连铸坯质量控制管理办法

武汉钢铁股份有限公司三炼钢厂作业文件文件编号ZGT/ZY02W640—05B/0主管部门生产技术部编制任迅连铸坯质量控制管理办法页码共6页审核杨运超生效时间2005年11月1日批准人邹继新1目的和适用范围1。1目的：提高质量意识，规范质量行为，使质量受控。1。2适用范围：本程序适用于三炼钢厂连铸坯质量控制及质量管理.2、相关文件和术语2。1相关文件2。1.1武钢A、B标准2。1.2冶金产品企业标准汇编2.1。3连铸机辊间隙测量和控制管理办法2.1。4连铸坯低倍检验管理办法2.1.5质量事故管理办法2.1.6三炼钢厂经济责任制2.1.7工序质量管理办法2。1.8质量异议管理办法3职责3.1主管领导对全厂质量工作全面负责。3。2厂生产技术部负责质量的归口管理，组织协调质量控制各相关环节或部门的工作配合，按工艺标准要求进行各工序计划准备，组织协调连铸生产，合理安排铸机检修及临时故障处理，及时协调解决全连铸生产中出现的质量异常,尤其应正确处理不合格钢水及批量出现缺陷坯时生产与质量的关系，确保全连铸优质、稳产，并检查各责任单位质量控制工作的落实情况.有权对违规责任单位（人）进行考核.3。3厂设备部负责工序设备，备品备件和能源介质以及专用工（器）具的管理和保障，同时使工序设备状态按工艺标准要求受控，并仲栽相关单位对设备问题的争议。3.4炼钢车间负责为连铸车间提供成份、温度、节奏合格的钢水。3.6连铸车间负责连铸工艺操作标准的正确执行和各类规章制度的具体落实，并赋有铸坯在线检查的职责，及时反馈和处置各类异常信息,避免批量不合格品甚至废品的出现。积极应用技术进步成果，不断提高铸坯质量。3。7运转、炉检、连检车间负责工序设备点检及维护管理及时排除设备故障或反馈设备异常信息，保证设备运行自始至终处于受控之中，同时避免因设备偶发故障造成的不合格品或废品的出现。4、工作程序4。1钢水质量控制管理4.1.1冶炼轧板用料的铁水必须100%脱硫及扒渣，并原则上保证入炉铁水硫W0。010%，其它铁水必须按要求脱硫及扒渣，保证脱硫效果，确保扒渣时间;称量入炉；无成份铁水不得入炉。4.1.2转炉应不断提高冶炼水平，防止钢水过氧化，并按规定应用底吹后搅确保终点[C]-[O]平衡，无任何可供判断终点状况的依据（指在线检测或过程计算机抽提供）不准出钢。4。1。3维护好挡渣机械，挡渣出钢，按标准控制好下渣量。4.1.4精炼按钢种目标成份和温度控制，过程不暴吹，加入废钢、铝、合金后需吹气搅拌3分钟以上，对最后一道精炼工序处理结束必须测温、取样且按规定加足覆盖剂。4.1.5精炼、热修、维检共同确保大罐底吹氩气系统正常。4.1.6热修按要求座罐，并向炼钢和连铸中控报准罐底重量及罐况，确保底吹砖通畅。及时翻罐并尽可能翻尽大罐内残渣，罐沿不超标不积渣4.1.7平台按要求测温；拒浇温度不得开浇；拒浇温度的测量以《全连铸生产组织管理办法》规定执行。4.1.8旋转塔大罐加盖，加强罐盖机械维护，确保正常应用。4.1。9维护好保护浇铸机械，推广应用下渣检测，尽力做到全程保护浇铸，减少二次氧化4。1。10中包干燥干净，避免开浇沸腾.铸中确保中包液面深度和正常浇铸时中包内钢水重量（50吨以上），促进夹杂上浮.4。1。11维护并应用好结晶器液面测量控制装置，稳定浇钢液面，减少卷渣4.1。12工序异常时，钢水应及时转LHF炉或回炉处理，尽可能减少废品;避免后果扩大。4.2连铸机关键设备的管理。4。2.1生产技术部和设备部共同制定各类关键设备的参数标准及交接检查验收管理制度4。2.2保证引锭杆跑偏量在规定要求范围内浇钢，严格执行结晶器非计划停用标准，结晶器窄面锥度控制标准；连铸车间负责填写《连铸机长交接班本》中关于结晶器使用情况的记录并由连铸车间保存，连铸、连检双方人员确认后签名，违反者按违规考核，出现废品时承担废品责任。4。2.3结晶器振动参数由连检车间负责定期测量，每月一次测量结果由连检车间存档。