工业管道安装工艺标准完整

QB/xxx-C-02-2001QB/xxx-C-02-2001PAGEPAGE150工业管道安装工艺标准QB/xxx-C-02-2001 适用范围1.lGC2收。1.2本规范所涉及工业管道的安装除应执行本工艺标准外，尚应符合现行有关标准、规范的规定。引用标准《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235-97《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-93施工准备材料、机具准备管道材料入库保管，建立台帐，对于检验合格材料要做好标识。60%的储备量，以能够满足连续施工的需要。施工机具、设备及工装设施状况良好，能够满足开工的需要。技术准备各种技术文件、图纸发放必须有台帐。图纸汇审，并填写图纸汇审记录。图纸会审主要审查如下内容：图纸及其他设计文件是否齐全；设计深度是否满足施工要求；干涉，与其他专业设施在空间上有无矛盾；土建图纸中的埋件、预留孔及管墩等是否满足安装要求；所选施工标准、规范是否可行。图纸会审中提出的问题，应在会上予以处理，对在会上无法解决的重大问题应出会议纪要，以书面形式落实到部门或个人联系解决。摸清管道工程内容、工程实物，编制施工图预算。施。员负责编制施工技术措施。其主要内容如下：工程概况；管道工程实物量一览表；施工中应执行的标准规范管道施工方案及关键问题；管道施工进度网络计划或主要控制点；劳动力需要量计划；管道施工区域平面图；焊接工艺指导书；质量保证措施；HSE求，否则应单独编制管道吹洗方案和系统试验方案。下发管道单线图。工程开工前，统计配管工程量、确定预制深度。确定质量检查的控制环节和控制点。编制无损检验工作量表，填写无损检验委托单，交检验部门。划分管道工程的分部、分项工程。施工现场准备按施工组织设计要求布置预制水、电、气（汽）按要求接通，临时道路按要求铺设。配管前道工序完成，并进行检查和验收，工序交接完毕。人员准备书。根据施工技术文件合理组织施工队伍，保证按计划进场。根据施工技术文件要求培训施工作业人员，并进行技术交底。管道组成件的复验管道材料要按类分区保管，不同材质材料不得相互接触。管道材料必须具有质量证明书或合格证，无质量证明书或合格证的产未解决前，管道材料不得使用。管道材料必须进行外观检查，其表面应符合下列要求：无裂纹、缩孔、夹渣，折叠、重皮等缺陷;锈蚀、凹陷及机械损伤的深度，不超过产品相应标准的壁厚负偏差;螺纹、密封面、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计要求或制造标准;有产品标识。标记。设计文件有低温冲击韧性要求的材料，产品质量证明书应有相应的数GB4159计温度不高于-29℃2进行复验的材料,应有相应的质量证明文件。逐根检测。4.耐油橡胶石棉垫片表面应平滑，不得有分层、褶皱等缺陷；管件的法兰密封面及金属垫、缠绕垫表面不得有径向划痕、松散、扭曲等缺陷。QB/xxx-C-02-2001QB/xxx-C-02-2001阀门检验1.51.1验，试验压力与密封试验压力同。5241MPa1MPa-29℃186℃道阀门必须逐个进行壳体压力试验和密封试验，不合格者不得使用。1MPa-29℃～186℃10%，用。性阀门如闸阀等必须双面试压。1MPa，600mm色印法进行验证。25mg/L。使用。管道预制原则等。预制总体应满足下列要求：法兰应置于容易拧紧螺栓的位置；管段上的焊口应躲开管架，并便于施焊与检验；测后决定预制尺寸；不锈钢管道，低温钢管道，不得用钢印做标记。管道预制按单线图进行，预制完毕的管段，应将内部清理干净，及时153核对材质、规格及标识核对材质、规格及标识管子调直QB/xxx-C-02-2001QB/xxx-C-02-2001封闭管口，并按单线图标明管段号，施工总体程序如图6-1所示。或热调;不锈钢管宜冷调。钢管冷调在常温下进行，适用于弯曲程度不大或公称直径小于50mm的管子，冷调可采用手工或专用机械进行。800℃～1000℃;600℃～800℃。平放在平台上往复滚动自然调直。钢管按下列方法切割:154QB/xxx-C-02-2001QB/xxx-C-02-200150mm切割;不锈钢管应用机械或等离子方法切割。其他钢管可用氧乙炔焰切割。SHA如用氧乙炔焰或等离子切割时，必须将切割表面热影响区除去，其厚度一0.5mm。钢管的焊接坡口按下列方法加工:SHA氧乙炔焰加工时，必须除去热影响区;片；用等离子方法加工时，必须除去热影响区。应进行渗透检验。100%检测;设计温度低于或等于-29℃5％。管道组成件组对时，应使内壁平齐，其错边量不超过下列规定：SHB10%，1.0mm;10%，1mm；铝及铝合金壁厚≤5mm0.5mm；10%，2.0mm。管道做相应处理如下：SHB1.0mm2mm6-26-3求加工。2.0mm3mm1mm、铝及铝合金壁厚≤5mm0.5mm6-4155155QB/xxx-C-02-2001QB/xxx-C-02-2001PAGEPAGE156(a)(a)内壁尺寸不相等(b)外壁尺寸不相等(C)内外壁尺寸均不相等(d)内壁尺寸不相等的削6-4不同壁厚管子和管坡口加工要求注：用于管件长度条件限制时，图6-4（a）①、(b)①和（c）中的15°角可改为30°角。在合金钢管道上焊组对卡具时，卡具的材质应与管材相同。当采用3mm用砂轮进行修磨，有淬硬倾向的材料，修磨后应做磁粉或渗透检验。200mm100mm1mm;100mm2mm10mm。100mm。6.16.2的规定。管道组成件焊前预热要求表6.1钢种或钢号壁厚（mm）预热温度（）10，20≥26100～20016Mn,12CrMo≥15150～20015CrMo≥12150～20012Cr1MoV≥6200～3001Cr5Mo任意250～3502.5Ni,3.5Ni任意100～150弯管的加工弯管一般有冷弯和热弯两种工艺方法。弯曲半径与管子壁厚的关系 表6.2弯曲半径弯曲半径R≥6DN6DN>R≥5DN弯管前管子壁厚1.06Tm1.08Tm5DN>R≥4DN4DN>R≥3DN1.14Tm1.25Tm注：DN公称直径; Tm 设计壁厚弯管制作前先确定起弯点和弧长，弯管长可按下列公式计算，并据此号料。

