生产节拍测定管理规范

生效日期第2页共5页生产节拍测定管理规范生产节拍测定管理规范文件编号：文件编号：JF/QD-文件版号：C0编制：审核：批准：受控状态：分发号：版本修订历史记录版本号修订内容修订者修订时间NO123456789101112131415部门总经理常务副总生产副总营销副总总经办市场部技术开发部配套部品质部财务部制造一部制造二部会签部门分发部门总经理常务副总生产副总营销副总总经办市场部技术开发部配套部品质部财务部制造一部制造二部分发人数目的为公司生产节拍的测定提供规范化的管理准则，特制定本规范。适用范围适用于产品作业标准节拍工时的测定。管理职责3.1技术开发部负责本规范的制定、修改、废止等工作。3.2总经理负责本规范的批准工作。管理内容4.1标准工时的制定标准工时定义：某一加工工序，在正常的作业条件、正常的工作环境下，中等熟练程度的作业人员按正常的作业速度完成作业所需的时间，称为标准工时，单位为“分/人/件”或“秒/人/件”。4.1.1产品正式导入量产后，生产趋于稳定时（一般为生产一周后），由制造部门长对各工序进行工时测评，根据4.1.2条款进行测定方法和计算标准工时。记录数据后提交技术开发部工艺工程师进行审核确认，4.1.2作业时间测定方法：(a.测定工时人员准备秒表,笔和《现场测定观测记录表》b.测定人员选择生产比较顺畅的拉线进行对每一工序作业时间进行实际测算。 1)在秒表记录时，需要连续测试5个产品以上的周期时间，并将每组的数据严格记录到记录表中。2)周期时间定义：作业人员从取料开始到下一次取料的总时间，称为周期时间（CT），它包括人的作业时间与机器的作业时间。周期时间=作业的时间+机器的时间c.在每个工序记录完成每组数据后，计算出每组工序的测试平均值，并记录到表格中。1)测试完成后计算出平均实际测试时间.实测时间=测试总时间/测试周期数。备注：测定参考《现场测定观测记录表》4.评价系数定义：测试实际作业时间时，参照的作业人员，其劳动熟练度与中等熟练作业人员的比较系数，称为评价系数。系数越大表示其熟练程度越高。评价系数=1+（熟练度评价系数+努力度评价系数+稳定性系数+工作环境系数）评价系数评定参数表项目熟练度努力度稳定性工作环境较佳+0.13+0.12+0.03+0.04优良+0.08+0.1+0.01+0.02中等0000可以-0.05-0.04-0.02-0.03较差-0.1-0.08-0.04-0.071）产品进行量产后，生产趋于稳定时，选择中等熟练程度的作业人员进行工时测评，评价基数为1，产品未进行量产前，因核算新产品单价需测标准工时的时候，评价系数的确定参照下表：4.宽放时间定义：为执行所规定的作业，必要的、不可避免的耽误时间，称为宽放时间。宽放时间分为管理宽放、疲劳宽放、生理宽放。在现有管理现状下，为完成作业所必要的不可避免的耽误时间，称为管理宽放：如工装夹具的安装、整理整顿等。为恢复疲劳所必要的耽误时间，称为疲劳宽放：如伸腰等。因人的生理需要必要的耽误时间，称为生理宽放：如喝水、上洗手间等。宽放率：宽放时间与正常作业时间的比值，称为宽放率。1）宽放率的计算方法1.外乘法 即在单位净时间内，要给与多少的宽放时间。宽放率=宽放时间/净工作时间*100%2.内乘法宽放时间占总工作时间的比率，即在一完整的工作时间内（包括工作与宽放时间），要给与多少比例的宽放率=宽放时间/（净时间+宽放时间）例：现有一工艺工程师，对每一天工作观察情形如下：每日上班时间：480分钟（8小时时间）工具的借出与退还：10分钟机器的清扫与加油：10分钟领导指示：10分钟上洗手间：10分钟聊天：15分钟思考如何加工：15分钟中间休息时间：60分钟计算外乘法和内乘法的宽放率。解：在一个工作日的工作时间为480分钟里，真正的净工作时间为：480-（10+10+10+10+15+15+60）=350分钟而宽放时间为10+10+10+10+60=100分钟聊天和思考如何加工为一种延迟，不能算在宽放时间内，则内外乘法的宽放率计算为：外乘法宽放率=宽放时间/净工作时间=100/350=28.57%内乘法宽放率=宽放时间/（净工作时间+宽放时间）=100/（100+350）=22.22%假设正常专业时间为16.5分钟，那么采用外宽放率计算标准时间为16.5*（1+28.57%）=21.21采用内宽放率计算标准时间为16.5/（1-22.22%）=21.21参考如下：管理宽放率：一般取3%-10%。