公司培训、焊接缺陷与检验

公司培训、焊接缺陷与检验第一页，共106页。目录一、什么是好焊缝？二、常见的焊缝缺陷。三、焊接缺陷产生的原因及预防纠正措施。四、焊接质量检验五、常用焊接方法简介第二页，共106页。一、什么是好的焊缝？1、焊缝尺寸符合图纸要求。2、焊缝成型饱满，过渡圆滑（起弧、收弧、转弯、圆弧），鱼鳞波高低、宽窄均匀、外观光滑、美观。3、无飞溅、焊穿、未熔合、焊瘤、夹杂、咬边、表面气孔、裂纹等表面缺陷。——Ⅲ级、Ⅳ级焊缝有缺陷程度范围

。4、无损探伤无内部裂纹、气孔、未焊透、未熔合、夹杂等（X、超声波等）

——Ⅰ级焊缝100%探伤、Ⅱ级焊缝20%且不小于200mm探伤。5、机械性能试验符合标准要求（≥90%）——特殊情况时。第三页，共106页。比较好的焊缝1第四页，共106页。比较好的焊缝2第五页，共106页。比较好的焊缝3第六页，共106页。比较好的焊缝4第七页，共106页。比较好的焊缝5第八页，共106页。二、常见的焊接缺陷

（一）裂纹第九页，共106页。端部裂纹第十页，共106页。

（二）气孔（三）夹渣（四）未熔合未焊透第十一页，共106页。气孔1处理：清理此段后重焊第十二页，共106页。气孔2第十三页，共106页。弧坑针状气孔第十四页，共106页。气孔（砂眼）第十五页，共106页。未熔合1第十六页，共106页。未熔合2第十七页，共106页。飞边第十八页，共106页。缩孔第十九页，共106页。

（五）形状缺陷咬边焊瘤烧穿和下塌

第二十页，共106页。咬边1第二十一页，共106页。咬边2第二十二页，共106页。咬边3第二十三页，共106页。咬边4第二十四页，共106页。咬边5第二十五页，共106页。焊瘤第二十六页，共106页。

