机械加工设备质量保证大纲

机械制造设备质量保证大纲目录范围 3质量目标 3引用文件 3一般要求 3执行质量体系文件和研制原则 3实施分阶段的质量控制 4大纲审核 4故障报告、分析和纠正措施 4不合格品管理 4软件控制 5文件资料控制 5外协件质量控制 5外购器件控制 5外购配套部件整机控制 6详细要求 6设计控制 6生产过程控制 8范围本大纲规定了XXXXXXXX设备在研制过程中的质量要求、质量控制程序和应遵循的准则。质量目标产品质量达到同年代国内同类产品领先水平引用文件GJB1406-92 4.一般要求执行质量体系文件和研制原则设备研制过程中执行我所质量体系文件（质量手册、质量管理体系程序文件、其他质量文件。行政指挥系统和设计师系统按质量体系文件规定的要求开展工作。设备研制过程中遵循“实用、耐用、顶用”原则，设计中在满足技术指标要求的前提下，将可靠性放在首位，全面满足用户要求。实施分阶段的质量控制得转入下一阶段。大纲审核本大纲拟定后按规定履行审批程序，评审通过后，由设备总设计师签发。质量管理负责人和质量员负责本大纲的宣贯，并对生产、研制过程的执行情况进行监督检查，对不符合大纲的情况进行处理。故障报告、分析和纠正措施（不合格品管理验员对产品作出是否合格判定，对不合格品进行标识、隔离，填写“不（）所不合格品处理委员会负责。软件控制置管理（技术状态管理，尽量减少交付软件的缺陷，促进所开发的软件达到规定的质量和技术要求。文件资料控制文件的形成必须经各级签署、审批，确保在研制、生产现场使用的文件和资料应为有效版本。外协件质量控制选择合格供应商。外购器件控制外购配套部件整机控制外购部件、整机、仪器（含进口）应满足设备需求（维修性、安全性和环境适应性要求等，申请计划应履行审批手续，详细要求设计控制同签订后开始。任务分析设计师应进行任务分析，以确保对设计最有影响的任务阶段和综合环境，确定可靠性、维修性、安全性、三防（盐雾）等定量和定性因素。可靠性、维修性指标应由系统逐级分解为设计方案选择，电温度范围、封装形式要求，合格供应商方要求，元器件筛选要求，元器件降额使用要求，确定试验方案、验收测试等；3）解为原材料元器件选择、三防工艺、防震设计、通风设计等要求。设计分析设计师应进行设计分析，包括可靠性分析、维修性分析、电磁兼容性（EMC）分析、故障模式、影响及危害度分析（FMECA）等确定产品的特性、容差及必要的试验和检验要求。设计规范化专门的设计规范，可以参照所内以往的设计规范执行。元器件选用设计师按“合格供应商名录”选择元器件的生产单位、型号规格和温度范围；选用实践证明性能可靠、小型化、数字化、低功耗、多功能、成熟的元器件；尽量压缩元器件的品种、型号和规格；严格限制集成电路插座使用，确定需要使用的集成电路插座应有加固措施，选用接触可靠外形美观的测试孔等。人机工程设计在人机工程设计中应考虑操作人员使用方便、舒适、操作简单，合理安放控制器和显示器，显示器件柔和、清晰，提高工作效率。计算机应用软件人机界面良好。设计评审设备设计中实施分阶段（方案论证阶段、技术设计阶段、样机试制阶段和设计定性阶段）主要设计评审有：分系统方案评审（/所外）关键专题方案评审（所内）评审前应准备评审必备报告和文件，评审后设计师负责落实评审意见、评审遗留问题和建议，科技处项目主管负责监督检查和验证。设计更改改，应组织评审。评审邀请系统总体、用户代表参加。关键件、重要件控制组织攻关。质量员负责收集使用、维护中质量信息并及时反馈。使用方提供产品的控制生产过程控制生产过程执行“生产和服务提供控制程序工艺控制工艺设计人员编制的工艺文件应符合设计要求，完整清晰，具有生产准备检查科技处和研究室在设备生产前应进行生产准备状态检查，以保证生产所需的成套技术资料已完整齐套，器件、设备、设施、工具、人员配套完备，保证产品质量的各项技术管理措施完善、可行。零件和器材准备加工质量控制装配质量控制程卡，确保装配质量。元器件筛选进行筛选，筛选合格的元器件方能入库。决。质量验证工序检验环境适