h钢结构生产线工序作业指导书

目录一前言――――――――――――――――――2二内容――――――――――――――――――31材料拼接―――――――――――――――――32下料―――――――――――――――――103组立―――――――――――――――――134门焊―――――――――――――――――145校正―――――――――――――――――176三维钻、端面锯―――――――――――――――197锁口――――――――――――――――――218冷作装配―――――――――――――――――229焊接―――――――――――――――――2410清磨―――――――――――――――――2611抛丸除锈―――――――――――――――――2712油漆涂装―――――――――――――――――28H钢结构生产线工序作业指导书一前言目的：本指导书规定H钢结构生产线各工序的作业规范及要求。范围：本指导书适用于H钢结构生产线各工序岗位的作业。相关文件：GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》JGJ81-2002《建筑钢结构焊接规程》DBJ08-216-95《钢结构制作工艺规程》JG144-2002《门式钢架型房屋钢构件》JGJ99-98《高层民用建筑钢结构技术规程》职责4.1工序操作人员负责按本指导书进行操作，并对本工序的制作质量负责。4.2工艺技术部负责对钢结构生产线各工序作业的规范进行监督。4.3质安部负责对钢结构生产线各工序作业流程中，产品质量各监控点实施检验监控工作。作业指导书5.1各工序名称及其作业指导书目录列在表A中。5.2在本文件的附件中，按表A目录序号列出各作业指导书。表A钢结构生产线各主要工序作业指导书序号工序名称序号工序名称1材料拼接7锁口2下料8冷作装配3组立9焊接4门焊10清磨5校正11喷丸6三维钻、端面锯12涂装附件：各工序作业指导书说明：本文件由工艺技术部制订、管理和解释。二内容材料拼接拼板前的准备工作：清理现场，将有碍拼接的材料、杂物清除干净，场地不得有积水。按拼板任务单及领料单领取所需拼接的钢板，根据排版图对所领取的材质、厚度、尺寸、板数进行认真的核对。吊运钢板至拼接场地，为防止钢板弯折变形，必须使用专用吊具。操作工应按拼接图要求，对钢板进行划线，拼接后长度方向的余量为60mm，并经检验员检查合格。在拼接前，如其中一部分钢板事先需下料的，则应对此钢板按拼接图要求进行划线并下料。翼板拼接长度不应小于2倍板宽，腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm。翼、腹板均要拼接时，要注意不要拼在同一截面上，拼接焊缝至少相互错开200mm以上。且错开加劲板和节点100mm以上（或按各工程的具体要求执行）。拼板焊接头坡口加工采用半自动切割机对坡口进行加工；气割时，应控制切割工艺参数，具体见表1-1。按坡口位置划出基准线，调整割嘴位置，使割嘴始终对准基准线，并保持割嘴与钢板的角度（坡口角度）。钢板的切割线与号料线的允许偏差应符合下列规定：手工切割：±1.5mm，半自动切割：±1.0mm平板拼接坡口形式由设计图纸决定，在设计图没有具体规定的情况下，按表1-2规定执行。坡口面及坡口两侧50mm范围内（待焊接区域）必须打磨干净并保持干燥，不得有油、锈和其它污物。表1-1气割工艺参数钢板厚度（mm）割嘴号码切割氧压力（MPa）丙烷压力（MPa）气割速度（mm/min）＜101A＃0.5～0.60.03700～45010～202A＃0.5～0.60.03550～34020～403A＃0.5～0.60.03450～30040～604A＃0.5～0.60.03380～25060～1005A＃0.5～0.60.03300～180100～1506A＃0.5～0.60.04220～100气割表面质量要求祥见表1-3。表1-2设计图无具体规定时的坡口形式钢板厚度（mm）坡口形式钢板厚度（mm）坡口形式6～1032～4212～2046～80按专用的焊接作业指导书或设计图纸确定22～30表1-3气割表面质量要求表面割纹深度（G值）平面度公差（B值）上边缘溶化程度（S值）≤100μm板厚t＞25≤1.0%×t上缘有圆角咬边宽度≤1.0mm板厚t≤25≤2.0%×t注：(1)表面割纹深度（G）表示：指切割面波纹峰与谷之间距离(取任意五点的平均值)。(2)平面度(B)：指沿切割面方向垂直于切割面上的凹凸程度，按照切割面钢板厚度(t)计算。(3)上边缘熔化程度（S）：指气割过程中烧塌情况，表明是否产生塌面及开成间断后连续性的熔滴及熔化条状物。