错边和角变形焊缝尺寸不合要求（六）其它缺陷电弧擦伤、严重飞溅、母材表面撕裂、磨凿痕、打磨过量等。第二十七页，共106页。焊缝不均（宽窄不一）窄第二十八页，共106页。焊缝不均第二十九页，共106页。不良外观1(伴有未熔合)第三十页，共106页。不良外观2第三十一页，共106页。不良外观3第三十二页，共106页。不良外观4第三十三页，共106页。不良外观5第三十四页，共106页。不良外观6第三十五页，共106页。焊高不足修磨不足第三十六页，共106页。焊厚超标1第三十七页，共106页。焊厚超标2第三十八页，共106页。弧坑未填满第三十九页，共106页。焊鳞第四十页，共106页。焊凸焊渣孔砂孔下踏缺陷种种第四十一页，共106页。三、焊接缺陷产生的原因及预防纠正措施3.1、裂纹：危害最大的一种缺陷。分热裂纹和冷裂纹。（必须清除、重焊）3.1.1热裂纹：3.1.1.1.产生原因：焊接应力及其他致脆因素共同作用，焊缝局部金属中原子结合力被破坏。a)焊接应力：焊件刚性大，装配和焊接时易产生较大应力，促成热裂纹。b)有害元素：焊缝金属中C、S、P元素较多时，促成热裂纹。适量的锰可减小裂纹倾向（MnS）。c)焊缝截面：熔宽较小、厚度较大时，易产生热裂纹。第四十二页，共106页。3.1.1.2.热裂纹的预防措施：a）控制有害元素含量：焊材中C≤0.10%；S、P≤0.03%。b）预热可降低母材的冷却速度，降低焊接应力。c）碱性焊条和焊剂有脱S、P能力。d）减小电流以减少焊缝厚度，有利于焊缝抗裂。e）终焊时逐渐断弧、并填满弧坑。必要时采用收弧板。第四十三页，共106页。3.1.2、冷裂纹：3.1.2.1、产生原因：1）易发生在中碳钢、高碳钢，低、中合金高强钢（屈服极限大于300MPa），钛合金等的焊接时。2）产生冷裂纹的三大因素：a）钢材的淬硬倾向大b）接头的含氢量高c）结构的焊接应力大3）冷裂纹是一种最危险的缺陷，具有延迟性。有的甚至在焊缝无损探伤后才形成，而造成不可弥补的漏检。第四十四页，共106页。3.1.2.2.冷裂纹的预防措施：1）控制含氢量：碱性低氢焊条或焊剂；烘干焊条和焊剂；清理焊接区油、水、锈污。2）预热和焊后保温3）用奥氏体不锈钢焊条焊接低合金高强钢。4）合理安排焊接顺序，减少余高、咬边、未焊透。5）采用级别较低的焊接材料，使焊缝强度低于母材强度。（碱性和低氢型药皮焊条的施焊特点是电弧短，电弧稳定性差，因此掌握难度高于钛型、钛钙型药皮焊条。）第四十五页，共106页。3.2.气孔、弧坑、缩孔：a）气孔：熔池中的气泡在凝固时，未能及时逸出而形成的孔穴。可产生在内部，也可在表面形成。危害：从表面上看是减少了焊缝的工作截面；更危险的是和其他缺陷叠加造成贯穿性缺陷，破坏焊缝的致密性。连续气孔则是结构破坏的原因之一。b)弧坑：由于收弧和断弧不当在焊道末端形成的低洼部分。危害：(1)减少焊缝的截面积；(2)弧坑处反应不充分容易产生偏析或杂质集聚，因此在弧坑处往往有气孔、灰渣、裂纹等。c)缩孔：熔池金属在熔化过程中收缩产生的。第四十六页，共106页。3.2.1.一般气孔产生的原因a）电弧保护不好，弧太长；b）焊条或焊剂受潮，气体保护介质不纯；c）坡口清理不干净。3.2.2.弧坑原因：焊丝或者焊条停留时间短，填充金属不够。第四十七页，共106页。3.2.3.CO2气保焊时气孔的产生原因:①CO2气体不纯或供气不足②焊时卷入空气③预热器不起作用④风大、保护不完全⑤喷嘴被飞溅物堵塞、不通畅⑥喷嘴与工件的距离过大⑦焊接区表面被污染、油、锈、水分未清除⑧电弧保护不好，电弧过长、电弧电压过高⑨焊丝焊硅，锰量不足第四十八页，共106页。3.2.4.防止气孔的措施：①清洁焊接表面。②烘干焊条、焊剂。③减小焊接电流。④直流焊时，电源极性反接。⑤采用碱性焊条时，用短弧焊。⑥引弧处预热，引弧时焊条略停顿。⑦手弧焊打底埋弧焊盖面时，用碱性焊条打底。⑧气保焊时气流适当（不要过太或小一般电流在250A以下时，气流量10-15L/min,电流在250以上时，气流量15-24L/min）。第四十九页，共106页。3.3.夹杂：残留在焊缝金属中的焊剂或熔剂。易产生在坡口边缘和每层焊道之间非圆滑过渡的部位；焊道形状突变，存在深沟的部位也易产生夹渣。危害：较气孔严重，因其几何形状不规则尖角、棱角对机体有割裂作用，应力集中是裂纹的起源。原因及措施：①运条不当，熔渣和铁水分不清——多操作。②焊接电流小，熔池温度低——按工艺选电流。③坡口角度过小（不利于熔渣上浮）——工艺不合理，改善坡口。④焊条上有锈、药皮性能不当——选好焊条。⑤多层焊时，清渣不彻底——彻底清渣后再焊。第五十页，共106页。3.4.未熔合、未焊透：3.4.1.未熔合：熔焊时焊道与母材之间或焊道之间未能完全熔化结合的部分。危害：因为间隙很小，可视为片状缺陷，类似于裂纹。易造成应力集中，是危险性较大的缺陷。①坡口或焊道有氧化皮、熔渣等，一部分热量损失在熔化杂物上，剩余热量不足以熔化坡口或焊道金属。②坡口尺寸不当。③电流小、速度快、热量不足。④焊条直径和种类不合格。⑤焊条或焊丝的摆动角度偏离，熔化金属流动而覆盖到电弧作用较弱的未熔化部分，产生未熔合。第五十一页，共106页。3.4.2.未焊透：当焊缝的熔透深度小于板厚时形成。单面焊时，焊缝熔透达不到钢板底部；双面焊时，两道焊缝熔深之和小于钢板厚度时形成。危害：工作面积减小，尖角易产生应力集中，引起裂纹。①电流小，速度快来不及熔化。②间隙太小。③焊接电流电压不当。④焊接速度过快。⑤坡口角度小，钝边太大。⑥焊条偏离焊道中心。第五十二页，共106页。3.5.咬边：咬边的危害：母材金属的工作截面减小，咬边处应力集中。原因和预防措施：①焊接参数选择不对：a)U、I太大——按工艺调整电流电压。

