精密与超精密磨料加工

3.1概述

3.2精密磨削

3.3超硬磨料砂轮磨削

3.4超精密磨削

3.5精密和超精密砂带磨削

3.6精密研磨与抛光精密与超精密磨料加工整理ppt3.1概述金刚石刀具主要是对铝、铜及其合金等材料进行超精密切削，而对于黑色金属、硬脆材料的精密与超精密加工，则主要是应用精密和超精密磨料加工。所谓精密和超精密磨料加工，就是利用细粒度的磨粒和微粉对黑色金属、硬脆材料等进行加工，以得到高加工精度和低表面粗糙度值。整理ppt3.1概述一、精密和超精密加工分类精密和超精密磨料加工固结磨料加工游离磨料加工精密研磨精密抛光固结磨具涂覆磨具精密砂轮磨削油石研磨精密珩磨精密超精加工砂带磨削砂带研磨整理ppt3.1概述一、精密和超精密加工分类固结磨料加工将磨料或微粉与结合剂粘合在一起，形成一定的形状并具有一定强度，再采用烧结、粘接、涂敷等方法形成砂轮、砂条、油石、砂带等磨具。精密和超精密砂轮磨削精密砂轮磨削：砂轮的粒度60＃～80＃，加工精度1μm，Ra0.025μm；超精密砂轮磨削：砂轮的粒度W40～W50，得加工精度0.1μm，Ra0.025～0.008μm。精密和超精密砂带磨削精密砂带磨削：砂带粒度W63～W28，加工精度1μm，Ra0.025;超精密砂带磨削：砂带粒度W28～W3，加工精度0.1μm，Ra0.025～0.008μm。整理ppt3.1概述一、精密和超精密加工分类游离磨料加工磨料或微粉不是固结在一起，而是成游离状态。传统方法：研磨和抛光新方法：磁性研磨、弹性发射加工、液体动力抛光、液中研抛、磁流体抛光、挤压研抛、喷射加工等。整理ppt3.1概述二、精密和超精密砂轮磨料磨具磨料及其选择普通磨料碳化物系碳化硼碳化硅刚玉系超硬磨料金刚石天然人造立方氮化硼整理ppt精密和超精密磨削的砂轮磨料天然金刚石人造金刚石CBN普通磨料

整理ppt3.1概述二、精密和超精密砂轮磨料磨具磨料粒度及其选择粒度表示:粗磨粒粒度：每平方英寸筛网上孔的数量，60#，80#微粉磨粒粒度：磨粒最大直径尺寸μm，W5,W3,W0.5粒度选择:多选用180＃～240＃普通磨料、170/200～325/400超硬磨料的磨粒和各种粒度的微粉。整理ppt3.1概述二、精密和超精密砂轮磨料磨具结合剂及其选择将磨料粘合在一起，形成一定的形状，并有一定的强度。陶瓷结合剂－V；树脂结合剂—B；金属结合剂—M结合剂选择影响砂轮结合强度、自锐性、化学稳定性和修整方法等。整理ppt3.1概述二、精密和超精密砂轮磨料磨具组织和浓度及其选择普通磨具中磨料的含量用组织表示，反映了磨粒、结合剂和气孔的比例关系。组织号01234567891011121314磨粒率（%）626058565452504846444240383634应用范围形状保持性好，磨削表面粗糙度值低，适于重负荷磨削，成形磨削，精密磨削，加工硬脆材料适用于一般磨削，淬火钢磨削，刀具刃磨粗磨和磨削韧性大、硬度不高的工件，机床导轨和硬质合金刀具磨削，适合磨削薄壁、细长工件，或砂轮与工件接触面大以及平面磨削磨削热敏性较大的钨银合金、磁钢、有色金属以及塑料、橡胶等非金属材料

