关键施工技术、工艺及工程项目实施的重点、难点和解决方案

关键施工技术、工艺及工程项目实施的重点、难点和解决方案

1对工程项目实施的重点、难点的分析

经过对现场的考察及对招标文件、图纸的认真研究，本标段工程施工的关键

施工技术、工艺及工程项目实施的重点、难点如下：

1、本标段共设置7处钢箱梁，进行钢箱梁的施工时需跨越道路、河道、铁

路以及高压线，对钢梁的制作及架设施工要求很高，钢梁的制作、架设施工及顶

推施工即是本标段关键施工技术、工艺又是本标段施工的重难点。

2、本标段共设置17联预应力混凝土连续箱梁，预应力混凝土连续箱梁施工

质量决定桥梁整体的施工质量，对预应力混凝土连续箱梁施工中的控制要求比较

高，即是本标段关键施工技术、工艺又是本标段施工的重难点。

3、本标段施工均在沈阳市主干道上进行，施工中需进行交通疏导，交通组

织方案制定的优劣直接影响着施工的进度，是本标段的重难点。

4、本标段位于市区，且全部为桥梁工程，桥梁竣工后桥下人流量大，混凝

土外观质量关乎整个工程形象，混凝土外观质量控制作为本标段的重点。

5、本工程施工工期较短，如何在即定的工期内保质保量的完成本工程的施

工是本标段的重难点。

2对工程项目实施的重点、难点的解决方案

2.1钢箱梁制作、架设精度控制及架设安全防护措施

2.1.1钢箱梁制作及架设精度控制措施

本标段共设置7处钢箱梁：C6〜C7跨规划路，跨径为40m；C17〜C18跨规

划路，跨径为50m；C23〜C24跨新开河，跨径为50m；C26〜C29跨连续钢箱梁跨

铁路专用线和丁香大道路口，跨径为(43+75+43)m；C35-C36跨浑北灌渠，跨

径为40m；C36〜C39跨连续钢箱梁跨元江街和大榆路，上部有220kv高压线，跨

径为(30+74+30)m；C53〜C54跨规划路，华润橡树湾小区门口，跨径为40m。

本标段钢箱梁采用工厂制作。吊车吊装，现场拼装。

①临时墩台上布置贝雷片支架，各制作段钢箱梁吊装就位。

②各制作段钢箱梁现场拼接。

③拆除临时墩及贝雷片支架。

1、钢箱梁制作精度控制措施

(1)钢箱梁制作材料选用Q345qE、Q345qD钢；钢箱梁下料时要充分考虑平曲

线、竖曲线、预拱度、横坡、纵坡等因素对构件尺寸的影响，实际尺寸以施工放

样为准；下料时要考虑拼接焊缝错开要求引起板长的增减量。

(2)钢箱梁顶底板不同板厚对接时，在箱梁外侧对齐。顶板、底板和腹板的

对接焊要求焊透、除去余高，并顺应力方向磨平。在对接焊缝拼接处，当焊件厚

度相差4mm及4mm以上时，厚件做成1:8的斜角。

(3)板肋对接焊缝采用坡口双面焊接，凸起高度不超过20%焊宽，板的边缘

沿应力方向磨光。开坡口焊缝的坡口尺寸必须进行工艺试验评定确定。

(4)腹板竖向加劲肋与腹板纵向加劲肋相交时，应切断竖向加劲肋，切断的

竖向加劲肋留出过焊孔并焊在纵向加劲肋上；竖向加劲肋与顶板焊接，与底板不

焊接。以上焊接处均采用双面角焊缝，焊缝尺寸为9mm。角焊缝转角处要连续绕

角施焊，起落弧点距焊缝端部20mm以上。

(5)钢箱梁应尽量采用长阶段，减少焊缝，分割长度不宜小于5m,且分割部

位应避开墩顶、跨中等应力集中部位。

2、钢箱梁架设精度控制措施

(1)钢箱梁架设时预先安设临时支墩，临时支墩由临时墩基础、钢支架、顶

部液压千斤顶及双枕木横担组成。

(2)钢箱梁架设采用500吨履带吊进行安装施工，50吨汽车吊配合安装临时

支墩。

(3)钢箱梁吊装按照先中间，后外侧的吊装顺序，依次从小里程向大里程进

行吊装。

(4)钢箱梁放线、测量定位精度的保证，采用全站仪测量技术来进行整体结

构安装过程的安装测量，通过对各主要定位节点坐标的三维测量，进行全方位质

量监测。

(5)桥面焊接完成后进行整体落架。每个临时支撑支座处放一个千斤顶，整

体提升，使桥底板与临时支撑分离，分离后将直管取出，然后千斤顶进行整体同

时回落，使千斤顶与桥底板离有10mm缝隙，固定千斤顶。24小时后拆除临时支

撑。

2.1.2钢箱梁架设安全防护措施

1、钢箱梁跨铁路施工安全防护措施

认真学习铁路既有线施工技术规范要求，制定跨线作业区域操作规程，组织

各级作业人员培训学习有关封闭作业要领。沿施工区域设置限界栏杆，所有施工

作业和人员必须在施工区域内施工。设置看守房，派专人24小时执班，禁止非

施工人员和机械进入施工区。进入跨线作业区域内所有工作人员须戴安全帽，墩

台、高空作业人同须佩安全绳、穿防滑鞋，工具放在固定位置，严禁在跨线作业

区内抛扔工具。

沿线路在施工点前后各设一名专职安全监护人员，并严格按照铁路既有线施

工的安全防护的规定设置防护人员及慢行牌等防护标牌。在醒目位置设置警示标

志，拉防护网防止施工中坠落物发生危险。

跨铁路施工时搭设门洞，以保证火车的正常通行；跨铁路防护措施的临时支

架立管采用219mlliX12mm圆管，支撑采用140nimX6mm圆管，柱顶托梁采用

HM488mmX300mmX11mmX18mm。

12000

跨铁路防护措施示意图

2、钢箱梁跨道路施工安全防护措施

(1)在钢梁架设施工区域按要求设置标准彩钢围挡进行围蔽。

(2)制定施工期间切实可行的安全交通疏导方案，安排专人进行交通疏导指

挥。

(3)在施工区外设置警告区标志牌，并设置限速及施工标志。自施工区0.5km

处开始设置临时性车流行驶方向引导标示，并沿引导标示方向，设置道路防撞墩。

施工区域两端放置施工隔离墩。

(4)支架搭设与钢箱梁架设，必须设专人指挥，吊车操作手必须持证上岗。

高空作业人员必须佩带安全帽，栓挂安全带，操作平台做好安全防护。汽车吊不

得碰撞支架与钢箱梁，同时加强施工用电安全。施工区域做好安全防护标志标识，

非作业人员严禁进入施工区域。

(5)施工机械设备必须保持完好，由专人操作，特种设备操作人员必须持证

上岗，机械使用时必须有专人指挥，不得违规作业，操作时，存在安全隐患必须

消除后才可继续作业。

(6)支架在使用过程中，经常检查支架变形，基础沉降变形，并做好记录，

发现异常及时加固处理，将安全隐患消灭在萌芽状态。

3、钢箱梁跨河道施工安全防护措施

根据设计文件和补遗文件的要求，在施工跨河道钢箱梁过程中，不得碰到旧

桥，为了满足此项要求，我单位拟采用在旧桥两侧搭设临时支撑，履带吊从桥头

吊装分段安装钢箱梁，跨河道处临时支撑见下图。

临时支撑图

(1)施工前先对河道进行详细调查，与河道管理单位联系，了解施工中需要

注意的事项。

(2)根据调查和了解的内容，编制详细的施工专项方案，并组织专家进行讨

论。

(3)经过讨论修改后的方案和相关手续报河道管理部门进行审批。

(4)钢箱梁吊装安装期间暂时将桥下道路封闭，保证施工安全。

4、钢箱梁下穿高压线施工安全防护措施

本工程在C37-C38墩上方有高压线横跨钢箱梁，在安装临时支撑系统时需

要在高压线下方进行吊装。高压线平面布置图如下图所示。

高压线平面布置图

高压线垂直距现有路面最小为18m,距新建设计路面9.5m,高压线水平距新

建设计承台最小为15m,最大为19m。根据规范规定在高压线垂直距离5m,不得

施工。为了满足施工要求，搭设警示保护架，架子高度为13mo临时支撑高度为