b)焊速太慢——调整焊速。②电弧太长、弧压过高：熔化的金属不能及时填补熔化的缺口。——控制弧长。③焊丝位置摆动不当、没对中——调整焊丝位置。第五十三页，共106页。3.6.焊瘤：熔化金属流淌到焊缝以外未熔化的母材上所形成的局部未熔合。表面是焊瘤，下面往往是未熔合、未焊透；焊缝几何尺寸变化，产生应力集中。原因和预防措施：①焊接参数选择不当：电流大、焊速慢——按工艺设定电流、电压，合理控制焊速。②坡口清理不干净，电弧热损失在氧化皮上，使母材未熔化。——焊前清理干净焊件。③根部间隙过大、焊条角度和运条方法不正确——正确选择焊接规范、正确掌握运条方法、灵活调整焊条角度、控制弧长、根部间隙不能过大等。第五十四页，共106页。3.7.烧穿和下塌：危害：表面质量差；烧穿的下面常有气孔、夹渣、凹坑等隐蔽缺陷。原因：①焊接电流过大；②对焊件加热过甚；③坡口对接间隙太大；④焊接速度慢、电弧停留时间长等。预防措施：按工艺合理设定电流、电压等参数；按焊接规范开坡口、控制间隙，控制焊速。第五十五页，共106页。3.8.其它：3.8.1.尺寸缺陷：尺寸小了，承载截面小；尺寸大了，削弱了某些承受动载荷结构的疲劳强度。主要原因是施工者操作不当。其他原因：①工艺参数不合适。②焊丝位置不当，对中差。③送丝滚轮的中心偏移。④焊丝矫直机构调整不当。⑤导电嘴松动。第五十六页，共106页。3.8.2.形状缺陷：尺寸不符合施工图样或技术要求。外观质量粗糙，鱼鳞波高低、宽窄发生突变；焊缝与母材非圆滑过渡危害是应力集中，削弱承载能力。主要原因是操作不当，返修造成。3.8.3.飞溅：①短路过渡时电感量不适当，过大或过小。②焊接电流和电弧电压配合不当。③焊丝和焊件清理不良。第五十七页，共106页。四、焊接质量检验（一）焊前检查母材与焊材；设备与工装；坡口制备；焊工水平；技术文件等；（二）施焊过程中的检查焊接及相关工艺执行情况；设备运行情况；结构与焊缝尺寸等；（三）焊后检验是保证合格产品出厂的重要措施

外观检查；内部探伤：ｘ射线探伤、γ射线探伤、超声波探伤等；近表面缺陷探伤：磁粉探伤、渗透探伤等；渗漏检测：水压试验、气压试验等；力学性能测试；金相组织分析；化学成分分析。第五十八页，共106页。4.1、无损探伤

4.1.1.射线探伤

探伤原理

x射线和γ射线都是电磁波，它们的波长很短（x射线为0.001-0.1nm，γ射线为0.0003-0.1nm)，能透过不透明的物体（包括金属），并能使胶片感光。将感光后的胶片显影后，能看到材料内部结构和缺陷相对应黑度不同的图像，从而观察材料内部缺陷的方法称作射线照相探伤法。射线穿过某一物质时，由于物质对射线吸收与散射的作用，其能量便被物质所衰减，被衰减能量的大小与射线的波长和被穿透物质的化学成分有关。由感光底片不同的黑度，来观察物体内部缺陷存在的部位性质和程度，以判断缺陷。第五十九页，共106页。