L=α·π·R/180=0.017453α·R式中：L—弯管弧长 mmα—弯曲角度R—弯曲半径 6.3的规定。弯管最小弯曲半径 表6.3管道设计压力(MPa)＜10

弯管制作方热 弯冷 弯

最小弯曲半径3.5Do4.0Do注:Do为管子外径当设计允许用焊接钢管制作弯管时,焊缝应避开受拉或受压区。钢管应在其材料特性允许范围内冷弯或热弯。6.4规定。钢管弯制热处理除制作弯管温度自始至终保持在 900℃以上的情况外,壁厚大19mm的碳素钢管制作弯管后，应按表6.5的规定进行热处理。6.5所列的中、低合金钢进行热弯时，对公称直径大于或等于13mm正火加回火或回火处理。钢管和有色金属管加热温度范围 表6.4管道材质管道材质铜加热温度范围(℃)500-600600-700铝11-17铝合金LF2、LF3150-200200-300铝锰合金<450QB/xxx-C-02-2001QB/xxx-C-02-2001PAGEPAGE159钛<350铅100-13010，20750-105016Mn900-105012CrMo，15CrMo800-105012Cr1Mo800-10505Cr1Mo800-10501Cr18Ni9Cr18Ni12Mo2Ti900-1200Cr25Ni206.5所列的中低合金钢管进行冷弯时，对公称直径大于或等于100mm,或壁厚大于或等于13mm的，应按表6.5进行热处理。处理时，应按设计文件规定进行。弯管质量应符合下列标准：⑴不得有裂纹;⑵不得存在过烧、分层等缺陷;⑶不宜有皱折;⑷测量弯管任一截面上的最大外径与最小外经差，当承受内压时,其值不得超过表6.6的规定;⑸制作弯管前、后的管子壁后之差，不得超过制作弯管前管子壁厚的15%，且均不得小于管子的设计壁厚；⑹管端中心偏差值3mm/m,L大于3m时，其偏差不得超过10mm。管道焊接、焊后热处理及无损检测要求见相应工艺标准。QB/xxx-C-02-2001QB/xxx-C-02-2001PAGEPAGE160常用管材热处理条件 表6.5管材名义成份类别管材牌号热处理 加热温度(℃) 速率恒温时间冷却速率碳素C101520、600650 当加热恒温时恒温冷钢25温度升间应为却速率C-Mn16Mn 、16MnR600-650 至400 ℃每25mm过260×中C-Mn-V09MnV600-70015MnV600-700C-Mo16Mo600-65012CrMo600-650低15CrMo700-750C-Cr-Mo12Cr2Mo700-760合5Cr1Mo700-7609Cr1Mo700-760金C-Cr-Mo-v12Cr1Mo700-7602.25Ni600-650时，加壁厚1h,热速率时，加壁厚1h,热速率不应大少于25/T ℃于205×25/Tc/h15min，260 ℃/h,400℃却钢3.5Ni600-630C-Ni65℃弯管最大外径与最小外经之差 表6.6管子 类 碳素钢铜、铝管铜合金、铝合金管铅 管