8.2m,使用8t汽车吊进行吊装，吊装高度可以满足。

(1)施工现场必须有安全警示标志，并在高压线下施工处标示出安全施工净

空高度；重视个人自我防护，进入工地按规定佩戴安全帽，进入高压线下施工现

场的，必须戴好安全帽、穿戴绝缘手套、穿防护鞋、绝缘衣服才能进行施工；严

禁穿拖鞋进入施工现场。在高压线下立警戒杆，标杆顶以下为安全作业空间。

（2）为了保证高压线下安全施工，所有吊车必须接地，接地点不少于2处，

接地电阻不大于1Q,电工要全过程跟踪施工机械静电检测，发现问题及时汇报

处理。

（3）吊装作业：起重设备操作人员、指挥人员及其他各种工作人员必须是取

得操作合格证。起重设备顶部必须安装绝缘套，且最小安全距离不小于5.0m,

吊装作业过程中，必须有专人进行指挥；起重设备操作人员、打桩机操作人员、

电工在施工期间必须配备绝缘手套、绝缘鞋及高压绝缘垫，并按安全防护用品使

用规定穿戴，严禁无防护设施进行施工。

（4）阴雨、雾天及大风等恶劣性天气停止高压线下及附近施工，防止高压电

弧触电，禁止高压线疲劳作业。必须加设防护罩，以免仪器损坏。施工现场在明

显处设立警示牌，写明高压线电压、安全操作距离，防护措施及注意事项。

施工期间发现异常或者检测出机械感应电集中现象，应立即停止作业，不得

自行处理，必须立即上报，由项目部专业人员进行解决。

2.2预应力混凝土箱梁施工方法及技术措施

本标段共设置17联预应力混凝土连续箱梁。其中2X30m箱梁1处；2X25m

箱梁1处；3X30m箱梁6处；（30+31+30）m箱梁4处；4X30m箱梁5处。

2.2.1预应力混凝土连续箱梁施工方法

现浇梁采用满堂红支架进行施工，施工底模板为竹胶板，翼缘板为4mm厚钢

模板，钢筋在加工场加工制作，现场绑扎，泵送混凝土浇筑，洒水覆盖养生，等

强张拉后方可拆除支架。具体流程如下页图：

1、承台基坑区域道路恢复

支架搭设前应先对承台区域进行路面恢复。

1）承台范围以外基坑范围道路结构：

从上至下为5cm中粒式沥青混凝土（AC-20F）；粘层沥青（0.4升/平方米）；

7cm粗粒式沥青混凝土（AC-25F）；1cm同步碎石封层;透层沥青（0.9升/平方米）；

20cm水泥稳定碎石（厂拌，水泥重量比5%）；20cm水泥稳定碎石（厂拌，水泥重

量比5%）；级配砂砾。

预应力混凝土连续箱梁施工工艺流程图

2）承台范围以内，承台顶面与计划恢复路面高差小于等于53cm时，道路结

构最下面层20cm水泥稳定碎石厚度可变，找平即可。当高差大于53cm时，道路

结构最下面层20cm水泥稳定碎石下面仍可以用水泥稳定碎石找平。

2、支架搭设

根据现场情况和施工设计图以及城市道路通行要求，在无车通行地段采用碗

扣式满堂支架，有车通行地段采用钢性支墩上搭设工字钢支架，外挂安全网，保

证桥下在施工期间机动车道和非机动车道畅通及安全。

支架在施工前详细绘制施工图，对其进行强度、刚度和稳定性检算，并报请

监理工程师批准。对支架基础进行必要的处理，使承载力满足设计要求及减少下

沉。支架的杆件挠度应不大于相应结构跨度的1/400,并且根据佐的弹性和非弹

性形及支架的弹性和非弹性变性按照设计要求设置施工预拱度。

在地基上根据支架立柱间距，采用槽钢做平衡底梁，之后进行搭设支架、立

模型作业，以上作业程序完成后，对地基沉降进行固定多点测量，记录沉降值，

作为初始值。模板支架和其它承重支架应分开设置，防止泡水，影响模板质量。

在支架顶面设置的钢楔块，以便用于调整在浇筑碎过程中支架的沉降。施工

中随时测量和记录支架的沉降量，必要时，可将发生过度沉降的支架底脚顶起。

3、模板施工

外模：底模采用优质竹胶板，翼缘板模板采用定型钢模。接缝处采用双面胶

条填塞。

内模：箱梁内模采用组合钢模贴覆膜胶合板。

模板支立：曲线部分的底模分配梁根据全站仪测设和地面放样的结果，先放

纵向分配梁，后放横向分配梁，横向分配梁最后一次调整高度后再铺底模（底模

标高除考虑设计拱度外，还要考虑支架变形的影响），支座安装好后，立箱梁侧

模，侧模直线部分用大块钢模，钢模连在钢支架上，钢模应根据梁部的曲线标高

立牢固，若模板有较大的缝隙要特殊处理。曲线部分用覆膜胶合板。

模板采用角钢纵肋，螺栓连接，接缝抹水泥环氧树脂浆，并有足够的拉杆和

支撑,来控制模板的变形，钢模板板面变形不大于L5mm,木模板面不大于2.0mm。

模板应牢固且不变形，能使完成的混凝土符合规定的尺寸和外形。

混凝土浇筑前，模板接触混凝土表面用浅色石蜡基面油涂抹均匀，涂抹的油

要经过工程师批准。

施工时在1/4跨径处箱中线附近顶板，设70X100cm施工进人孔以便浇筑底

板混凝土和拆除内模。

4、支架预压

在拼装完底模和侧模后，应对整个支架和底模预压消除非弹性变形的影响。

预压重量满足设计及相关规范要求。预压采取砂袋，预压时间满足设计及相关规

范要求。预压前和终止时以及卸除荷载后应认真观测支架下沉和变形情况并进行

分析。以便调整底模标高。预压采用人工配合机械进行。

5、钢筋制作

钢筋的下料制作在加工棚内进行，严格遵守设计及技术规范要求制作。纵向

钢筋在底模上焊接。梁体钢筋制作注意梁的内外侧不等长及箍筋的径向布置。

6、安装预应力管道穿钢绞线

先在钢筋骨架上焊好定位钢筋，定位钢筋按设计位置固定，然后人工穿波纹

管，并用绑线将其定位于钢筋上，波纹管接头连接处用胶带包缠严密。波纹管的

位置和防崩钢筋的绑扎方向要严格检查，以防钢筋张拉时产生水平力而将混凝土

壁拉裂。每道孔道设通气管二道，通气孔用用内径8cm的硬塑料管安装在波纹管

上,连接处用胶带包好,钢绞线采用人工穿束，穿束前用胶布把钢绞线前端包好，

以免将波纹管刺破磨伤；穿束完毕后，应细心检查波纹管发现有损坏时，应用胶

带封严以杜绝在浇筑梁部碎时向波纹管内漏浆。

7、碎浇筑

根据施工技术规范及设计图纸要求，预应力砂箱梁每联分段浇筑，每段一次

浇筑成型，其浇筑顺序为：底板一腹板一顶板，为保证底板混凝土密实度，浇筑

混凝土时通过进入孔先浇筑底板混凝土。

各种准备工作就绪后，即可浇筑混凝土。砂的生产采用商品混凝土，碎输送

车运输，碎输送泵送入模内，检采用振捣棒振捣，表面采用碎振动梁振捣拉平。

碎输送泵设在每段中部。每次碎浇筑顺序按照图纸设计要求方向逐段浇筑。每次

浇筑完毕后，要清理现场，加强碎养生。碎浇筑过程中要随混凝土浇筑时梁的部

位和混凝土量制作养生试块，以备为砂连续梁张拉时提供参考数据。夏季昼夜覆

盖洒水养生，保持砂表面湿润，冬期不安排梁体混凝土的施工，以确保梁的施工

质量。

8、预应力施工

预应力砂连续梁钢绞线采用低松驰钢绞线，预埋预应力钢束管道采用PE塑

料波纹管。预应力钢材及预应力锚具进场后，分批严格检验和验收，妥善保管。

当梁体碎强度达到设计强度95%以上，弹性模量不低于混凝土28d弹性模量

的90%后方可进行预应力张拉，张拉顺序为先纵向后横向，先张拉长束，后张拉

短束。所有预应力张拉以引伸量和张拉力双控，以张拉力为准，通过试验测定E

值，校正设计引伸量，要求实测引伸量与设计引伸量两者误差在±6%以内。测定