以磨粒率表示的磨具组织及其应用范围根据国标CB2484—84整理ppt3.1概述二、精密和超精密砂轮磨料磨具组织和浓度及其选择超硬磨具中磨粒的含量用浓度表示，是指磨料层中每cm3体积中所含磨料的重量。浓度越高，含量越多。超硬磨具的浓度选择时，应综合考虑磨料、粒度、结合剂、磨削方式、磨削质量要求、效率和加工成本。成形磨削、沟槽磨削、宽接触面平面磨削选用高质量浓度；半精磨、精磨选用细粒度、中质量浓度；高精度、低表面粗糙度值的精密磨削和超精密磨削选用细粒度、低质量浓度。浓度质量浓度/％磨料含量磨料所占体积/％克拉.cm－3g.cm－325251.10.22336.2550502.20.446612.5075753.30.669918.751001004.40.893225.001501506.61.339837.50超硬磨料磨具浓度与磨料含量的关系整理ppt3.1概述二、精密和超精密砂轮磨料磨具硬度及其选择普通磨具硬度表示磨粒在外力的作用下，自磨具表面脱落的难易程度。超硬磨具中超硬磨料耐磨性好、比较昂贵，硬度一般较高。在标志中，无硬度项指标。硬度等级名称代号（GB2484-84）大级小级超软超软1超软2超软3DEF软软1软2软3GHJ中软中软1中软2KL中中1中2MN中硬中硬1中硬2中硬3PQR硬硬1硬2ST超硬超硬Y磨具硬度等级名称及其代号

整理ppt3.1概述二、精密和超精密砂轮磨料磨具磨具的强度高速回转时，抵抗因离心力的作用而自身破碎的能力。为确保磨具工作时的安全，对各种结合剂的磨具都规定了最高工作线速度。影响磨具强度的因数很多，主要有结合剂、磨料的粒度、磨具的组织、硬度、形状、不平衡值和制作质量，以及磨具的使用条件等。整理ppt普通磨料固结磨具主要有砂轮、磨头、油石和沙瓦等，有关名称、代号、形状及基本用途等可查阅国家标准GB2484-84和GB4127-84。磨头的代号为M，油石的代号为W。

对于砂轮，其系列及其代号有：平行系列（P）、筒形系列（N）、碟形系列（D）、专用系列（J）。磨具的形状和尺寸根据机床规格和加工情况选择磨具的形状和尺寸。整理ppt普通磨料磨具的标志

普通磨料固结磨具的标志按国标GB2484-84规定，其书写顺序为：磨具形状、尺寸、磨料、力度、组织、结合剂、最高工作线速度。

国标GB2484-84

国际标准ISO

整理ppt超硬磨料磨具的标志

书写顺序为：形状、尺寸、磨料、粒度、结合剂和浓度等。平行砂轮标志示例如下：

整理ppt超硬磨料磨具的结构超硬磨料砂轮一般由磨料层、过渡层和基体组成。磨具的基体材料基体材料与结合剂有关，金属结合剂磨具多采用铁或铜合金；树脂结合剂磨具采用铝及合金或电木；陶瓷结合剂磨具多采用陶瓷。整理ppt涂覆磨具是将磨料用粘接剂均匀地涂敷在纸、布、化纤或其他复合材料等基底上的磨具。3.1概述三、精密和超精密涂覆磨具整理ppt3.1概述三、精密和超精密涂覆磨具涂覆磨具分类涂覆磨具工作条件基底材料形状耐水干磨复合纸棉布化纤布塑料膜盘状页状卷状环状带状整理ppt3.1概述三、精密和超精密涂覆磨具整理ppt3.1概述三、精密和超精密涂覆磨具涂覆磨料及粒度棕刚玉、白刚玉、铬刚玉、锆刚玉黑色碳化硅、绿色碳化硅、氧化铁、人造金刚石等。涂覆磨料的粒度无论磨粒还是微粉，都用P字粒度号表示。粘接剂又称胶，作用是将砂粒牢固地粘接在基底上。动物胶：皮胶、明胶、骨胶等。用于轻切削的干磨和油磨。树脂：醇酸树脂、胺基树脂、尿醛树脂、酚醛树脂等。用于难磨材料或复杂形面的磨削或抛光。高分子化合物：聚醋酸乙稀酯。用于精密磨削。整理ppt3.1概述三、精密和超精密涂覆磨具涂覆方法重力落砂法涂覆法静电植砂法整理ppt3.2精密磨削一、精密磨削机理微刃的微切削作用微刃的等高切削作用微刃的滑挤、摩擦、抛光作用精密磨削是指加工精度1~0.1μm，表面粗糙度达到Ra0.2～0.025μm的磨削。又称低粗糙度磨削。多应用于机床主轴、轴承、液压滑阀、滚动导轨、量规等的精密加工。整理ppt3.2精密磨削二、精密磨削砂轮选择