生理宽放率：一般取2%-5%。疲劳宽放率：一般取5%-20%，可参阅下表：作业种类特轻作业轻作业中作业重作业特重作业疲劳宽放率%0.55-1010-2020-3030-604.标准工时=实测时间*评价系数*（1+宽放率）采用外宽放率标准工时=实测时间*评价系数/（1-宽放率）采用内宽放率例：JF-094-110插件1的标准工时=16.5S*100%*(1+28.57%)=16.5*1.2857=21.21SJF-094-110插件1的标准工时=16.5S*100%/(1-22.22%)=16.5/0.7778=21.21S4.2标准工时的运用4.2.1标准产能定义：某一加工工序，在正常的作业条件、正常的工作环境下，中等熟练程度的作业人员按正常的作业速度，在一个工作日内（一般为8小时），可以完成的产品数量，称为标准产能，单位为件。其计算公式为：标准产能=每日工作时间/标准工时*标准人数。该工段每小时产能=60*60秒/21.21=169.7台该工段一天的产能就是=169.7台*8小时=1357.8台【注】：流水线的标准产能以该流水线瓶颈工序的标准产能为准，即各工作站中产量最低的工位。4.3标准工时之修改4.3.1产品正式导入量产后，生产趋于稳定时（一般为生产一周以上），技术开4.3.2当生产工艺条件发生变化或技术变更对生产作业有明显影响时，技术开发部工艺工程师4.3.3其他客观条件导致标准工时不能反映实际工作绩效时，技术开发4.3.4各部门认为标准工时不能真实体现作业状况时，可向技术开发4.4生产节拍定义是指在正常生产的情况下，一台产品生产刚开始到下一台产品生产刚开始的平均间隔时间，即每隔多长时间有一件产品从生产线流出。4.4.1生产节拍的确定技术开发部工艺工程师根据各机型结构情况、生产工艺的复杂程度及生产线的生产资源，确定其生产节拍，具体各机型的“生产节拍”待标准工时测定建立OK后进行《生产线生产节拍汇总表》制定。4.4.2生产节拍的执行各生产线在生产过程中必须严格按规定的生产节拍进行操作。针对目前我司的制造部门现状由部门长进行安排节拍的定制，技术开发部工艺工程师进行审核确认。4.4.31）生产节拍可视各生产线的实际情况，各拉线的拉长有权提出调整生产线生产节拍的申请，但需经过技术开发部工艺人员确认批准后方可执行。2）生产节拍更改的审批流程制造部门长确认审查（直接课长）YES制造部门长确认审查（直接课长）YESNONOYESYESNO技术开发部NO技术开发部工艺人员批准（现场工艺课课长）4.5生产节拍平衡率4.5.1生产线效率是衡量生产线平衡优劣的指标，为总有效时间占总付出时间的百分比，闲置时间越少生产线效率越高。4.5.2基本作业单元是生产线上不能再分解的动作，如果再分解，就产生多余动作。4.5.3生产节拍的计算公式是：每天的生产时间每天的生产时间每天的计划产量生产节拍（C）＝每天的计划产量所需要的工位数（N）公式计算是：完成作业所需的时间总量（T）完成作业所需的时间总量（T）生产节拍（C）N＝生产节拍（C）备注：结果取不小于计算值的最小整数。计算出的工位数为理论上满足要求的最少工位数。生产线效率的计算公式如下：总有效时间T总有效时间T节拍C×工位数N生产线效率＝ ×节拍C×工位数N例如：我司插件的例子，假设一条生产线的基本作业单元的时间分别为：25秒、42秒、17秒、15秒、22秒、18秒、9秒、15秒、27秒，生产线每天运行8小时，每天的产量为800台。满足800台/天产量的生产节拍是36秒〔（8×60×60）/800〕，现在面临的问题是有一个基本作业单元的时间是42秒，大于36秒，应该怎么办呢？节拍C=8*60*60/800=36SN=190/36=5.2≈6生产效率=190/6*36*100%=87.9%效率为87.9%意味着生产线不平衡或闲置时间达12.1%有许多方法可以使42秒的作业适合36秒的节拍。可能采用的办法如下：作业分解将这个作业分配到两个工位上，虽然会产生多余动作。