引伸量要扣除非弹性变形引起的全部引伸量。对同一张拉截面，断丝率不得大于

1%,每束钢绞线断丝、滑丝不得超过一根，不允许整根钢绞线拉断。以确保张拉

质量。纵向预应力钢束采用两端张拉时，两端保持同步。钢绞线应预留足够的工

作长度。张拉完成后，及时对管道进行压浆封端。

9、孔道压浆

孔道压浆采用真空压浆工艺，压浆工作安排在夜间进行。每一孔道先后压浆

两次，其间隔时间以达到先压注的水泥浆既充分泌水，又未初凝为宜，必要时,

可以人工补浆进行检查，以求得注浆饱满。掺用外加剂水泥浆泌水率较小时，亦

可采用一次压浆法，其压力宜为0.5〜0.7MPa。压浆压至另端出浆与进口一致，

并稳压坚持2分钟以上为止。

10、支架的拆卸

不承重的侧模，在碎抗压强度达到2.5MPa时方可拆除。底模及支架在碎强

度达到设计和规范要求的强度方可拆除。考虑落架梁体的稳定，模板及支架拆除

时，根据设计和规范要求编制专项拆除方案，按照方案进行拆除。

2.2.2预应力混凝土连续箱梁施工技术措施

1、支架预压

模板支架是控制结构尺寸的关键所在，支立柱位置是否正确、结构是否稳定，

直接影响到高架桥箱梁各部位尺寸，为了保证箱梁浇筑混凝土后满足设计的外形

尺寸及强度要求，我们采取对支架预压的方法消除变形，具体做法如下：

1）搭设高架桥箱梁满堂支架前，应先对承台区域道路进行恢复，待强度达到

要求后方可进行预压施做。

2）在地基上根据支架立柱间距，采用槽钢做平衡底梁，之后进行搭设支架、

立模型作业，以上作业程序完成后，对地基沉降进行固定多点测量,记录沉降值，

作为初始值。

3）对支架进行预压，预压方法采用砂袋加载的方法，砂袋总重量满足设计及

相关规范要求。加压完成后，第二次测量固定点处的地基沉降量，第二次测定的

沉降量与第一次测定的沉降量进行对比计算，得出支架沉降值，根据沉降值，最

后依设计文件确定模板高度，模板高度调整后，即可进行桥梁上部施工。

4）浇筑混凝土采用水平分层，斜向分段横桥向全断面，推进式从一联的一端

向另一端纵向连续浇筑。

2、碎徐变的控制

碎的徐变是指在长期荷载或作用力作用下，碎随时间增加的一种变形，而且

徐变具有部分可逆的特点。这种与时间有关的变形主要受水泥浆性能的影响，亦

即受水泥含量和水灰比的影响。除此以外还受温度、湿度、骨料、荷载等因素影

响。

针对碎徐变的影响因素和特点，采取以下措施：

1）选择合适的水灰比，通过缺配颗粒以保持低灰浆含量，这样用较少的水泥

和水即能达到所要求的强度，制备出低徐变量的碎。

2）加强养护，并尽量延长养护时间，使碎初期凝结形成期在潮湿的环境中进

行，以尽量减少砂的最终徐变量。

3）在碎施工期间，随时对碎的徐变进行监控，以便根据实际情况调整施工方

法和控制参数，以达到设计要求。

4）为控制梁体碎的上拱度，尽可能提前或在较短时间内完成碎的浇筑。

3、保证碎外表质量措施

为保证碎表面美观，根据施工中可能出现的碎表面质量通病及其产生原因，

采取一定的预防保护措施和处理措施，通常情况下主要从配合比、碎振捣、养护

等几方面着手考虑，现分别说明如下：

1）加强验的养护，防止出现脱水现象和干缩裂缝

碎在浇筑后的10〜12小时内，必须不断的洒水湿润加强养护，以维护良好

的硬化条件，浇水的次数以能使碎保护充分的潮湿状态为度，在一般气候条件下，

当气温在15c以上时，最初三天白天应至少每隔2小时浇水一次，夜间至少洒

水两次，在以后的日期中，每昼夜至少浇水四次。在较干燥气候条件下或碎中水

份较少时，浇水次数宜再适当增加。养护期不得少于设计和规范的要求。止匕外，

在炎热和干燥气候中浇筑砂还须注意以下几点：

①碎拌合物不宜太干，应稍带塑性，水泥用量也应比普通碎酌量增加。

②如用吸水性较强的备料（如水制砂）时，应在拌合前将备料洒水温透，使水

泥硬化有储备水分。

另外，为了防止硅膨胀裂纹的产生，必须严格控制水泥安定性，骨料中不许

有锯末、煤末等杂质。

2）预防施工中出现表面缺陷

在碎的施工过程中，往往由于思想上或技术上的疏忽，使碎表面产生蜂窝、

麻面、气泡、砂流、粘掉皮、露筋等缺陷，针对这些缺陷，应查明其产生原因后，

制定预防措施，在施工中加以防止，认真做到以下几点：

①施工中严格控制施工配合比进行碎的配制，严格后盘的计量工作。

②碎浇筑前应对模型板进行严格检查，模板表面是否平整，脱模剂涂沫是否

均匀，模型接缝处理是否严密，钢筋与模板间垫块是否已设置，设置是否牢固等。

③碎浇筑过程中派专人振捣。

④碎浇筑完毕后，对构件及时进行撒水养护。

4、确保预应力张拉施工质量

预应力钢材及预应力锚具进场后，分批严格验收和检验并妥善保管。所有预

应力钢材不允许焊接，钢绞线使用前做好隔潮防锈工作。

预应力钢束和粗钢筋张拉完毕后，严禁撞击锚头和钢束，钢绞线和粗钢筋多

余的长度采用切割机切割，切割方式和切割后留下的长度按施工规范办理。

波纹管管道安装前检查管道质量及两端截面形状，遇到可能漏浆部分割除、

整形和除去两端毛刺后使用。接管处及管道与喇叭管连接处采用胶带或冷缩塑料

密封。管道与喇叭口连接处管道垂直于锚垫板。

孔道定位必须准确可靠，严禁波纹管上浮，切忌振捣棒碰穿孔道。主梁预应

力束顶底板竖弯曲线段设置防崩钢筋，防崩钢筋与顶底板钢筋可靠绑扎。

管道压浆前用压缩空气清除管道内杂质，排除积水。预应力束封锚混凝土在

压浆后尽快施工，包封的钢丝网与结构可靠连接。

2.3交通组织方案及措施

本标段施工均在沈阳市主干道上进行，施工中需进行交通疏导，交通组织方

案制定的优劣直接影响着施工的进度，在施工中拟采用以下方案和措施进行交通

组织。

1）成立以项目副经理任组长的交通管理领导小组，全面负责交管工作的检查、

指导及措施的制定落实，使交管工作始终处于受控状态。

2）积极与当地交通管理部门协调，将拟施工路段的车辆疏导至临近路段通行。

3）及时与交通部门联系，根据有关要求制定城市交通导改方案及交通安全规

则，对施工场地周围的交通及路口设置安全防护员及交通协管员，制定相应协管

员岗位职责及奖罚规定，并在施工中严格执行。

4）施工完成后及时恢复占用路段的路面，并恢复交通，保证车辆及行人通行

顺畅。

5）各施工出入口设置交通运输安全标志，交通导改24小时值班，保证运输

车辆和行人的安全，保证城市道路交通正常、安全、协调运营。

2.1交通组织保证措施

本工程项目与城市道路多次相交，干扰较大。合理安排施工组织采取有效措

施，确保施工安全及公路行车、行人安全是本工程项目需考虑的重点之一。施工

期间将根据施工作业顺序，合理安排施工场地，优化施工组织，尽力维持交通现

状。

所有施工作业均在围蔽内进行，并充分利用夜间车辆较少的有利条件，集中

搬运施工所需的钢筋、模板及其他材料。

工程施工期间，成立交通疏解协调小组，由项目副经理担任组长，专职交通

员和各作业班组组长为组员，负责施工现场的交通疏解组织工作。

加强宣传，施工期间在施工现场做好交通疏解道的行车标志。加强与交管部

门的沟通及协调工作，必要时联系交管部门配合疏导交通，按交通要求设置交通

标识灯、交通标识牌。

本工程施工期间，除严格执行市政府有关部门的规定外，在搭设支架及围挡

施工中，严格执行以下交通安全措施:

1、围挡施工在夜间进行，施工地点两侧设专人疏解行人和车辆。

2、在施工围挡完成后，要在行人和车辆经过地点设置醒目标牌做路标，在

围挡通道口设铁质隔离栏杆，上涂红白相间颜色，提醒行人按指定路线行驶。夜

间在来车方向设置红色警示灯。

3、沿线各段在施工期间保证围挡完整，白天临街大门要关闭。

4、大型机械进场之前要详细调查途经障碍物情况，严格按照指定线路行走。

5、交通安全设施齐全，需禁行和慢行的路段，要在路口设专人疏导车辆和

行人。

6、上路作业人员要穿反光服，戴安全帽。

2.2交通安全协管措施

1、严格遵守国家和沈阳市的有关交通运输法律法规。

2、及时与交通部门联系，根据有关要求制定城市交通导改方案及交通安全

规则，对施工场地周围的交通及路口设置安全防护员及交通协管员，制定相应协

管员岗位职责及奖罚规定，并在施工中严格执行。

3、对交通协管员进行业务培训，加强管理，领导及有关部门定期对安全防

护员、交通协管员进行检查和考核，安全防护员、交通协管员服从交警指挥配合

交管部门作好交通组织及交通管制工作。

4、施工中做到三到位：协管人员到位，责任到位，业务水平到位，使用的

通信设备，信号设备，必须配备齐全并妥善保管。

5、各施工出入口设置交通运输安全标志，交通导改24小时值班，保证运输

车辆和行人的安全，保证城市道路交通正常、安全、协调运营。

2.3交通恢复措施

根据施工中实际情况对现场进行方案的制定，实施，施工时保证交通畅通。

1、交通组织施工流程：先根据线路走行关系与城市道路的相交关系选定交

通组织方案一方案通过交管部门批准一在道路交口处设置交通疏导标志及交通

警示一设置交通协管员协管交通一围挡施工。

2、恢复：交口处结构施工完成一恢复路面一通过有关部门验收、恢复交通

一通过相关部门验收一恢复完成。

2.4混凝土外观质量控制措施

提高高架桥桥梁混凝土外观质量将作为本项目在该工程管理实施中的一项

重点工程。主要控制措施有以下几点：

1）底板选用优质竹胶板，翼缘板采用钢模板，并且在拼缝处用双面胶进行粘

贴，并用腻子刮平。

2）脱模剂采用优质模板漆，在清理干净的模板表面涂刷脱模剂后，须等待其

完全固化后再进行其他作业。

3）在施工过程中要加强对竹胶板的保护措施，具体可分为以下几个方面：

①压载期间，将竹胶板反面朝上，或在其表面铺设一层旧竹胶板或铺设一层

塑料布，保证正面的油漆不被损坏；

②现场使用电焊机焊接钢筋时，使用铁皮垫在钢筋下面，以免焊渣烧坏竹胶

板表层膜；

③雨季施工期间，应防止操作工人将烂泥带入模板内。否则很难清理干净。

4）加强清理工作

清理工作是影响箱梁外观质量的关键，应分阶段进行。不能全部集中到验收

前进行。具体顺序如下：

①首先是绑扎钢筋前的底板清理；

②底板第一层钢筋绑扎完后应及时清理垃圾，否则第二层钢筋绑扎完后，部

分垃圾就无法捡出；

③组装腹板模板前，应进行彻底清理，先由人工清理，然后使用高压风机吹；

④组装腹板模板时禁止在箱室内使用电锯，避免木屑掉入箱室内，难以清理

干净。先组装内模板，完成内模板组装工作后，用空压机再次清理底板，确认无

垃圾后再组装外模，或者每隔一段将腹板外模板留有一块不组装，待清理工作完

成后再进行安装；

⑤由于施工车辆多，灰尘大，在浇筑混凝土前须用高压水枪清理掉模板上粘

接的灰尘。在经过上面一套清理程序之后，基本可以确保箱梁底板上无残留垃圾,

浇筑出的混凝土外观色泽光亮均匀，基本无色差和斑点。

5）碎原材料及配合比的选用

为了保证性的颜色一致，尽量用同一个商碎站的验，并要求商研站用同一品

牌的水泥、粉煤灰，同一产地和规格的砂石料，每一联箱梁浇筑前，项目部安排

实验、物资、技术人员到商研站实地检查，检查砂石集料的颗粒级配、粒径范围

及含泥量是否符合要求，集料是否一次备足，避免出现“百家米”的现象。

由于采用泵送碎，碎的坍落度控制在18〜20cm左右，坍落度过小则泵送阻

力大，易发生堵管，坍落度过大则流动性大，腹板碎一经振捣无法堆积，流入底

板，腹板难以成形，因此浇筑时安排专人检测碎坍落度的控制，不满足要求时要

进行调整，调整时保证水灰比、配合比要求。

6）浇筑工艺

浇筑采取分层分段浇筑。混凝土浇筑的原则：先底板后腹板。全断面分层阶

梯式向前推进。先浇筑底板部分的倒角部位，然后浇筑底板。底板浇筑完后盖上

压浆板。开始浇筑腹板。最难浇筑的是腹板，腹板采取斜向分层浇筑，分层厚度

30cm,待碎稠度降低不再出现向下流淌时才能浇筑上一层，以防止底板处翻浆。

分段长段第一层约10〜15m左右，以后每层缩短2m左右。浇筑过程中要经常用

探竿检查砂的凝结情况，发现快要初凝时应立即用碎搭接，可防止出现冷缝。振

捣器采用500mm和300mm两种，300mm用于钢筋较密部位，特别是锚后的钢筋,

500mm用于一般部位。碎振捣须由经过培训的熟练工人操作，要有序进行，防止

漏振，出现蜂窝。要快插慢拔，使气泡充分排出。上层振捣时振捣棒一定要贯穿

下层碎插入下层5〜10cm进行振捣，以避免出现层印。在保证振捣密实的情况下，

不宜过振和重复振捣，以免造成碎分层离析，使碎表面颜色不一致。

2.5确保施工总工期的解决措施

1）外部条件保证

积极主动地与业主、监理联系，尽量预先或及时解决施工中可能或己经遇到

的问题和矛盾。同时主动及时地与上级公司、政府部门、社会有关方面建立畅通

的联络和良好的关系。为工程施工创造一个良好的外部条件。

2）内部条件保证

建立畅通的信息传递和反馈本系，使工程施工始终处于受控状态。通过制定

科学详细的施工组织设计及总进度计划，明确工程中的关键点和关键线路，合理

安排布置施工场地、水、电、机械等，使各作业队能协调、交叉施工，使资源得

到最合理的利用。

3）组织保证

建立强有力的工程管理组织机构，配备具有丰富施工实践经验和较高专业理

论水平的高层次专业技术人员和专业管理人员。

4）工程进度计划保证

根据工程工期对各项资源投入实行动态管理，根据合同规定的工期编制总进

度计划并定出过程中的控制节点，加强监控。总进度计划要充分结合施工技术方

案，各专业的进度要求，充分利用计划中的自由时差,抓住关键线路和重点工作，

确保施工的最佳均衡和连续作业，同时接受建立计划体系，加强信息的传递和反

馈，做好整个现场的统一指挥、统一组织。