射线照相质量标准

根据缺陷的性质和数量，焊缝质量分为四级：

Ⅰ级焊缝内应无裂纹、未熔合、未焊透和条状夹渣；

Ⅱ级焊缝内应无裂纹、未熔合和未焊透；

Ⅲ级焊缝内应无裂纹、未熔合以及双面焊和加垫板的单面焊中的未焊透；

Ⅳ级为焊缝缺陷超过Ⅲ级者。

各种射线照相的性能比较

x射线γ射线

1.焊缝厚度小于50mm时，灵敏1.穿透能力大,能透照300mm钢板；度比γ射线高；2.设备轻便,操作简便；

2.透照时间短,速度快；3.不需要电源,可野外作业；

3.设备复杂,费用大；4.环形焊缝可采用一次曝光；

4.穿透能力小；5.透视时间长；

5.适用厚度30-50mm。6.适用厚度50mm以上。第六十页，共106页。4.1.2.超声波探伤

超声波探伤是利用超声波（频率超过20000Hz的声波)能传入金属材料的深处，并在不同介质的界面上能发生反射的特点来检查焊缝缺陷的一种方法。超声波探伤常使用的频率为2-5MHZ。探伤时，探头发射的超声波通过探测表面的耦合剂（常用的有机油、变压器油、甘油、化学浆糊、水及水玻璃等）将超声波传入工件，超声波在工件里传播，当遇到缺陷和工件底面时，就反射到探头。由探头将超声波变成电讯号，并传到接收放大电路中，经检波后至示波管的垂直偏转板上，在扫描线上出现缺陷反射波（伤波）和底面反射波。通过始波和缺陷之间的距离便可确定缺陷距工件表面的距离。同时通过缺陷波的高度也可估算出缺陷的大小。

超声波探伤的应用范围应用范围很广，不但应用于原材料板、管、型材的探伤，也用于加工产品锻件、铸件、焊接件的探伤。在探伤时，要注意选择探头的扫描方法，要使声波尽量能垂直地射向缺陷面。

第六十一页，共106页。4.1.3.磁粉探伤

磁粉探伤是对铁磁性焊件露在表面或接近表面的缺陷进行无损探伤的方法。

探伤原理

磁粉探伤是利用被磁化了的焊件在缺陷处产生漏磁来发现缺陷的。当焊件被磁化后，焊件中就有磁力线通过，对于断面相同，内部组织均匀的焊件，磁力线是平行均匀分布的。在内部存在缺陷时，由于这些缺陷中存在的物质多是非磁性的，其磁阻很大。所以磁力线在有缺陷处就绕道而行，产生漏磁。这时撒在焊件表面磁粉微粒将向漏磁处移动，磁粉被吸引在有缺陷的金属表面。

显示缺陷的能力与磁化电流、缺陷形状、缺陷离表面的距离以及缺陷与磁力线的相对位置有关。只有缺陷的延伸方向垂直时，显示缺陷的能力最强。第六十二页，共106页。4.1.4.渗透法探伤渗透法探伤包括着色探伤和荧光探伤两种。

（1）着色探伤着色探伤是渗透法表面探伤的一种成本低、使用方便的无损探伤方法。

探伤过程是把焊件表面清理并干燥之后，喷涂一层有强烈色彩的渗透液，待渗入缺陷一定时间后，把表面多余渗透液清除掉。再喷涂上显像剂，它把渗入缺陷内的渗透液吸附出来，在显像剂层上显示出彩色的缺陷图像。目前可发现宽0.01mm，深度不小于0.03-0.04mm的表面缺陷。

第六十三页，共106页。（2）荧光探伤

荧光探伤是利用紫外线照射某些荧光物资产生荧光的特性来进行无损检测焊件表面缺陷的一种方法。探伤时，先在焊件表面涂上渗透性很强的荧光渗透液，停留10min后，除净表面多余的荧光渗透液，待干后，在工件表面撒上一层氧化镁粉（显像剂），振动一下使粉层均匀，显像5min左右，缺陷处的氧化镁粉被荧光渗透液浸湿，吹掉工件表面多余的氧化镁粉，在暗室的紫外线灯下观察，留在缺陷处的荧光物资发出荧光，显现缺陷的轮廓。第六十四页，共106页。第六十五页，共106页。五、常用焊接方法简介1、什么是焊接：GB3375—94《焊接术语》中指出：“焊接是通过加热或加压，或两者并用，并且用或不用填充材料，使工件达到结合的一种方法”。2、焊接方法分类：通常将焊接方法分为以下几种：熔化焊、压力焊、钎焊。主要焊接方法：氩弧焊（GTAW)CO2气体保护焊(GMAW)埋弧焊(SAW)焊条电弧焊(SMAW)第六十六页，共106页。焊接钎焊熔焊压焊火焰钎焊