精密磨削使所用砂轮的选择以易产生和保持微刃及其等高性为原则。磨削钢件及铸铁件时，采用刚玉磨料较好，单晶刚玉最好，白刚玉、铬刚玉应用最普遍。砂轮的粒度可选择粗粒度和细粒度两类。结合剂选择树脂较好，加入石墨填料加强摩擦抛光作用。整理ppt3.2精密磨削三、精密磨削时砂轮的修整砂轮修整是精密磨削的关键，有单粒金刚石修整、金刚石粉末烧结型修整器修整和金刚石超声波修整等。砂轮的修整用量有修整导程、修整深度、修整次数和光修次数。修整导程（纵向进给量）为10～15mm/min，修整深度为2.5μm/单行程，精修次数2～3次，光修次数1次单行程。整理ppt3.2精密磨削四、精密磨床磨床从类别上分为M(外圆磨床、内圆磨床、平面磨床等)、2M(超精机、珩磨机、抛光机、砂带抛光及磨削机床、研磨机等)、3M(轴承、滚子、钢球、气门等磨削机床)3个分类。从机床特性代号有：高精度(G)、精密(M)、自动(Z)、半自动(B)、数控(K)、加工中心(H)等。精密磨床的特性代号应为MM，而MG应为高精度磨床，属于超精密磨床一类。对精密磨床要求：高几何精度低速进给运动的稳定性减少振动整理ppt3.2精密磨削五、磨削用量砂轮速度一般在15～30m/s一般在6～12m/min工作速度工件纵向进给量一般为50～100mm/min或0.06～0.5mm/r横向进给量（吃刀量）一般取0.6～2.5μm/单行程横向进给次数一般约2～3次（单行程）光磨（无火花磨削）粗粒度砂轮精细修整后，光磨次数采用5～8次细粒度砂轮精细修整后，光磨次数采用10～25次。整理ppt3.3超硬磨料砂轮磨削一、超硬磨料砂轮磨削特点1）可用来加工各种高硬度、高脆性金属材料和非金属材料，如硬质合金、陶瓷、玻璃、半导体、石材等。立方氮化硼砂轮磨削时，热稳定性好，化学惰性强，不易与铁素元素产生亲和作用和化学反应，加工黑色金属时，有较高的耐磨性。2）磨削能力强，耐磨性好，耐用度高，易于控制加工尺寸及实现加工自动化。3）磨削力小，磨削温度低，加工表面质量好，无烧伤、裂纹和组织变化。4）磨削效率高。5）综合成本低。超硬磨料砂轮目前主要有金刚石砂轮和立方氮化硼(CBN)砂轮，并用来对难加工材料进行精密磨削。整理ppt整形对砂轮进行微量切削，使砂轮达到所要求的几何形状精度，并使磨料尖端细微破碎，形成锋利的磨削刃。修锐去除磨粒间的结合剂，使磨粒间有一定的容屑空间，并使磨刃突出于结合剂之外，形成切削刃。3.3超硬磨料砂轮磨削二、超硬磨料砂轮修整整理ppt3.3超硬磨料砂轮磨削二、超硬磨料砂轮修整车削法用单点、聚晶金刚石笔，修整片等车削金刚石砂轮达到修整目的。精度和效率都比较高，但修整后的砂轮表面平滑，切削能力低。整形后利用高强纤维清扫器修锐。整理ppt3.3超硬磨料砂轮磨削二、超硬磨料砂轮修整磨削法用普通磨料砂轮或砂块（油石）与超硬磨料砂轮对磨进行修整，普通磨料磨粒被破碎，切削超硬磨料砂轮上的树脂、陶瓷、金属结合剂，致使超硬磨粒就会脱落。