进度计划确定以后，要在整个生产活动中定期和不定期的检查，并定期召开

各专业的调度会和协调会，及时解决矛盾，增加协调力度。

5）施工管理保证

运用均衡流水施工工艺合理划分施工段安排工序，合理利用各工序的立体交

叉作业，充分利用空间争取时间和利用时间争取空间来科学地组织施工，确保施

工的均衡性，使各道工序搭接紧凑，避免窝工现场出现，保证工程总进度。

6）施工技术保证

充分发挥整体综合优势，积极依靠先进的管理水平，丰富的施工经验和施工

技术水平，科学利用新技术、新工艺、新材料，以确保工期工标的实现。技术人

员要认真阅读图纸及文件，制定出合理有效的施工方案，保证该工序在符合设计

规范的前提下进行，避免返工返修现象出现，从而影响工期。

7）质量保证

建立完善的质量保证本系和质量核查程序。要求质检人员在工序施工过程中

严格按照要求和程序认真、细致检查，将一些质量隐患消灭在萌芽状态中，防止

出现事后返工现象。

8）材料保证

各种材料的采购、进场要合理组织，杜绝因材料原因影响施工正常进行。

3关键施工技术、工艺的应用

1钢梁制作及架设施工技术、工艺

本标段共设置7处钢箱梁：C6〜C7跨规划路，跨径为40m；C17〜C18跨规

划路，跨径为50m；C23〜C24跨新开河，跨径为50m；C26〜C29跨铁路专用线和

丁香大道路口，跨径为（43+75+43）m；C35〜C36跨浑北灌渠，跨径为40m；C36-

C39跨元江街和大榆路，上有220kv高压线，跨径为（30+74+30）m；C53-C54

跨规划路，华润橡树湾小区门口，跨径为40口。

对于该桥C23-C24跨和C35〜C36跨，考虑到跨河道施工和补遗文件的要求,

我单位拟采用在河道中搭设临时墩，吊装进行钢箱梁梁体施工。

对于该桥C26〜C29跨，考虑到跨铁路专用线的运行要求，我单位拟采用在

铁路专用线两侧搭设防护钢棚架、临时墩，吊装进行钢箱梁梁体施工。

对于该桥C36〜C39跨，桥上有220kv高压线穿过，高压线垂直距现有路面

最小为18m,距新建设计路面9.5m,高压线水平距新建设计承台最小为15m,最

大为19m。考虑到安全施工，我单位拟采用吊装和顶推组合法进行钢箱梁梁体施

工。

1.1加工制造工艺流程

各桥单元工厂加工的工艺流程为：钢材预处理一放样一划线一下料、调直一

坡口加工一顶、底、腹板接料一板单元焊接一焊缝探伤检测一（如果有超标缺陷）

焊缝返修一顶、底、腹板单元与加劲肋组装（板单元组装）、焊接一装对平台上梁

单元组装一梁单元焊接~焊缝检测一（如果有超标缺陷）焊缝返修~预拼装胎架

上就位一调整几何尺寸和焊缝间隙一焊接临时定位连接组件~除锈处理一内、外

防腐涂装一成品报验一存放。

1.2制作工艺

1、胎膜准备

1）箱型梁分块出厂，各块在横向和纵向均与其他块有工地接口，为保证制作

精度和现场的顺利安装，制作采用整块制作。

2）在百吨吊下，采用20mm以上钢板余料铺设胎膜底板；在胎膜板上打间距

1500mm的纵横控制线。

3）测出各控制点的标高，用垫板调整各控制点，使其标高均在±0.00mm,在

各控制点处焊接支架，用支架控制起拱值及横向坡度。在板的拼接处设置控制点，

并检查各控制点。

2、放样、用料编号

1）放样、切割、制作、验收所用的钢卷尺和经纬仪等测量工具必须经市、部

级以上计量单位检验合格。测量应以一把经检验合格的钢卷尺寸（100m）为基准，

并附有勘误尺寸，以便与监理及安装单位核对。

2）所有构件应按照细化设计图纸及制造工艺的要求，进行手工1：1放大样

或计算机的模拟放样，核定所有构件的几何尺寸。如发现差错需要更改，必须取

得原设计单位签具的设计更改通知单，不得擅自修改，放样检验合格后，按工艺

要求制作必要的角度、槽口、制作样板和胎架样板。

3）划线公差要求：基准线，孔距位置和零件外形尺控制在规范要求的允许偏

差范围内。划线后应标明基准线，中心线和检验控制点。作记号时不得使用凿子

一类的工具，少量的样冲标记其深度应不大于0.5mm,钢板上不应留下任何永久

性的划线痕迹。

4）用料编号前应先确认材质和熟悉工艺要求，然后根据排版图、下料加工单

和零件草图进行号料，母材必须平直无损伤及其他缺陷，否则应先矫正或剔除。

5）构件原则上由整块板下料。上、下翼板与腹板三者的对接焊缝不设在同一

截面上，相互错开错开距离符合要求，与加劲板的孔群应错开距离符合要求，且

分别对接后才能组装成型。原材料拼板焊接后按要求进行探伤。

6）放样切割流程

详见下页放样、切割流程图。

3、矫正和成型

钢材的机械矫正，一般应在常温下用机械设备进行，如钢板的不平度可采用

七辐矫平机；BH梁的焊后角变形矫正可采用翼缘矫正机，但矫正后的钢材，表

面上不应有严重的凹陷，凹痕及其他损伤。

材料矫正及弯曲加工，火焰矫正是材料的被加热温度约为850℃（Q345材料）,

冷却时不可用水激冷。弯曲加工为常温加工或热加工。热加工时在赤热状态

（900〜1000C）下进行，温度下降到800℃之前结束加工，避开蓝脆区（200〜

400℃）o热矫正时应注意不能损伤母材。

校对

放样、切割程序图

4、表面处理

所用涂料按涂装配套设计要求采购，涂料进厂时应有规定的国家法定检测机

构的涂料检验证书，只有合格的涂装材料才能用于本工程的涂装施工。

涂装前，必须保证构件已经过抛丸或喷砂处理，构件表面清洁度达到Sa2.5

级，构件表面不得有油污或其他污染。

构件的连接摩擦面端头应用铳床铳平，摩擦面经抛丸机处理表面摩擦度，在

自然情况下使其产生浮锈。摩擦面加工同时应采用相同的材料和加工方法制作试

件，并进行摩擦系数试验，以确保摩擦系数达到规定要求。

为了保证摩擦面质量，并为保证钢结构的涂装质量，使漆膜牢固附着在构件

表面，特制定本规程。

1.3桥单元的制作工艺

1、总体概述

钢箱梁采用现场纵拼接形式。

2、钢箱梁的制作

钢箱梁中心高2.295m,宽25m,为Q345qE、Q345qD全焊结构，桥面采用正

交异性板，U形闭口截面纵肋，箱梁内部设置两道腹板，每2m设横隔板。

1)制作流程概述

(1)横拼桥段制作流程：

①钢箱梁其组成由顶板、底板、横隔板、腹板及各自的加劲肋焊接而成。

②钢箱梁简要装配焊接过程是：将顶板、底板、腹板、斜腹板按图纸长度尺

寸进行拼接料(在材料采购时按桥段钢箱梁的尺寸合理采购。)