激光焊、电子束焊电弧焊电阻钎焊

摩擦焊、锻焊

扩散焊、冷压焊气焊感应钎焊

爆炸焊、高频焊非熔化极氩弧焊MIG气保焊、埋弧焊药芯焊丝电弧焊焊条电弧焊原子氢焊等离子弧焊1、焊接方法的分类第六十七页，共106页。3、常用焊接方法的特点及应用第六十八页，共106页。5.1、焊条电弧焊

焊条电弧焊由焊接电源、焊接电缆、焊钳、焊条、焊件、电弧构成回路，焊接时采用焊条和工件接触引燃电弧，然后提起焊条并保持一定的距离，在焊接电源提供合适电弧电压和焊接电流下电弧稳定燃烧，产生高温，焊条和焊件局部被加热到熔化状态。焊条端部熔化的金属和被熔化的焊件金属熔合在一起，形成熔池。在焊接中，电弧随焊条不断向前移动，熔池也随着移动，熔池中的液态金属逐步冷却结晶后便形成了焊缝，两焊件被焊接在一起。第六十九页，共106页。第七十页，共106页。5.2、埋弧焊

电弧在焊剂层下燃烧，并进行焊接的方法叫埋弧焊。它是在手工电弧焊基础上发展起来的一种高效率的自动焊接方法，焊接过程如图所示。焊丝送入颗粒状的焊剂下，与焊件产生电弧，使焊丝和焊件熔化形成熔池，熔池金属结晶成为焊缝，部分焊剂熔化形成熔渣，并在电弧区域形成一封闭空间，液态熔池凝固后成为渣壳，覆盖在焊缝金属上面。随着电弧沿焊接方向移动，焊丝不断地送进并熔化，焊剂也不断地撤在电弧周围，使电弧埋在焊剂层下燃烧，控制系统保证整个过程自动进行。第七十一页，共106页。埋弧自动焊的焊接过程第七十二页，共106页。埋弧焊焊接过程第七十三页，共106页。第七十四页，共106页。第七十五页，共106页。5.3、气体保护焊

以外加气体作为电弧介质并保护电弧及焊接区的电弧焊方法，称为气体保护焊。在气体保护焊焊接时，保护气体从焊枪喷嘴中连续不断地喷出，机械地将空气与焊接区隔绝，使电极端部、弧柱区和熔池金属处于保护气罩内，形成局部气体保护层，从而保证焊接过程的稳定性，并获得质量优良的焊缝。气体保护焊按电极是否熔化可分为两种：不熔化极气体保护焊和熔化极气体保护焊，如图所示。第七十六页，共106页。不熔化极气体保护焊是采用一根不熔化的电极，电极只起导电作用，通常用金属钨(熔点很高)，因此常称为钨极气体保护焊。如：钨极氩弧焊简称为TIG焊。熔化极气体保护焊电极不仅起导电作用，而且作为填充金属形成焊缝，故常称为焊丝。焊接过程中焊丝由送丝机构不断向熔池送进(图5-13），保证焊接过程的连续性。熔化极气保焊分类：第七十七页，共106页。CO2保护焊过程示意第七十八页，共106页。CO2气保焊的工作原理

配电箱流量计主机气瓶

-+控制电缆气管送丝机焊枪

第七十九页，共106页。CO2焊具有下列优点：

1）生产效率高，节省电能。电弧热量集中，焊丝的熔化效率高，母材的熔透厚度大，焊接速度快，同时焊后不需要清渣，所以能够显著提高效率，节省电能。

2）焊接成本低。由于CO2气体和焊丝的价格低廉，对于焊前的生产准备要求不高，焊后清理和校正工时少，所以成本低。3）焊接变形小。电弧热量集中、线能量低和CO2气体较强的冷却作用，焊件受热面积小。特别是焊接薄板时，变形很小。4）对油、锈产生气孔的敏感性较低。5）焊缝中含氢量少，提高了焊接低合金高钢抗冷裂纹的能力。6）电弧可见性好，有利于观察准确对线，尤其是在半自动焊时可以较容易地实现短焊缝和曲线焊缝的焊接工作。CO2焊具有下列缺点：