目前最为广泛采用的修整法。修整轮消耗较大。整理ppt3.3超硬磨料砂轮磨削二、超硬磨料砂轮修整软钢磨削整形法单滚轮法双滚轮法整理ppt3.3超硬磨料砂轮磨削二、超硬磨料砂轮修整滚压挤轧法用碳化硅、刚玉、硬质合金或钢铁制成修整轮，以一定的压力与超硬磨料砂轮进行无速差自由对滚，加入碳化硅、刚玉等磨粒，依靠游离磨料的滚轧作用，使磨粒突出结合剂表面。整理ppt3.3超硬磨料砂轮磨削二、超硬磨料砂轮修整喷射法整理ppt3.3超硬磨料砂轮磨削二、超硬磨料砂轮修整电加工法电解修整法利用电化学个腐蚀作用蚀除金属结合剂，多用于金属结合剂砂轮的修锐，非金属结合剂砂轮无效。整理ppt3.3超硬磨料砂轮磨削二、超硬磨料砂轮修整电火花修整法电火花放电加工，适用于各种金属结合剂砂轮。若在结合剂中加入石墨粉，可用于树脂、陶瓷结合剂砂轮。既可整形，又可修锐。整理ppt3.3超硬磨料砂轮磨削二、超硬磨料砂轮修整超声波振动修整法用受激振动的簧片或超声波振动头驱动的幅板作为修整器，并在砂轮和修整器间放入游离磨料撞击砂轮的结合剂，使超硬磨粒突出结合剂。整理ppt可修任何结合剂的砂轮；既可整形，也可修锐；无修整力和机械冲击引起的金刚石损伤；无环境污染；无需昂贵的金刚石工具；容易实现自动控制。3.3超硬磨料砂轮磨削二、超硬磨料砂轮修整激光修整法整理ppt3.3超硬磨料砂轮磨削三、超硬磨料砂轮磨床超精密磨削对磨床的要求：1）要求磨床的精度较高，砂轮主轴回转精度其径向跳动应<0.01mm，端面圆跳动<0.005mm。2）比普通磨床刚度提高50％左右。3）进给系统精度高、进给速度均匀准确，纵向进给速度最小可达0.3m/min，横向进给最小可达0.001～0.002mm/单行程。4）应考虑超硬磨料砂轮的修整问题，超硬磨料砂轮修整会涉及一些特殊装置、工作液、修整参数的需求等，应使机床有改装的可能性。5）各运动件和主轴回转部分、进给运动导轨部分有可靠的密封。6）有比较完善的磨削液处理系统。7）采取相应的防振、隔振措施。整理ppt3.3超硬磨料砂轮磨削四、超硬磨料砂轮磨削工艺磨削用量磨削速度人造金刚石砂轮的磨削速度为12～30m/s，立方氮化硼砂轮的磨削速度为45～60m/s.磨削深度工件速度一般为10～20m/min纵向进给速度一般在0.45～1.5m/min磨削深度为0.002～0.01mm整理ppt3.3超硬磨料砂轮磨削四、超硬磨料砂轮磨削工艺磨削液磨削液的作用磨削液的种类和组成降低磨削温度，减少磨削力，改善磨削表面质量，提高磨削效率和砂轮寿命。润滑、冷却、清洗性能，尚有渗透性、防锈性、防腐性、防火性、切削性和极压性等油性液：成分是矿物油，如机油、轻质柴油、煤油，加入脂肪油和添加剂。水溶性液：成分是水，如乳化液、无机盐水溶液和化学合成液等。金刚石砂轮磨削时常用油性液和水溶性液，立方氮化硼砂轮磨削时用油性液。整理ppt3.3超硬磨料砂轮磨削五、超硬磨料砂轮的平衡静平衡动平衡