作业共享让相邻的工位对该作业进行一点共享，这样相邻的工位就能帮助完成一部分作业。作业共享与作业分解不同，对于作业共享而言，相邻工位只是提供帮助，而不是独立完成作业的某一部分。设立平行工位将作业分配给两个平行操作的工位。聘用操作技能高的工人聘用操作技能高的工人也许能满足36秒的要求。加班以42秒每台的速度每天能生产685台，比800台少115台，生产115台需要加班约80分钟（115×42/60）。改进设计对产品设计进行改进使作业时间稍微减少是有可能的，其他减少作业时间的办法包括设备改进、生产线设立备用人员、改进材料以及由多技能的工人组成团队来操作生产线而不是让生产线的工人各负其责。备注：需要流水线的模式进行该作业实验【我司的插件工段可实施，其他工位对人员流水需要确认】相关文件及记录5.1生产节拍测定流程制造部部长各工段工时统计制造部部长各工段工时统计技术开发部工艺人员审核技术开发部工艺人员审核工艺人员制定标准工时汇总表工艺人员制定标准工时汇总表总经办常务副总确认批准各部门会签确认总经办常务副总确认批准各部门会签确认工艺人员确认生产节拍汇总表工艺人员确认生产节拍汇总表无5.2《现场测定观测记录表》5.3《新机种节拍工时记录表》5.4《标准工时汇总表》

生产车间工作流程一、目的1）更好的使生产车间员工及新员工了解工作，熟悉工作内容。2）确保产品符合规定要求的同时能准时完成各项工程。3）规范生产车间工作及人员配置。二、适用范围适用于本公司生产车间三、定义1）加工流程：生产车间接到生产任务后，从领料加工到加工完成入库的一个加工过程。2）检验流程：生产车间接到供应到货报验单（外协件/外购件）后，从领料试验到试验完成入库的一个检验过程。四、流程明细1、加工流程①生产计划接到供应部门下达的业务订单及研发联系单，根据订单要求、生产能力、设备状况下达的生产加工任务单及加工图纸到各个班组。订单中特殊产品安排外协加工。②班组接到生产加工任务单后结合图纸到半成品/产成品领料并签字确认。③各班组长根据生产能力、设备状况、物料状况安排生产加工，操作工根据作业指导书、图纸、进行加工，加工首检需检验检查各个后进行批量加工。（加工记录、试验记录，首检各个确认记录）④批量加工过程检验巡检，加工完成操作工自检。（巡检记录、自检记录）⑤加工完成检验进行终检，终检合格凭生产加工单移交半成品/产成品并签字确认。（终检记录、试验记录）⑥生产过程检验首检、巡检、终检、操作工自检出现的不合格品先隔离，等待检验处理（报废、待定、翻修）2、外协件/外购件检验流程①检验班组接到供应部开具的到货报验单后（外协件/外购件），检验组组长根据到货数量、检验能力、设备状况下达检验加工单。②检验人员依据加工单、作业指导书、进行产品检验。（检验记录）③检验合格后凭生产加工单移交半成品/产成品并签字确认。④检验、试验过程中出现的不合格品先进行标记，再隔离放置；然后进行不合格品的台账登记，最后出不合格品质量报告给外协外购的厂家，把不合格品退还给厂家。生产车间工作职责按照综合计划部下达的生产作业计划，将生产任务分解到班组，并监督其按计划实施，随时掌握生产进度，保质、保量、按时、安全地完成各项生产计划、新产品试制计划；对综合计划部下达的生产计划应做好合理安排，做好生产前的各项准备工作，组织原材料、配件、半成品、成品、辅助材料等资源，并协调设备、场地等，保证生产任务的完成。负责车间区域内的6S现场管理工作，保证各班组的“6S”管理符合要求，创建生产环境清洁、设备完好、物流有序、文明安全的生产车间和人人有事做，事事有人管的氛围；负责车间各班组的设备管理，教育职工爱护生产设备、设施，不私自动用其他岗位的设备、设施，确保操作人员按操作规程操作、保养、保管、封存、启封等，保持设备、设施的完好率；贯彻执行公司的成本控制目标，加强对原材料使用的控制（严格执行物流配套部物料发放制度、负责生产车间物料进出的监督与管理）；对各车间用水、电、气的使用情况进行监控，杜绝浪费。确保在提高质量、保证质量的前提下不断降低生产成本；严格按照产品的技术文件、工艺文件组织生产，做好过程质量控制工作，不合格品不投产、不转下工序，确保产品质量。

负责本车间出勤、工时、原材料、辅助材料的统计、核