4.2.4二次冷却水的管理:生产技术部负责冷却水工艺标准的制定；连检车间负责对二冷水水质和设备控制的达标归口管理，并定期清理（更换）过滤网和喷嘴,以及接受在线堵塞或不合格喷嘴的处理。凡计划检修时间N10小时时，必须对铸机喷嘴进行更换；连铸车间每个浇次结束后应对足辊及零段区的喷嘴的喷水量进行检查，并每两个白班对铸机在线喷嘴进行一次全面检查（铸机停机间隔时间W60分钟除外），需处理时由连检车间负责联系处理时间并清理或更换，处理结束后由连铸人员填写《连铸机长交接班本》中关于铸机喷嘴检查情况的记录，并由连铸车间保存,双方确认后签名，违反者按违规考核，出现废品时承担废品责任。4.2.5当连铸机检修或出现漏、溢钢后，必须将铸机内残钢、残渣、工器具、各类零部件清理干净并将扇形段内弧上方的盖板盖好后方可恢复生产，恢复生产的第一炉钢应指定专人（作业长或机长）观察铸坯质量，发现问题及时处理并做好记录，违反者按违规考核，出现废品时承担废品责任.4。2。6严格执行连铸机辊间隙测量和控制程序文件。4.2.7严格执行硫印管理程序文件。4。3铸坯质量在线检查及异常时处理4.3。1规格不合、中心线裂纹、夹杂、弯曲、接痕、边角裂、纵裂、缩孔、气孔、划伤、凹坑、鼓肚、结疤、尺寸不合（超长或短尺）、成份不合等均属质量异常（即不合格品）。4。3.2严格执行切头、切尾定尺标准，硫印样切取标准,去毛刺标准并按板坯喷印标准对板坯进行喷印；对于换中包（含异钢连浇）或临时停机等事件发生时，主控人员必须及时通知切割工（切割工在COROSH可监视）有关的长度，炉号及异常信息。切割工依此决定切割定尺优化；原则上接痕坯的定尺长度应控制在标准定尺长度范围内加上应切除的接痕长度（见B标），且接痕线一律留在铸坯的头或尾端。4。3。3连铸车间相关岗位应加强对连铸坯的在线检查，当生产中连续出现二块及以上不合格或造成废品时，应通知厂调度室和当班连铸作业长及生产技术部倒班工程师，当班连铸作业长和倒班工程师应及时到现场查看并指导处理。4.3.4质量异常的铸坯为不合格坯应下线放在指定区域内，与合格坯和废品隔开。4。3.5严格按缺陷坯的处理标准对缺陷坯进行处理。4。3。6各种质量异常的铸坯清理或切割后应通知检查人员复核确认，经同意后方能发送4。3.7当某炉钢水中包双样不合格（即无成品成份）或中包样与精炼结束样［C］偏差N0.02%且造成改钢时，应留坯取坯样。4.3.8取坯样点规定为：该炉某流中间铸坯宽度方向1/3处，厚度方向1/4处。4。3.9对于暂无法处置的不合格品由连铸精整工程师上报生产技术部，生产技术部提出书面通知意见，连铸精整依此执行。4.4工序废弃品定义：转炉钢水出不尽0—5吨；大罐桶底W1吨；中包铸余钢水W8吨；每浇次切头坯长0。5米；每浇次切尾坯长0。7〜1.0米；同钢种换包接痕前后各0。35米；异钢种换包接痕前0。7米，后0。3米；4.5质量不合格品和回炉落户原则及考核办法.4.5。1凡是违反公司及厂有关规定或标准（如A、B标准；全连铸生产管理规定；质量管理制等）而生产的质量问题均由违反者承担责任。4。5。2原则上，违反有关规定或制度的第一责任者为不合格品或废品落户的责任者。4.5。3同时有两个或两个以上的单位（或个人）违反制度所产生不合格品或废品时，第一违反者承担异常品或废品，其它责任者同时给予相应的考核，但是，后续责任者由于处理不当而使异常坯或废品扩大时，将承担扩大的异常品或废品责任.4.5。4对于在原始记录中弄虚作假;或不按要求提供有关实情而使不合格品或废品事故分析及落户困难时，将加倍考核并承担相关责任直至直接责任。4。5.5对于违规指挥造成的不合格品或废品由指挥者承担相关质量责任后果。但必须提供有关证明材料，否则直接违规者将承担一切后果。4。5.6厂生产技术部负责不合格品或废品的责任落户，并有对不合格品或废品责任落户的最终裁决权；如责任属三炼钢厂以外单位则考核三炼钢厂对口管理单位（部门）.4.5。7厂生产技术部将不合格品或废品情况以落户单的形式（厂内操作废品3日内;坯废在判定后5日以内）下发至各责任单位。各责任单位在接到通知单的三天（休息日顺延）内应确认返回或反馈异议信息，过期反馈或不反馈视同认可。