最大外径与最小外径之差8%9%8%为制作弯管前管子外径的10%要求中心要求中心ΔL实际中心α图6-5弯曲角度及管端中心偏差管道安装通用规定安装原则先地下后地上;先大管后小管；先高压后低压；先不锈钢、合金钢后碳素钢管;先夹套管后单体管。安装前，必须对管线的内部进行清理，清理工作可采用下列方法：600mm200～550mm50～200mm丝在管内反复拖拉;50mm门的标准要求进行。应符合下列要求：150mm，且不小于管子外径;100mm，且不小于管子外径；50mm100mm；内的焊缝，应全部进行射线检验合格。M14对有拧紧力矩要求的螺栓，应使用经过校验的测力扳手按规定力矩拧紧，5%。(l)对称拧紧。间隔拧紧。顺序拧紧。齐为佳。双头螺栓两端的外露长度相近。安装应平整牢固，与管子接触应紧密。无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。固定支架应按设计文件要求安装，并应在补偿器预拉伸之前固定。弹簧支、吊架的弹簧高度、应按设计规定安装，弹簧应调整至冷态可拆除。处理。1.5‰，2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。当管道安装工作有间断时，要及时封闭敞开的管口。7.1.1管道安装允许偏差（mm） 表7.1.1QB/xxx-C-02-2001QB/xxx-C-02-2001PAGEPAGE163水平管道平直度DN≤1002L‰，最大50立管铅垂度DN＞1003L‰，最大805L‰，最大30成排管道间距15交叉管的外壁或绝热层间距20项目项目允许偏差室外25架空及地沟坐标室内15埋地60室外+—20架空及地沟标高 室—+15埋地—+25特殊要求45°，圆周应有不间断接触线，其宽度为2.5mm。石墨机油或石墨粉不锈钢、合金钢螺栓和螺母；100℃0℃；露天装置；大气中有腐蚀性介质。7.1法兰密纣面平行偏差、径向偏差及间距表：7.1（r/min）（mm）（mm）（mm）<3000≤0.40≤0.80垫片厚+1.53000～6000≤0.15≤0.50垫片厚+1.0>6000≤0.10≤0.20垫片厚+1.0机器转速度平行偏差径向偏差间距管道系统与机器最终连接时，应在连轴器上架设百分表监视机器位移。当转速大于6000r／min0．02mm;机器转速度平行偏差径向偏差间距行热态紧固或冷态紧固。7.2螺栓热态紧固、冷态紧固作业温度（℃）7.2工作温度一次热紧、冷紧温度二次热紧、冷紧温度250～350工作温度->350350工作温度-29～-70工作温度-<-70-70工作温度2H紧固管道连接螺栓时，管道的最大压力应符合下列规定：a6MPab6MPac冷态紧固应在泻压后进行。螺栓紧固应有安全技术措施，以保障操作人员的安全。1/2QB/xxx-C-02-2001QB/xxx-C-02-2001PAGEPAGE168临时支撑物。合金钢管道安装后，应检验发现无材质标记时必须查验钢号。腐，在运输和安装过程中，应采取措施避免损坏防腐层。铜管连接时，应符合下列要求：翻边连接的管子，应保持同轴，当公称直径≤50mm1mm；当公称直径＞50mm2mm。螺纹连接的管子其螺纹部分应涂以石墨甘油。铅管的加固圈及其拉条装配前应经防腐处理加固圈直径允许差为 mm，间距允许偏差为0mm。— —查与调整：管托不得脱落;固定支架应牢固可靠;可调支架的位置应调整合适。0．03Ω时，应设导线跨接。100Ω线宜采用焊接形式。“П”形补偿器安装，应按设计文件规定进行预拉伸或预压缩，10％П坡度相同，垂直臂应呈水平状态。波形补偿器安装，应按下列要求进行：按设计文件规定进行预拉伸或预压缩，受力应均匀;直管道上应位于上部;波形补偿器应与管道保持同轴，不得偏斜;待管道负荷运行前，再拆除临时约束装置。管道补偿器安装调试合格后，应做好安装记录。连通管应防止存液。装；当阀门与管道以焊接方式连接时阀门不得关闭。回座压力应符合设计文件的规定。管道系统压力试验试压条件及准备管道系统试压前，应由业主、施工单位等对下列资料进行检查：管道组成件、焊材的制造厂质量证明书;管道组成件、焊材的校验性记录或实验记录;管道系统隐蔽工程记录;管道焊接工作记录及焊工布置、射线检验布置图;无损检测报告;焊接接头热处理记录及硬度试验报告;静电接地测试记录;设计变更材料代用文件。确认下列条件：管道系统全部按设计安装完毕;度、焊接质量合格;焊接及热处理工作已全部完成，无损检测全部合格;焊缝及其它检查的部位不应隐蔽;记录完整;合金钢管道的材质标记明显清楚;试压用的检测仪表的量程、精度等级、检验期符合要求;有经批准的试压方案，并经技术交底。系统压力试验压试验代替，但应符合下列条件：300mm1.6MPa道系统;300mm0．6MPa应全部隔离，并有经公司管理者代表批准的安全措施;试验。试验压力的确定当管道的设计温度高于试验温度时，试验压力应按下式计算：Pt＝KP[δ]/[δ]O 1 2式中 Pt——试验压力K——系数，液压试验取1.5;气压试验取1．15P——设计压力（MPa）O[δ]1——试验温度下材料的许用应力（MPa）[δ]2管道压力试验时的应力应符合下列要求:90％;80％。0.2MPa。25mg/L。液压试验时液体的温度，当设计未规定时，碳素钢和低合全钢的管5℃且应高于相应金属材料的脆性转变温度。0．1～0.5MPa严禁使气压试验温度接