1）设备稍复杂，易出现故障。

2）抗风能力差，给室外焊接不便。

3）弧光较强，必须注意劳动保护。

4）焊缝成形不够美观，焊接飞溅较大。第八十页，共106页。活性混合气体保护电弧焊（MAG）焊：1）使用的保护气体是由惰性气体和少量氧化性气体，(如O2，CO2或其混合气体等)混合而成。2）加入少量氧化性气体的目的，是在不改变或基本上不改变惰性气体电弧特件的条件下，进一步提高电弧稳定计，改善焊缝成形和降低电弧辐射强度等。3）这种方法常用于黑色金属材料的焊接。4）一般配比使用是80%Ar+20%CO2的混合气体。第八十一页，共106页。几种焊接方法的比较：CO2气保焊（半自动）：高效,节能,能量集中,焊道韧性好,焊接中厚板(1mm以上)综合成本比手工焊低3倍，操作技术简单，全位置焊。易实现自动焊。有广阔的发展。MAG气保焊：克服CO2气保焊飞溅，成形不太好的缺点，使用MAG（Ar75%以上，CO225%以下）气保焊，使用大电流，焊接过渡过程变为喷射过度。埋弧焊（自动焊）：焊厚板（10mm以上），质量好，成型好，适用于水平作业。手工焊（焊条电弧焊）：效率低，浪费原材料，不节能，能量不集中，综合成本高，操作技术复杂.使用焊机为交流焊机或直流焊机。它的结构简单，可靠性高，维修方便，适用于野外作业，室内装修，特殊作业。焊机输出特性为下降特性或陡降特性（恒流特性）。在焊接领域它不能占主导地位。第八十二页，共106页。5.4、等离子焊等离子弧的产生原理

电弧就是中性气体电离并维持放电的现象。若使气体完全电离，形成全部由带正电的正离子和带负电的电子所组成的电离气体，就称为等离子体。

一般的焊接电弧是一种自由电弧，弧柱的截面随功率色增加而增大，电弧中的气体电离不充分，其温度被限制在5730～7730℃。若在提高电弧功率的同时，对自由电弧进行压缩，使其横截面减少，则电弧中的电流密度就大大提高，电离度也随之增大，几乎达到全部等离子状态的电弧叫等离子弧。由于等离子电弧具有较高的能量密度，温度及刚直性（能量密度可达10000到100000w/平方厘米，弧柱中心温度可达18000—24000K以上，焰流速度可达300m/s以上），因此与一般电弧焊相比，等离子电弧具有下列优点：第八十三页，共106页。a.能量密度大，电弧方向性强，融透能力强，在不开坡口，不加填充焊丝的情况下可一次焊透8至10mm厚的不锈钢板，与钨极氩弧焊相比，在相同的焊缝熔深情况下，等离子焊接速度要快得多。

b.焊缝质量对弧长的变化不敏感。这是由于等离子弧的形态接近圆柱形，发散角很小（约5度），且挺直性好，弧长变化对加热斑点的面积影响很小，因此容易获得均匀的焊缝形状。若按钨极氩弧焊的扩散角为90度，等离子焊扩散角为5度计算，电弧断面变化20%时,钨极氩弧焊的焊炬高度只允许变化±0.12mm,而等离子焊则可变化±1.2mm,这对保证焊缝成形和焊缝均匀性都十分有益。

c.钨极缩在水冷铜喷嘴内部，不可能与工件接触，因此可有效避免焊缝金属产生夹钨现象。另外，电弧搅动性好，熔池温度高，有利于熔池内气体的释放。第八十四页，共106页。d.等离子电弧由于压缩效应及热电离度较高，电流较小时仍很稳定。配用新型的电子电源，焊接电流可以小到0.1A，这样小的电流也能达到电弧稳定燃烧，因此特别适合焊接微型紧密零件。

e.焊缝的深宽比大,热影响区小,适合焊接某些可焊性差的材料和双金属等。

f.可以产生稳定的小孔效应，通过小孔效应，正面施焊的时候可以获得良好的单面焊双面成型。

g.焊接成本低，与一般氩弧焊相比，可省电1/3～1/2,省气1/2～2/3，且在焊接厚度较小的情况下，无需填丝。

缺点：电源及电气控制较复杂，设备费用约为钨极氩弧焊的2～5倍，焊接参数调节匹配较复杂，喷嘴的使用寿命短。用途：射流穿过整个焊缝并形成一个小孔（即小孔效应）气体也随之穿过。当然，这个小孔随电弧的前移而闭合。等离子焊可焊接比TIG焊更厚的钢板在操作技术和经济效益两方面都有不容置疑的优点。第八十五页，共106页。第八十六页，共106页。第八十七页，共106页。五、焊接工艺参数的选择焊接工艺卡