力矩平衡，用于窄砂轮的平衡，是在一个平面上的平衡。（1）机外静平衡架上平衡（2）机上动态平衡（3）机外动态平衡

力偶平衡，用于宽砂轮和多砂轮轴的平衡，是在一个有一定长度的体上进行力偶平衡。一般在动平衡机上进行。整理ppt3.4超精密磨削一、超精密磨削与镜面磨削通常是指利用粒度为W40~W5的金刚石、立方氮化硼等超硬微粉磨料砂轮，经过精细修整或在线修整在超精密磨床上进行磨削，可获得低于或等于0.1um的加工精度，表面粗糙度为Ra0.025~0.008um的加工表面，实际上是超硬磨料微粉砂轮超精密磨削。镜面磨削一般是指加工表面粗糙度达到Ra0.02-0.01μm，表面光泽如镜的磨削方法。

超精密磨削的特点：1）超精密磨床是超精密磨削的关键2）超精密磨削是一种超微量去除加工3）超精密磨削是一个高精度、高稳定性的系统工程整理ppt3.4超精密磨削二、超精密磨削机理磨削加工过程单颗粒磨削1）磨粒是一颗具有弹性支承（结合剂）的和大负前角切削刃的弹性体。2）磨粒切削刃的切入深度是从零开始逐渐增加，到达最大值再逐渐减少，最后到零。3）磨粒磨削时在工件的接触过程中，开始是弹性区，继而塑性区、切削区、塑性区，最后是弹性区。4）超精密磨削时有微切削作用、塑性流动和弹性破坏作用，同时还有滑擦作用。整理ppt3.4超精密磨削磨削加工过程磨削加工是无数磨粒的连续磨削。加工的实质是工件被磨削的表层，在无数磨粒瞬间的挤压，摩擦作用下产生变形，而后转为磨屑，并形成光洁表面的过程。磨削过程可分为：三个阶段，砂轮表面的磨粒与工件材料接触，发生弹性变形，磨粒继续切入工件（切削深度增加），工件材料进入塑性阶段，材料晶粒发生滑移。塑性变形不断增大，当力达到工件的强度极限时，被磨削层材料产生挤裂，即进入切削阶段，最后被切离。当磨削切入量达到最大值后，逐渐减少，最后到零，同时经历塑性区和弹性区。二、超精密磨削机理平面磨削时的切屑形状

整理ppt3.4超精密磨削三、超精密磨床超精密磨床的特点（1）高精度尺寸精度：正负0.25～正负0.5圆度：0.25～0.1μm圆柱度：25000：0.25～5000：1μm表面粗糙度：0.006～0.01μm（2）高刚度刚度值一般应在200N/μm以上（3）高稳定性（4）微进给装置使砂轮获得行程为2～50μm，位移精度为0.02～0.2μm，分辨率达0.01～0.1μm。（5）计算机数控整理ppt3.4超精密磨削三、超精密磨床超精密磨床的结构超精密磨床在结构上的发展趋势：（1）主轴轴承由动压向动静压和静压发展，由液体静压向空气静压发展。（2）多采用空气静压导轨，也有采用精密研磨配制的镶钢滑动导轨。（3）床身、工作台等逐渐采用稳定性好的天然或人造花岗岩。（4）整个机床采用对称结构、密封结构、淋浴结构等热稳定性措施。整理ppt超精密磨床的应用实例

整理ppt德国G&N公司—NANOGRINDER/4NANOGRINDER/4加工尺寸3’’~12’’粗糙度Rmax≤0.14µm

主轴转速100-6000min-1

TTV<1µm主轴功率4KW设备尺寸3600x5500mm进给速率0,001-50mm/min

重量5,600kg整理ppt日本DISCO公司—DGP8760DGP8760晶圆直径ø8"-ø12"样式3轴,4工位应用超薄磨削(≤100µm)磨削方式Z1、Z2轴硅片旋转切入式磨削Z3轴硅片旋转不规则切入式抛光磨削精度单片厚度变化(um)≤3.0(使用Z1、Z2轴)片间厚度变化(um)≤±3(使用Z1、Z2轴)精磨粗糙度(um)Ra≤0.005(仅用Z1、Z2时，Ry0.13，#2000)设备尺寸(mm)(WxDxH)1,690x3,450x1,800重量(kg)约5,100工作原理图整理ppt日本TokyoSeimitsu公司研制的抛磨机床（polishgrinders）