③将顶板、底板及斜腹板上的纵向U型加筋和板加筋组装定位。

④将组装好的顶板，放平台上做基准，装配纵、横隔板；调整检查后将组装

好的底板安装上，再安装斜腹板。这样第一段就组装完成。

同样方法组装与之相连的第二段。

放装配平台上进行整体拼装.经质检部门检查合格后，在工地接口处焊支撑,

以保证吊装和运输过程中不变形。将第一段吊至焊接胎架上进行焊接。

组装与之相连的第三段，检查合格后，将第二段吊离焊接，以此类推，保证

工地接口连接的可靠性。

(2)纵拼桥段制作流程

纵拼桥段采用整体制作，横向分四段，纵向分三段，整个桥段分12个桥单

元出厂。

①钢箱梁其组成由顶板、底板、横隔板、腹板及各自的加劲肋焊接而成。

②钢箱梁简要装配焊接过程是：将顶板、底板、腹板、斜腹板按图纸长度寸

进行拼接料。

③将顶板、底板及斜腹板上的纵向U型加筋和板加筋组装定位。

④将组装好的顶板，放平台上做基准，装配纵、横隔板；调整检查后将组装

好的底板安装上，再安装斜腹板。

⑤按下料时就预留的点切割分离，分别将12个钢箱梁单元吊至焊接胎架进

行焊接。

⑥放装配平台上进行整体拼装.经质检部门检查合格后，在工地接口处焊支

撑，以保证吊装和运输过程中不变形。

2)具体制作工艺

①顶板、底板

顶、底板拼接料前，钢材必须表面校平，加长量按L5L/1000加余量。采用

数控拆条机下料，要求切割面垂直度W0.05倍板厚，且W2.0mm,钢板表面粗糙

度25um。顶、底板和两腹板之间对接缝不可同一截面上，必须相互错开300mm

以上，对接接头，开坡口允许用火焰气割，但坡口面应将熔渣等清除干净。

②腹板

板材平板矫正，表面预处理，并喷涂醇溶性无机硅酸锌车间底漆。板材在每

下料前，其波浪值1米平尺检查时采用数控拆条下料。

③横隔板

下料前，钢材必须表面预处理并涂无机硅酸锌车间底漆；使用吊具将钢板吊

放在切割机平台上进行气割，采用数控火焰切割；气割同一主梁横隔板，要采用

同程序进行气割；气割后要打掉熔渣和毛刺。

④桥段制作工艺

按图纸尺寸（1：1）放样制作工装胎具平台，注意平台斜度为1.5；把拼接好

并经过UT探伤合格后的顶板放在平台上，检查顶板的尺寸，误差控制在规范允

许范围内；在顶板上根据设计图纸划出U型肋的定位线，将U型肋装配到顶板上；

组装底板（在底板上组装U型肋），与顶板装配方法相同；组装横隔板上的加筋。

在顶板上组装横隔板和纵向腹板；将组装好的底板吊装到调整好的横隔板上就位,

将加工好的两侧底板吊装到调整好的横隔板上就位；按下料时就已经预留好的切

割点将整体制作的桥段分割开，在易变形的接口位置加固定支撑，吊焊接平台进

行焊接；焊接后的桥单元经自检后交质检部检查，直至合格。

3）预拼装工艺

钢箱梁单元在制作完成后进行工地接口预拼装，以保证现场组装顺利及构件

的整体质量。预拼装检查在无日照影响的条件下进行

4）主梁修理

顶板水平倾斜度，腹板倾斜度，如不符合技术要求，允许采用火焰矫正，矫

正时允许配合压重等方法进行修理。火焰矫正，通常采用氧一乙焕，火焰矫正时，

严禁锤击。

5）装对尺寸保证

①底板及加劲肋组装

先将顶板置于专用平台上，并保证钢板的平直度；安装尺寸须考虑桥箱型构

件腹板宽度方向的焊接收缩余量，因此在理论尺寸上加上焊缝收缩余量2mm,在

长度方向上比箱型构件腹板长300mm。同时应保证两加劲肋之间的平行度控制在

0.5mm/m,但最大不超过1.5mm，加劲肋与底板贴合面之间的间隙控制在0〜1mm。

②隔板的组对

隔板尺寸根据实际图纸确定，隔板组装应保证其尺寸及形位公差，腹板宽度

必须按盖板厚度及焊接收缩量配置。

6）桥箱型焊接工艺

①本工艺编制了该桥桥箱型的焊接工艺，材料为Q345qE,Q345qD钢。

②参与本构件组装焊接板件、弯型件等其外形的加工制作，收缩余量及坡口

加工均由本厂车间在制作工艺中加以规定和保证，板件经过校平，坡口及其余参

加焊接的部位，均需经过打磨平整，必须是合格件。

③本构件桥顶板和桥底板的拼接采用埋弧焊，桥段箱型的焊接采用CO?气体

保护焊和焊条电弧焊，参加本构件焊接的埋弧焊工、气保焊工和手弧焊工必须持

有相应的资格证书，并有较长的焊接经验，焊接结束后在本人所焊接缝附近或班

组统一规定的位置打上钢印，便于追溯，焊接班组必须记录当班每名焊工的工作

情况。

④组对点固及焊接前必须清理待处理焊缝的油、漆、锈、垢和水分，用角磨

将坡口处的氧化铁皮清净，空气潮湿时，需用氧气一乙焕中性焰烤干焊缝表面的

水气。

⑤焊条使用前需要烘干，烘干温度为350〜450C保温2小时，烘干后放在

100〜150c的恒温箱内，随用随取，经过烘干的焊条在常温下超过4小时需重新

烘干，烘干次数不超过3次，埋弧焊用的SJ101烧结焊剂使用前需烘干，烘干温

度200〜350℃,烘干时间1小时。

⑥构件组装点固时，点固焊缝长是板厚的4倍，且不小于50mm。点固缝的

厚度不得超过设计焊缝的1/2。不得在焊缝以外的地方打火引弧或进行其他焊接。

⑦埋弧焊接板时,接缝两端需加同厚度、同材质、同坡口的引弧板和熄弧板，

