下游产业和应用领域的快速发展对铝型材挤压模具及设备制造技术提出了越来越高的要求，精密化、智能化、轻量化等发展趋势也将推动行业的持续创新与技术进步。（二）模具行业面临的风险1、模具行业集中度低，竞争激烈行业内企业数量较多且规模较小，市场集中度不高。受规模限制、服务半径的影响，大多数企业缺乏客户服务和品牌运营等高端竞争能力，并且通常不注重研发投入和技术升级，导致产品的低端化特征较为明显，因此往往通过低价策略进行竞争，或以牺牲产品质量换取短期利益，在一定程度上影响了中高端市场效益的提高。2、模具行业企业融资渠道有限本行业技术要求高、设备更新快，行业内企业需持续投入资金进行技术创新和生产线更新换代。但当前行业内企业大多为中小企业，规模普遍偏小，导致普遍存在融资难且融资成本高的问题，这在一定程度上限制了企业对人才培养和技术研发等方面的投入，从而对企业的后续发展造成不利影响。行业集群发展健康以模具企业集群制造方式陆续建立的模具产业园区（城）在全国已有数十个，珠三角、长三角和京津冀以及环渤海模具产业集聚区的模具企业具备较强的协作配套体系，聚集特征明显。浙江甬台温、江苏苏锡常、广东深圳东莞、西南的成渝、山东的青岛、辽宁的大连、湖北武汉地区的模具制造能力与水平不断提升，都具有典型的区域特色。其中，上海地区的汽车车身冲压模具产业聚集带动效应明显，而宁波的压铸模具、铸造模具、粉末冶金模具、铁芯机电模具在全国处于领先，塑料模具生产总量在全国名列前茅，宁波模具产业在全国模具行业的地位极其重要。由十三五末集聚区产业特色汇总表可以了解到，全国模具聚集区分布、各模具类别占比以及模具产业服务领域构成特色。发展目标综合未来模具产业链发展需求和条件，继续保持模具工业高于机械行业一般水平；力争在十四五末，我国模具工业在质量效益提升的基础上实现更为可控、更有活力、更高水平的发展；创新能力显著增强，逐步扭转模具设计、分析软件受制于人的局面；产业结构更加优化，产业布局更加良好，产业基础高级化、产业链现代化水平明显提高，在全球价值链中的地位稳步提升。模具产业规模（一）模具产业规模保持增势，产能持续提升我国模具制造企业过万家，模具制造及生产加工的厂、点约2万家，其中规模以上企业约5000家，公有制企业占5%左右，三资企业占10%左右，民营企业、个体企业约占85%，模具从业人员超过100万人。上市公司超过50家，中国模具工业协会评定的中国重点骨干模具企业209家、模具出口重点企业60家，行业引领的作用明显。产业链日趋完整并不断优化，设计制造水平不断提高，以骨干企业队伍带动产业链企业的现代模具产业群已基本建成；模具研发设计体系、模具制造应用装备（机床工具）供应体系、模具材料研发生产和供应体系、模具（配件）标准件生产供应体系、教育体系、模具后服务体系较为完整，形成了良好的模具产业生态圈，满足了消费产业、制造业以及战略性新兴产业等领域的模具需要，国内模具市场满足率达到95%左右。模具的品种、规格繁多，技术要求各异，中小微型企业占95%以上，模具企业发展适于精、专、特模式，目前国际上模具企业绝大多数也是中小企业，专精特的产业特色鲜明；但我国企业间同质化现象严重，发展不均衡，某些领域已出现竞争不真实的无序状态。十二五以来，随着我国发展成为世界制造大国，我国的模具消费量持续增加，约占世界模具消费量的三分之一，连续五年保持世界第一大模具消费国的地位；十三五期间，我国模具生产量不断增长，2019年模具产值超过2900亿元人民币，支撑着中国每年超过30万亿元的制品成形，持续保持世界模具制造第一大国和模具出口世界排名前三的地位，我国模具行业经济运行稳中有进的基本面稳固。2016—2019年我国模具产值增加约365亿元，年均增长4．1%；出口模具4年累计226．1亿美元，年均增长率7．6%；2019年比2016年模具产值增加约520亿元（含出口），年均增长5．3%。2020年模具产值达到3100亿元左右，保持与机械产品同步增长，模具出口维持在2019年的水平略有增长。（二）模具外贸互补性强，国际市场开拓稳健中国模具顺应世界模具发展要求，充分发挥比较优势、系统优势、协同优势，培养竞争优势，拓展全球资源配置空间，以吐故纳新的强烈胸怀，从积极吸收国外的先进技术、投资采购国外先进的装备到吸引国外精英人才、吸收外商投资，再到对外模具贸易全球布局、对外投资合作，走过了重视吸收到重视走出去深度融入世界模具贸易体系、制造体系的开放之路。中国模具出口能力增长迅速，我国有出口业务的模具企业超过1万家，其中具备出口能力、出口额达到100万美元以上的模具企业近1000家，他们合计出口额占我国模具出口总额的60%以上。十三五以来，广东、江苏、浙江、山东、上海一直是我国模具出口最多的省市，合计出口额占我国模具出口额的比例超过80%。据中国海关统计，中国模具出口从1994年的3900万美元、模具贸易逆差超过6亿美元，到2008年模具出口超过20亿美元、进出口贸易平衡。自十二五以来，我国模具制造满足了国内模具市场的强劲需求增长，十二五十三五十年间，年进口模具在20亿美元左右徘徊，强劲的模具需求消费增量几乎由中国模具消化。特别是十三五以来，我国国内模具市场不断扩大，模具消费量持续增加，同期我国模具进口量累计97．18亿美元，模具进口年平均增长-8．06%，模具进口大幅下降。十三五期间，出口模具五年合计288．8亿美元，模具出口持续增长，年平均增长4．53%，模具产业国际竞争力明显增强，塑料橡胶模具出口占比最大，占总量的六成左右，具有很强的国际市场认可度，冲压模具出口占总量的两成左右，出口目的地近200个国家/地区。十三五中国模具进出口顺差从2016年的27．88亿美元，到202