超精密磨削和磨抛的硅片表面损伤层超精密磨削损伤层深度<0.4µm损伤层深度<0.1µm超精密磨抛在一台机床上通过更换工具实现超精密磨削和超精密抛光。用于硅片的背面磨削，轻松得到厚度小于100μm的超薄硅片。整理ppt美国STRASBAUGH公司Strasbaugh7AASTRASBAUGH7AF自动切入式旋转表面磨床，最早提出垂直切入式进给磨削技术。加工晶片直径3’’~6’’第一个引入全自动切入式旋转半导体材料表面磨床。具有2主轴2工位。整理ppt新概念正四面体磨床

这种磨床具有很高的静、动态刚性和优良的热平衡结构，可以在隔离环境振动和温度的条件下进行高速超精密磨削。用于磨削单晶硅、陶瓷和玻璃等硬脆材料，达到Ra1～20nm的表面粗糙度，亚表面损伤深度只有传统磨削的1～2%，甚至小于抛光加工产生的亚表面损伤深度。

英国Cranfield大学J.Corbett教授领导的课题组于1997年的先进的Tetraform‘C’型磨床整理ppt3.4超精密磨削三、超精密磨床超精密磨削工艺砂轮线速度：1860m/min工件线速度：4～10m/min工作台纵向进给速度;50～100mm/min磨削深度：0.5～1μm磨削横进给次数：2～4次无火花磨削次数：3～5次磨削用量：2～5μm整理ppt3.5精密和超精密砂带磨削砂带磨削方式闭式砂带磨削开式砂带磨削采用无接头或有接头的环形砂带，通过张紧轮撑紧，由电动机通过接触轮带动砂带高速回转，工件回转，砂带头架或工作台纵向及横向进给运动，从而对工件进行磨削。采用成卷砂带，由电动机经减速机构通过卷带轮带动砂带作极缓慢的移动，砂带绕过接触轮并以一定的工作压力与工件被加工表面接触，工件回转，砂带头架或工作台纵向及横向进给，从而对工件进行磨削。砂带在磨削过程中的连续缓慢移动，切削区不断出现新砂粒，磨削质量高且稳定，磨削效果好一、砂带磨削方式、特点和应用整理ppt接触轮硬磁盘—装在主轴真空吸盘上砂带磨削示意图V砂带砂带轮卷带轮F-径向进给f-径向振动整理ppt闭式砂带磨削砂带磨削分类：按砂带与工件接触形式分为接触轮式、支承板（轮）式、自由浮动接触式和自由接触式。按加工表面类型分为外圆、内圆、平面、成形表面等。整理ppt开式砂带磨削整理ppt用于磨削管件的砂带磨床砂带磨削设备整理ppt3.5精密和超精密砂带磨削一、砂带磨削方式、特点和应用砂带磨削特点1）砂带与工件是柔性接触，磨粒载荷小而均匀，砂带磨削工件表面质量高，表面粗糙度可达0.05～0.01μm，又称“弹性”磨削。2）静电植砂法是磨粒具有方向性，力、热作用小，有较好的切削性，有效地减小了工件变形和表面烧伤。工件的尺寸精度可达5～0.5μm，平面度可达1μm。又有“冷态”磨削之称。3）砂带磨削效率高，无需修整，有“高效”磨削之称。4）砂带制作简单方便，无烧结、动平衡等问题，价格也便宜，砂带磨削设备结构简单，有“廉价”磨削之称。5）砂带磨削有广阔的工艺性和应用范围、很强的适应性，有“万能”磨削之称。整理ppt3.5精密和超精密砂带磨削一、砂带磨削方式、特点和应用砂带磨削特点砂带研抛加工：是在砂带磨削的基础上出现的，是一种精密和超精密加工方法，其加工为开式砂带磨削方式，用细粒度砂粒，以聚酯薄膜作为基底的砂带。1）接触轮外缘材料为橡胶、塑料时，加工时的抛光作用强；2）接触轮外缘材料为钢铁、铜、胶木时，加工时的研磨作用强；3）接触轮外缘材料为半软半硬时，加工时研磨、抛光兼有。缺点：砂带磨削不能加工窄退刀槽的阶梯轴、阶梯孔、盲孔、小孔、齿轮等，对形状和位置精度要求高的也不如精密砂轮磨削。整理ppt3.5精密和超精密砂带磨削二、砂带磨削机理砂带磨削时，弹性变形区的面积较大，使磨粒承受的载荷大大减小，载荷值也较均匀，且有减振作用。砂带磨削时材料的塑性变形和摩擦力均较砂轮磨削时减小，力和热的作用降低，工件温度降低。砂带粒度均匀、等高性好，磨粒尖刃向上，有方向性，且切削刃间隔长，切屑不易堵塞，有较好的切削性。砂带磨削兼有磨削、研磨和抛光的综合作用，是一种复合加工。整理ppt3.5精密和超精密砂带磨削三、精密砂带磨床和砂带头架砂带磨削头架闭式磨削头架组成：接触轮（或支撑板）、主动轮、张紧轮、张紧机构、调偏机构、电动机、基座等。