接板采用双面埋弧焊，焊丝对准焊缝中线后再焊接，焊完一面后，另一面需要气

刨清根，角磨磨光待焊处后再进行焊接。UT探伤有未融合缺陷时，气刨割去缺

陷处，并用角磨打光光洁使成1：5的坡度后，再继续搭接50mm、修补焊缝应与

原焊缝搭接圆滑一致。同一缺陷处不允许超过两次返修。接板完成后，应割去引

弧板和熄弧板，并修磨平整。

⑧对I级焊缝接头按相关技术规范规定进行超声波探伤，再用X射线抽检

10%0对H级焊缝按相关技术规范规定进行超声波探伤。

⑨自检或专检焊缝外观质量要求:焊缝均为I级焊缝，焊缝表面均匀、平滑、

无褶皱、间断、偏焊和未满焊、焊缝与母材金属平缓连接，严禁有裂纹、咬边、

夹渣、焊瘤、烧穿、弧坑、针状气孔和熔合性飞溅等。

⑩焊接应采用双数焊工从中间逐渐向外，左右对称，多层焊起弧落弧点要错

开，角焊缝转角处要连续绕角施焊，焊缝起落点在构件端头或边缘时要填满弧坑

焊好封头。

⑪^层多道焊应连续施工，每层焊道焊毕后要及时清渣检查，清除缺陷后再

焊。主要角焊缝焊角尺寸为K+2.00,其他焊缝为K+2.0T.0,手工角焊缝全长的

10%区段允许K+0-1.0,角焊缝焊波任意25mm长度内高低差W2.0。

1.4除锈及涂装工艺

1、前期控制

喷砂前，依据相关规定，对金属结构基体表面锈蚀等级进行评定。仔细检查，

清除焊渣、飞溅等附着物，并清洗表面油脂及可溶污物，对无用的焊接体或联接

物也应作妥善处理。

2、磨料控制

喷砂除锈用的砂，要求颗粒坚硬、有棱角、干燥（含水量＜2盼、无泥土及其

他杂质；此工程桥单元喷砂采用石英砂，砂料粒径0.5〜1.5mm,喷砂前砂料需

筛选，在筛选前砂料须晒干，存储于棚内、室内。

3、工具控制

喷砂操作时，空压机气压为6.0X105-6.5X105Pa,气压变幅为0.5X105-

1.0X105Pao一般砂桶气压为4.5X105〜5.5X105Pa,不得小于4.OX105Pa。

喷砂前应检查压力容器的生产厂家是否持有有关部门颁发的生产许可证、喷砂工

佩戴的防护工具、安全带（绳）和供氧装置是否安全可靠，以及喷嘴磨损情况，当

孔口直径增大25%时宜更换喷嘴。

4、环境控制

鉴于结构喷砂除锈为露天作业，施工时除应注意防尘和环境保护，还必须每

日检测施工现场环境温度、湿度和金属表面的温度，计算当日露点，做好施工记

录。当空气相对湿度大于85%、金属表面温度低于露点以上3℃时不得施工。

5、工艺控制

①喷砂用的压缩空气必须经冷却装置及油水分离器处理，以保证干燥、无油；

油水分离器必须定期清理。

②喷嘴到基体钢材表面距离以100〜300mm为宜，喷砂前对非喷砂部位应遮

蔽保护。

③喷砂除锈后、进行下一道工序前，如遇下雨或其他造成基体钢材表面潮湿

的情况时，要待环境达到施工条件后，用干燥的压缩空气吹干表面水分后施工，

如须重新喷砂，不可降低磨料要求，以免降低粗糙度。喷砂时喷嘴不要长时间停

留在某处，喷砂作业应避免零星作业，但也不能一次喷射面积过大，要考虑涂装

或热喷涂工序与表面预处理工序间的时间间隔要求。对喷枪无法喷射的部位要采

取手工或动力工具除锈。

6、质量控制

喷砂完成后首先应对喷砂除锈部位进行全面检查，其次要对基体钢材表面进

行清洁度和粗糙度检查。重点应检查不易喷射的部位，手工或动力工具除锈部位

可适当降低要求。对基体钢材表面进行清洁度和粗糙度检查时，一是严禁用手触

摸；二是应在良好的散射日光下或照度相当的人工照明条件下进行，以免漏检。

喷砂除锈后，金属结构表面清洁度应达到Sa2.5,应对照相关规范中提供的

照片进行比较，比较时至少每2mz有一个比较点。

喷砂除锈后，金属结构表面粗糙度应达到40-100um,应按照技术要求,

取相应粗糙度样板，用至少7倍放大镜放大后比较，比较时至少每2nf有一个比

较点。用表面粗糙度仪直接测定时，每2mz表面至少要有一个评定点，取评定长

度为40mm,在此长度范围内测5点，取其算术平均值为此评定点的表面粗糙度

值。

7、涂装

所用涂料按涂装配套设计要求采购，涂料进厂时应有规定的国家法定检测机

构的涂料检验证书，只有合格的涂装材料才能用于本工程的涂装施工。

除锈后的构件应立即进行表面清理，并喷涂防锈底漆，油漆的要求应按设计

规定，油漆的工艺应按作业指导书和相应品种的油漆和使用说明书进行作业，油

漆时的环境温度和湿度由温湿度计控制以确保符合相应品种油漆工艺的要求，喷

涂的厚度由测厚仪检验控制，每道油漆的厚度应按使用说明书控制。油漆后，应

由专人按图纸要求做上标识，构件的主要标识有拼装号码，高度其准点，拼装基

准线中心线，吊点等标记和标识。主要采用设备：高压无气喷漆机。

1.5焊接检验及管理

1、焊接施工中质量管理

1）焊工应随时注意焊接电流、电压及焊接速度，如发现任何问题，应立刻上

报，并进行整改，以确保质量。

2）每一焊道焊完后，应将焊渣及飞溅、焊瘤清除干净。如自检后发现缺陷，

应用碳弧气刨清除干净，并返修好后再开始下一焊道焊接。

3）中断后焊缝重新焊接，应按规定工艺方法重新开始，并且直至焊完，不得