4。5.8每月废品结算日期，操作废品和废坯为每月月底，轧后废为每月25日。4。5。9考核办法：4.5。9.1每月厂内操作废，连铸坯合格率（包括厂内铸坯废和轧后废）和回炉指标按厂经济责任制考核。4。5.9.2厂内操作废考核规定：造成操作废品＞10吨且＜20吨/包，扣责任者20元/次；造成操作废品N20吨且V30吨/包，扣责任者30元/次；造成操作废品N30吨且＜40吨/包，扣责任者40元/次；造成操作废品N40吨，扣责任者50元/次；4。5.9.3厂内不合格品考核规定:对于每炉中出现50吨以上不合格时，落户责任单位后，按每50吨考核责任单位50元处理。4.5.9.4厂内铸坯废考核规定:对于每浇次中出现10吨以上铸坯废时，落户责任单位后，按每10吨考核责任单位50元处理；4.5。9。5对于每炉中出现20吨以上轧后废时，落户责任单位后，按每20吨考核责任单位100元处理。4。5。9.6厂生产技术部可根据废品量及原因等实际情况对厂内操作废和厂内铸坯废按质量事故进行考核，具体办法祥见《质量事故管理办法》。4。6各类废品责任的划分：4.6.1厂内操作废落户4.6。1。1超出合理工序废弃品者为废品；由产生责任者承担质量责任；4。6.1.2大罐罐底废品、翻罐废品：因温度低,时间长、浇铸不完，异常折罐，回炉，事故等造成者由生产责任者承担；温度过程正常但因连铸各种设备故障造成者，由连检车间承担；4.6.1o3漏钢、溢钢产生废品：由产生的责任者承担;4。6.1.4中包废品：由产生的责任者承担4。6。2厂内不合格品或废品落户4。6。2.1钢质成份不合、碳超差（＞0.03%）或锰超差（＞0.15%）:由炼钢车间或违规责任者承担；4.6.2.2气孔缺陷：脱氧、脱气不良由炼钢车间承担；浇钢器具，材料不干燥由连铸车间承担；4.6.2。3内裂缺陷：技术（设备）标准，规程不善，由生产技术部、设备部承担；不按规定安排铸机检测，检查二冷喷嘴，由连铸车间承担；不按规定检测，调整铸机开口度，检查处理二冷喷嘴由连检车间承担；钢中成品［S］超内控范围上限时，由炼钢车间承担；生产过程无异常记录时，由连铸车间承担30%,连检车间承担70%；其它情况分析落户。4。6。2.4夹渣缺陷：因辊子断裂、不转或弯曲造成夹渣由设备部和连检车间承担，因零部件掉入铸坯由连检车间承担，因工艺材料掉入铸坯或其它原因产生由连铸车间承担；4.6.2。5划伤缺陷：因残钢渣造成划伤由连铸车间承担，因辊断裂、不转、弯曲或设备零部件造成划伤，如果由备件引起考核设备部，其它由连检车间承担；4.6。2.6接痕缺陷：由产生的责任者承担；4。6。2.7纵裂缺陷：由产生的责任者承担；4.6.2.8凹坑废品：因辊子断裂、不转或弯曲造成凹坑，如果由备件引起考核设备部，其它由连检车间承担；其它情况由连铸车间承担；4。6.2.9缩孔废品：由连铸车间承担；4。6。2。10其它坯废：由连铸车间承担。4。6.3轧后废品落户（见表1）5、记录（无）

表1:轧后废品落户废品内别废品产生的原因（责任）责任单位及比例（%）炼钢车间连铸车间炉检车间连检车间设备部生产技术部成份严重偏析1.吹氩，RH处理时间不足或LHF炉处理不当2.其它100100平台（氩后）温度高拉速高或拉速波动大100100切头（尾）和接痕吹氩时间不足或未吹氩100100因到站温度高，节奏滞后钢水温度低（温度产生单位100%,由违规指挥或违规操作造成的责任单位承担100%前工序过程控制均正常且中包温度正常100100夹杂废RH循环时间不足或处理不当（违规指挥时，指挥者承担全部责任）。铸中烧氧，工艺异常而未作记录或未输入计算机（有记录时依记录结果分析责任单位。100100出钢未挡渣。未保护浇铸/保护浇铸不良（非设备原因）节奏滞后，由造成者承担100%。未按标准规定使用原材料时，违规者承担100%责任1001001.铸机开口度计划未提出计划周期0.50.2超长。生产技术部厂调推迟开口度测量计划或未给调整时间，以及两次间隔时间大于20天。辊缝测量仪坏影响开口度的定期测