整理ppt3.5精密和超精密砂带磨削开式磨削头架组成：卷带轮、接触轮、砂带轮、电动机、基座等。整理ppt3.5精密和超精密砂带磨削砂带振动磨削开式砂带磨削和振动叠加的复合加工。1)在开式砂带磨削时，振动可弥补工件不能高速运动时效率下降，使加工效率大大提高。2）振动地叠加可以形成复杂而又不重复地磨削轨迹，形成网状纹，有利于降低表面粗糙度，得到很低的粗糙度值加工表面。3）可采用干式磨削，加工表面不易出现划痕。4）对宽砂带，沿接触轮轴向振动可使砂带不跑偏和磨损均匀。整理ppt3.5精密和超精密砂带磨削三、精密砂带磨床和砂带头架接触轮整理ppt3.5精密和超精密砂带磨削三、精密砂带磨床和砂带头架接触轮的选用原则（1）接触轮的硬度越大，加工表面粗糙度越大；（2）除软质接触轮因超速而发生硬化外，速度高，所获得的表面粗糙度就低；（3）锯齿形接触轮与表面平滑的接触轮相比，砂带的使用寿命要长；（4）在加工工件的硬度一定时，硬质接触轮比软质接触轮的切削量大。其他元件：主动轮、张紧轮及张紧机构、调偏机构、振荡机构。整理ppt3.5精密和超精密砂带磨削四、精密砂带磨削工艺砂带磨削用量选择砂带速度对闭式磨削，粗磨时为12～20m/s，精磨为25～30m/s.工件速度粗磨选20～30m/min，精磨选20m/min以下纵向进给量及磨削深度粗磨时，纵向进给量为0.17～3.00mm/r，磨削深度为0.05～0.10mm，精磨时，纵向进给量为0.4～2.00mm/r，磨削深度为0.01～0.05mm。接触压力一般选取50～300N整理ppt3.5精密和超精密砂带磨削四、精密砂带磨削工艺砂带选择及其修整滚压法对磨法预磨法使砂带通过一对有相应间隙的淬火钢制平滑滚轮，砂带受压将凸出磨粒压平而获得等高性。用一细粒度砂带与欲用的新砂带对磨，将其凸出磨粒修整掉。将新砂带使用一段时间后，待砂带处于正常磨损的最佳阶段时备用。整理ppt3.5精密和超精密砂带磨削四、精密砂带磨削工艺磨削液与干磨剂的选择整理ppt3.5精密和超精密砂带磨削四、精密砂带磨削工艺砂带磨削的除尘无论是湿磨还是干磨，无论是在砂带磨床还是在普通磨床上利用砂带磨削头架磨削，都应设有吸尘和集尘装置。整理ppt一、研磨加工的机理3.6.1精密研磨与抛光的机理1.研磨时磨料的工作状态1）磨粒在工件与研具之间发生滚动，产生滚轧效果；2）磨粒压入到研具表面，用露出的磨粒尖端对工件表面进行刻划，实现微切削加工；3）磨粒对工件表面的滚轧与微量刻划同时作用。整理ppt2.硬脆材料的研磨一部分磨粒由于研磨压力的作用，嵌入研磨盘表面，用露出的尖端刻划工件表面进行微切削加工；另一部分磨粒则在工件与研磨盘之间发生滚动，产生滚轧效果。在给磨粒加压时，就在硬脆材料加工表面的拉伸应力最大部位产生微裂纹。当纵横交错的裂纹扩展并产生脆性崩碎形成磨屑，达到表面去除的目的。整理ppt3.金属材料的研磨当金属表面用硬度计压头压入时，只在表面产生塑性变形的压坑，不会发生脆性材料那样的破碎和裂纹。研磨时，磨粒的研磨作用相当于极微量切削和磨削时的状态,且表面不会产生裂纹。整理ppt二、抛光加工的机理抛光的机理：1）以磨粒的微小塑性切削生成切屑，但是它仅利用极少磨粒强制压入产生作用。2）借助磨粒和抛光器与工件流动摩擦使工件表面的凸凹变平。整理ppt三、研磨、抛光的加工变质层不管采取什么加工方法，或多或少要在被加工表面上产生加工变质层，加工变质层使工件材质的结构、组织和组成遭到破坏或接近于破坏状态，使工件表面的力学性能、物理化学性能与母体材料不同，进而影响制成元件的性能，因此在超精密研磨抛光中要求变质层越薄越好。硬脆材料研磨后的表面，从表层向里依次为：非晶体层或多晶体层、镶嵌结构层、畸变层和完全结晶结构，从弹塑性力学的角度评价变质层，依次为：极薄的塑性流动层、有异物混入的裂纹层、裂纹层、弹性变形层和母体材料。金属材料研磨后的加工表面变质层与硬脆材料类似。整理ppt对于抛光加工后的加工变质层，由表层向里依次为：抛光应力层、经腐蚀出现的二次裂纹应力层、二次裂纹影响层和完全结晶层，整个加工变质层深度约为3μm。并且加工表面越粗，加工变质层深度越大。整理ppt3.6.2精密研磨、抛光的主要工艺因素