中止，焊接过程中应控制层间温度，对于Q345钢材，其层间温度应控制在150℃

以下，焊接完成后，焊工应记录完成日期，并提交焊接工长以作记录。

2、焊接检查

所有焊缝需由焊接工长100%进行目视外观检查，并记录成表。焊缝表面严

禁有裂纹、夹渣、焊瘤、焊穿、弧坑、气孔等缺陷。对焊道尺寸，焊脚尺寸，焊

后进行检查。

3、无损检测

1）焊缝无损检测的质量分级、检验方法和等级详见下表。

焊缝无损检验质量等级表

焊缝部位质量:等级探伤方法检验等级

超声波B

顶（底）板纵、横向对接I级

X射线AB

超声波B

腹板长度对接焊缝I级

X射线AB

腹板与顶（底）板间熔透角焊缝I级超声波B

支点附近横隔板与顶（底）板的熔透角焊缝I级超声波B

支点附近横隔板与腹板的熔透角焊缝I级超声波B

支座加劲肋与底板熔透角焊缝I级超声波B

支座加劲肋与横隔板熔透角焊缝I级超声波B

横隔板与顶（底）板角焊缝II级磁粉

横隔板与腹板角焊缝II级磁粉

顶板U肋坡口角焊缝II级磁粉

纵向加劲肋与顶（底）板角焊缝n级磁粉

纵向加劲肋与腹板板角焊缝II级磁粉

纵向加劲肋肋对接焊缝n级磁粉

2）无损检验的最终检验应在焊接24h后进行。

3）X射线抽探要求及数量应满足相关技术规范的规定。

4）不合格焊缝要进行返修，且返修次数不宜多于2次；第二次返修后，若仍

不合格，应查明原因，报监理工程师批准后进行第三次返修。返修部位及补焊受

影响区域应按原焊缝要求进行复验。

4、焊缝修补

1）焊接中的修补

焊接过程中如发现焊缝有缺陷，立即中止焊接，进行碳弧刨清除缺陷，待缺

陷完全清除后再继续进行焊接。如发现裂缝，应报告焊接工程师，待查明原因后

再进行处理。

2）无损探伤后的修补

无损探伤确定缺陷位置后，应按确定位置用碳弧刨进行清除，并在缺陷两端

各加50mm清除范围，在深度上也应保证缺陷清理干净，然后再按焊接工艺进行

补焊。

同一部位返修不得超过两次，如在焊接过程中出现裂纹，焊工不得擅自处理,

必须及时报告焊接工长。

1.6钢箱梁的运输

为满足钢箱梁在制造、运输、安装时吊装的需要，设计制造专用吊具，并在

箱梁内加临时剪力撑，以避免吊装时因开口箱形刚度较弱造成的扭曲变形。

针对本工程钢箱梁底板宽、开口大，底板局部刚度弱的特点，工厂设计制造

专用的运输枕梁以防止运输过程中箱体变形。

本桥梁采用超限货物运输，梁体采用专用车辆装运，运前应选好运输路线，

对个别路段及桥梁采取加固措施，确保安全。

1.7跨道路钢箱梁架设

1、跨道路钢箱梁工点

跨道路施工的钢箱梁工点为：C6-C7跨规划路，跨径为40m；C17-C18跨

规划路，跨径为50m；C53〜C54跨规划路，华润橡树湾小区门口，跨径为40口。

2、临时支撑

支撑与钢箱梁连接处

液压千斤顶预防保护措施

3、吊点示意图

4、吊装设备

据本工程的特点及构件的重量，本工程吊装机械设备根据施工阶段各施工部

位选用500吨履带进行钢箱梁的吊装，50吨汽车吊进行临时支撑，安装平台及

安全通道的安装。

路面吊装工况见如下路面吊装工况图。

路面吊装工况图

5、钢结构安装流程

横桥方向临时支撑布置图

标准25m跨桥处于路口交汇处，过往车辆比较多，由于处于重要交通路口，

考虑施工安全，届时吊装时采取道路局部时段道路全部封闭。现场桥梁共计分

12段。施工时划分出施工安全区域，禁止与施工无关的行人及车辆进入，保证

吊装安全。

临时墩台

临时支墩吊装顺序如下图:

架设两端临时支架

桥面钢箱梁吊装按照先中间，后外侧的吊装顺序，依次从小里程向大里程进

6、焊接工艺

根据本工程钢结构施工特点，焊接设备采用放置在施工平台上，在焊接设备

定位就绪后，进行现场焊接工作，焊接工艺流程如下图所示:

焊接工艺流程图

1）焊接前的准备工作

①焊缝垫板和引弧板，焊条符合要求，保管妥当，仓库内保持干燥，防止焊

条受潮，影响焊接质量。焊条的药皮如有剥落、变质、污垢、发霉、生锈等不得

使用；衬板和引弧板按规定的规格制作加工，保证其尺寸、坡口符合要求。本工

程钢箱梁顶板和腹板采用厚度6mm,宽度50mm衬板，底板采用陶瓷衬垫的焊接

方法。

②检查焊接操作条件，操作平台、防护栏杆的搭设、防风设施等都安装到位

并验收合格后进行焊接作业。防风设施在焊接处钢管搭设骨架，用彩条布围护。

电焊条必须烘干，烘干温度350C,焙烘1.5〜2h。焊接时焊条放在保温箱

内，随用随拿，焊条不得反复进行焙烘，最多不的超过3次。

焊接坡口检查，坡口形式通常采用单坡口，坡口尺寸必须符合要求，如检查

不符合时应及时修正，应将所有焊接的实际尺寸按构件编号绘制图表列明。焊工

的岗位培训，焊工必须事先培训和考核，培训内容和规范一致，考核合格后发合

格操作证，严禁无证操作。

2）焊接方法

焊接顺序：由桥中间向两侧焊接，考虑焊接应力，焊接完成后，对焊缝惊醒

火焰矫正，将焊缝残余应力释放出来。横纵桥方向：顶、底板焊接方法为先二氧

化碳气体保护打底，随后对二氧焊进行清根（打磨、铲除