N0：03第八十八页，共106页。5.1、几类钢材的焊接性能：1.碳素刚（Ⅰ类）：焊接性能良好，大多数情况下焊前不需要预热，焊后不需要后热，部分钢号因为没有冲击试验要求，因此不需要控制焊接线能量。如：Q215、Q235、20、20R。2.低合金钢（Ⅱ类）：焊前需要预热，焊后需要后热，而且有冲击试验要求，因此要求控制焊接线能量上限。如：16Mn、16MnR、S240、S290、12CrMo、15CrMo。3.马氏体钢、铁素体不锈钢（Ⅲ类）：焊接裂纹倾向较大，焊前需要预热，焊后要求进行热处理，焊接工艺要求严格，因此要求控制焊接线能量范围。如：1Cr5Mo

0Cr13

1Cr131Cr17。4.奥氏体不锈钢、双相不锈钢（Ⅳ类）：这类钢用相应焊条施焊时焊迟不易摊开，溶滴过渡不畅特点与碳钢，低合金钢焊条很不相同，故另列一类。如：0Cr18Ni9Ti、0Cr18Ni11Ti、00Cr18Ni10第八十九页，共106页。焊接代号

AW

——ARCWELDING

——电弧焊

SAW

——submergedarcwelding

——埋弧焊SMAW——shieldedmetalarcwelding

——焊条电弧焊FCAW——fluxcoredarcwelding

——药芯焊丝电弧焊

FCW-G—gas-shieldedfluxcoredarcwelding——气保护药芯焊丝电弧焊

GMAW——gasmetalarcwelding

——熔化极气体保护电弧焊

GTAW

——gastungstenarcwelding

——钨极气体保护电弧焊

PAW

——plasmaarcwelding

——等离子弧焊

RW

——RWSISTANCEWELDING

——电阻焊

OFW

——OXYFUELGASWELDING

——气焊

OAW

——oxy-acetylenewelding

——氧乙炔焊

OC

——OXYGENCUTTING

——气割

CFC-A——oxyacetylenecutting

——氧乙炔切割

OG

——oxygengouging

——气刨

CAC

——carbonarccutting

——碳弧切割

PAC

——plasmaarccutting

——等离子弧切割第九十页，共106页。CO2焊用的主要焊丝品种CO2焊用的主要焊丝品种是H08Mn2Si类型。根据其杂质含量（S和P）和检查项目（镀铜层附着力和焊丝松弛直径及扰距）又分为四种。H08Mn2SiA:与H08Mn2Si比冲击值高，送丝均匀，导电好。H04Mn2SiTiA:脱氧能力强，脱氮能力强，抗气孔能力强，使用于200A以上的大电流。H04Mn2SiAlTiA:脱氧能力更强，脱氮能力更强，抗气孔能力更强，特别使用于大电流填充（水平）和CO2-Ar2混合气体保护焊。MAG：H08MnSiA采用优质焊丝。工作电流必须在焊丝直径允许电流范围之内。相同电流时，焊丝直径越细越好。焊缝有质量要求时，必须使用直径1.2以下的焊丝。为了提高工作效率，可使用直径1.6焊丝，电流大于300A。焊丝选用第九十一页，共106页。关于CO2气体：为了得到致密的焊缝，CO2气体纯度在99.5%以上，其中含水量（按重量）不得超过0.05%。无色，无味，无毒，是空气密度的1.5倍，沸点-78.9OC，常温下加压（50--70Kg/cm2)变为液体，比水轻。每公斤液态CO2可释放510升以上CO2气体。同时伴有强烈的制冷作用，流量计必须加热。小于200A时：气体流量为15--20升大于200A时：气体流量为20--25升每瓶内可装入(25-30)Kg液态CO2，可释放15000升以上CO2气体，使用时间10--16小时。第九十二页，共106页。不同焊丝直径使用电流范围

丝径（mm)电流范围（A）适用板厚(mm)0.640--1000.6--1.60.850--1500.8--2.30.970--2001.0--3.21.090--2501.2--61.2120--3502.0--101.6300以上6.0以上第九十三页，共106页。电压的参考公式小于300（250）A时:焊接电压=0.04焊接电流+16±2大于300（250）A时:焊接电压=0.04焊接电流+20±2例：50A——18V100A——20V150A——22V200A——24V250A——26V300A——28或32350A——34V400A——36V450A——38V500A