加工条件：对残留有裂纹的硬脆材料和不产生裂纹的金属材料的加工条件不同；

研磨方式：单面研磨和双面研磨；

研磨机：应能均匀地加工工件，研具磨损要小并要求能容易修整精度；

研具和抛光盘：必须避免因工作面磨损和弹性变形引起精度下降；

磨料：微细的磨粒和使磨粒对工件作用很浅的材料；

加工液：提供磨粒、排屑、冷却和减轻不必要摩擦的效果。整理ppt3.6.3超精密平面研磨和抛光一、精密平面的研磨机整理ppt二、平面研磨使用的研具1）特种玻璃，或用在加工成平面的金属板上涂一层四氟乙烯或镀铅和铟；优点：能得到高精度的平面缺点：研具层寿命短2）使用半软质研磨盘或软质研磨盘优点：研磨出的表面变质层很小，表面粗糙度也很小；缺点：研磨盘不易保持平面度整理ppt三、平面研磨时工件和软质研具的磨损量工件与研具两者的任意点A处的加工量和研具磨损量，相对于两者的中心各自画圆弧与横轴相交，从交点出发每20min间隔与纵轴平行地上升或下降。工件形成凸面，研具在半径上形成凹面。整理ppt

使用ηp小的研具效果好。使用ξ小的研具能有效地控制平面度的恶化，但ξ太小时，压力偏差较大，反而易引起平面度的恶化。而当ξ较大时，只要加工量少，由于压力偏差较小，初始的平面度不会产生多大的恶化。整理ppt四、平行度和晶体方位误差的修正平行度的修正研磨是使被加工面与基准平面的角度误差达到最小值。单面研磨法采用使工件附加偏心压力。晶体方位误差的修正加工是以晶格面作参照物进行研磨的。整理ppt五、获得高质量平面研磨抛光的工艺规律1）研磨运动轨迹应能达到研磨痕迹均匀分布并且不重叠。2）硬质研磨盘在精研修形后，可获得平面度很高的研磨表面，但要求很严格的工艺条件。3）软质（半软质）研磨盘易获得表面粗糙度值极小和表面变质层甚小的研磨抛光表面，但不易获得很高的平面度。4）使用金刚石微粉等超硬磨料可获得很高的研磨抛光效率。整理ppt5）研磨平行度要求很高的零件时，采用（1）上研磨盘浮动以消除上下研磨盘不平行误差；（2）小研磨零件实行定期180度方位对换研磨，以消除因研磨零件厚度不等造成上