混凝土常见质量问题及解决办法演示文稿

混凝土常见质量问题及解决办法演示文稿现在是1页\一共有17页\编辑于星期四优选混凝土常见质量问题及解决办法现在是2页\一共有17页\编辑于星期四1、混凝土拌合物泌水、离析

原因

(1)水泥细度粗;水泥中C3A含量低;水泥标准稠度用水量小;矿渣比普硅易泌水;火山灰质硅酸盐水泥易泌水;掺Ⅰ级粉煤灰易泌水;掺非亲水性混合材的水泥易泌水。

(2)水泥用量小。

(3)低标号水泥比高标号水泥的砼易泌水(同掺量)。

(4)配同等级砼，高标号水泥的砼比低标号水泥的砼更易泌水。

(5)单位用水量偏大的砼易泌水、离析。

(6)砂率小的砼易出现泌水、离析现象。

(7)连续粒径碎石比单粒径碎石的砼泌水小。

(8)砼外加剂的保水性、增稠性、引气性差的砼易出现泌水。

(9)超掺砼外加剂的砼易出现泌水、离析。

一、混凝土拌合物常见问题现在是3页\一共有17页\编辑于星期四解决途径

(1)减少单位用水量。

(2)增大砂率，选择合理的砂率。

(3)增大水泥用量或掺适量的Ⅱ级粉煤灰。

(4)采用连续级配的碎石，且针片状含量小。

(5)改善砼外加剂性能，使其具有更好的保水、增稠性，或适量降低砼外加剂掺量(仅

限现场)，搅拌站若降低砼外加剂掺量，又可能出现砼坍落度损失快的新问题。现在是4页\一共有17页\编辑于星期四2.泵送混凝土出现抓底或板结

原因

(1)严重泌水的混凝土易出现抓底或板结。

(2)水泥用量大的砼易出现抓底现象。

(3)外加剂掺量大的混凝土易出现抓底现象。

(4)砂率小，混凝土易出现板结现象。

(5)外加剂减水率高，泌水率高，保水、增稠、引气效果差的混凝土易出现抓底或板结现象。

现在是5页\一共有17页\编辑于星期四

解决途径

(1)减少单位用水量。

(2)提高砂率。

(3)掺加适量的掺合料如粉煤灰，降低水泥用量。

(4)降低砼外加剂的掺量。

(5)增加砼外加剂的引气、增稠、保水功能。

现在是6页\一共有17页\编辑于星期四3.泵送砼坍落度损失问题的原因及解决方法

原因

(1)砼外加剂与水泥适应性不好引起砼坍落度损失快。

(2)砼外加剂掺量不够，缓凝、保塑效果不理想。

(3)天气炎热，某些外加剂在高温下失效;水分蒸发快。

(4)初始砼坍落度太小，单位用水量太少，造成水泥水化时的石膏溶解度不够;一般SL≥20cm的砼坍落度损失慢，反之，则快。

(5)工地与搅拌站协调不好，压车、塞车时间太长，导致砼坍落度损失过大。

现在是7页\一共有17页\编辑于星期四解决途径

(1)调整砼外加剂配方，使其与水泥相适应。

(2)调整砼配合比，提高砂率、用水量，将砼初始坍落度调整到20cm以上。

(3)掺加适量粉煤灰，代替部分水泥。

(4)适量加大砼外加剂掺量(尤其在温度比平常气温高得多时)。

(5)防止水分蒸发过快。

(6)选用矿渣水泥或火山灰质水泥。

(7)改善砼运输车的保水、降温装置现在是8页\一共有17页\编辑于星期四4.泵送砼堵管

原因

(1)砼和易性差，离析，砼稀散。

(2)砼拌合物坍落度小(干粘)。

(3)砼拌合物抓底、板结。

(4)石子粒径太大或级配不良，泵送管道直径小。

(5)石子针片状多。

(6)泵车压力不够，或是管道密封不严密。

(7)胶凝材料少，砂率偏低。

(8)弯管太多。

(9)管中异物未除尽。

(10)搅拌砼时，不均匀，水泥成块未松散成水泥浆。

(11)第一次泵送砼前未用砂浆润滑管壁。现在是9页\一共有17页\编辑于星期四解决途径

(1)检查砼输送管道的密闭性和泵车的工作性能，使其处于良好的工作状态。

(2)检查管道布局，尽量减少弯管，特别是≤90°的弯管。

(3)泵送砼前，一定要用砂浆润滑管道。

(4)检查石子粒径、粒形是否符合规范、泵送要求。

(5)检查入泵处砼拌合物的和易性，砂率是否适合，有无大的水泥块，拌合物是否泌水、抓底或板结等现象，若有，采取相应的措施(见砼泌水、离析问题)。

(6)检查入泵处砼坍落度、黏聚性是否足够，若坍落度不足，则适量提高砼外加剂的掺量，或在入泵处掺加适量的高效减水剂，若是砼黏聚性不足，则适量增大砂率或是掺加适量的Ⅱ级粉煤灰。

(7)检查砼的初始坍落度是否≥20cm，若是砼坍落度损失快而引起的砼堵泵现象，则应首先解决砼损失问题(见坍落度损失问题)。现在是10页\一共有17页\编辑于星期四1.蜂窝产生原因：振捣不实或漏振；模板缝隙过大导致水泥浆流失，钢筋较密或石子相应过大。预防措施：按规定使用和移动振动器。中途停歇后再浇捣时，新旧接缝范围要小心振捣。模板安装前应清理模板表面及模板拼缝处的粘浆，并粘贴好双面胶带，才能使接缝严密。二、硬化后混凝土常见问题现在是11页\一共有17页\编辑于星期四2.露筋产生原因：主筋保护层垫块不足，导致钢筋紧贴模板；振捣不实。预防措施：钢筋垫块厚度要符合设计规定的保护层厚度；垫块设置间距适当，钢筋直径较小时垫块间距宜密些，使钢筋下沉挠度减少；使用振动器必须待混凝土中气泡完全排除后才移动。现在是12页\一共有17页\编辑于星期四3.麻面产生原因：模板表面不光滑；模板湿润不够；漏涂隔离剂。预防措施：模板应平整光滑，安装前要把粘浆清除干净，并满涂隔离剂，浇捣前对模板要浇水湿润。现在是13页\一共有17页\编辑于星期四4.孔洞产生原因：在钢筋较密的部位，混凝土被卡住或漏振。预防措施：对钢筋较密的部位（如梁柱接头）应分次下料，缩小分层振捣的厚度；按照规程使用振动器。现在是14页\一共有17页\编辑于星期四5.缝隙及夹渣产生原因：施工缝没有按规定进行清理和浇浆，特别是柱头和踢脚板。预防措施：浇注前对柱头、施工缝、踢脚板等部位重新检查，清理杂物。现在是15页\一共有17页\编辑于星期四6.墙、柱底部缺陷（烂根）产生原因：模板下口缝隙不严密，导致漏水泥浆；或浇筑前没有先浇灌足够50mm厚以上水泥砂浆。预防措施：模板下部加5mm厚双面胶带防止漏浆，浇筑前先浇灌足够50mm以