领取定位焊需要的焊条(碱性焊条应按规定烘焙好)或焊丝，领取埋弧自动焊所需的焊丝和已烘焙好的焊剂，焊条和焊剂的领用量应控制在每班的用量内，由钢板的材质和厚度决定，具体规定如下：定位焊用的焊条、焊丝牌号规格（表1-4）表1-4定位焊使用的焊条、焊丝牌号钢板手工电弧焊焊条CO2气保焊焊丝牌号规格（mm）牌号规格（mm）牌号规格（mm）Q235全部J422φ3.2；φ4.0ER50-6φ1.2Q345δ≤20J502φ3.2；φ4.0ER50-3φ1.2Q345δ＞20J506φ3.2；φ4.0ER50-3φ1.2埋弧焊要的焊丝的牌号和规格，焊剂的牌号由钢板的材质和厚度及钢结构安全度决定，具体规定如表1-5。埋弧焊用焊丝还需盘至焊机专用盘中，盘丝过程中应进行去油处理，盘好丝的焊丝盘上应粘贴标签（标签内容有焊丝牌号、规格和检验编号等内容）。表1-5埋弧自动焊焊丝牌号、规格和焊剂的牌号钢板埋弧自动焊焊丝埋弧自动焊焊剂牌号规格（mm）牌号规格（mm）牌号规格（mm）Q235全部H08A按本文5.3.6节规定选取HJ431Q345全部H08MnAHJ431或SJ101焊剂烘焙参数：焊剂（HJ431）烘干参数：烘干温度250℃，保温时间2h。焊条EXX03烘干参数：烘干温度150℃，保温时间1～1.5h。焊条EXX15、EXX16烘干参数：烘干温度350℃，保温时间1.5～2h。拼接钢板的装配：对需拼接的钢板吊至焊接位置。装配构件允许错边量其中错边量S应按表1-8规定控制。为保证焊接后钢板尽可能平整，对于单V型坡口的拼板，装配时应有适当的反变形。定位焊：定位点焊须由合格焊工担任，焊接方法为手工电弧焊或CO2气保焊。采用的焊条或焊丝按相关匹配规定，定位点焊长度为30～50mm，间隔300-600mm。钢板拼缝两端装焊引弧板和熄弧板，其材质、厚度和坡口形式应与焊接拼板相同，其长度应大于或等于100mm，其宽度应大于或等于80mm。装配完成后，操作工在自检合格后须经检验员检验合格后方可进入正式焊接。焊接（正面焊缝）将焊接小车轨道放置在待拼接缝一侧，其距离应满足焊嘴处于焊缝中心为准，且必须与焊道保持平行。将焊接小车放置在轨道上，并装好焊丝盘，倒入焊剂。焊丝下送至焊缝处，调整焊丝校直机构，保证焊丝处于校直状态。调整焊头使焊丝处于焊缝中心位置。松开离合器，手推焊车沿着焊缝中心来回试走一次，保证焊丝在小车正常行走焊丝始终处于焊缝中心位置。具体可调整轨道的放置来纠正。合上离合器，让小车空走一段距离，测定焊接速度，并把焊接速度调整至表2规定的数值。焊接工艺参数严格按表1-6规定数值执行。按1.3.6节规定，调节焊接电流、电弧电压、电源极性到规定要求。将焊接小车推到焊接起始位置，引弧板中部，闭合离合器，下送焊丝，并使焊丝刚刚接触钢板为止。打开焊剂下送阀片，使焊剂下送，覆盖焊接部位。按下焊接启动电流，开始自动焊接。立即观察焊接电流，电弧电压的实际情况，并及时调整到位。随时观察机头上焊丝的位置对准是否对准焊前（应在焊头前设置指向针），若焊丝有偏移，则应及时通过微调旋钮调整，并随时注意焊接电缆拖动是否受阻，并及时排除。当焊至拼接焊缝端部时，应关闭焊斗闸片，停止下送焊剂，继续焊至熄弧板中部处，按下停止焊接按扭，焊接终止。松开离合器，将焊接小车推至轨道另一端，待焊缝稍许冷却后，收集表面未熔化的焊剂，并经过筛，倒回漏斗中。敲去熔渣，并对焊道表面质量进行目测检查，无异常，则重复1.3.8-1.3.15的操作，进行第2到焊缝的焊接，直至焊满。正面焊缝焊完后，焊工应自检焊缝表面质量，达到合格标准。焊缝表面质量合格应符合如下要求：普通碳素结构钢应在焊接冷却到工作环境温度，低合金钢应在焊后24小时后方可进行外观检验。焊接工件外观检验。一般肉眼或量具，也可用放大镜检查，必要时进行磁粉或渗透探伤。焊接焊缝应均匀，不得有裂纹、夹渣、焊瘤、咬边、烧穿、弧坑和针状气孔等缺陷。焊接区无飞溅残物。焊缝表面质量要求见表1-7。对接焊缝外形尺寸允许偏差见表1-8。反面焊缝焊接钢板翻身。用行车和扁担吊把钢板从一侧吊起并翻身、吊装。翻身时，要注意人身安全，并防止钢板折弯。按1.3.6规定要求进行碳弧气刨的焊缝，对背面待焊焊缝进行碳弧气刨清根，具体碳弧气刨的深度和宽度按1.3.6执行。碳弧气刨应采用直流电源，反接电极（工件接电源负极）碳棒直径为φ6.0mm～φ8.0mm。为避免产生“夹碳“和“贴渣“，除采用合适的刨削速度外，还应使碳棒与工件间有合适的倾斜角度，具体推荐角度如表1-9。操作时，应先打开气阀，使喷口对准刨槽，然后再引弧起刨，具体气刨工艺参数推荐见表1-10。碳棒气刨后表面应彻底清除刨渣，并进行打磨，清除表面渗碳层。表1-6焊接工艺参数钢板厚度（mm）接头形式焊接顺序焊丝直径（mm）焊接参数备注焊接电流（A）电弧电压焊接速度（m/min）4.5.6正φ3.2475-50028-3090-84反φ4.0475-50028-3090-848正φ4.0440-480300.5反φ4.0480-530310.510正φ4.0530-570310.63反φ4.0590-640330.6312、14正φ4.0530-570310.63背面清根深度：4mm反φ4.0680-720340.4116正φ4.0620-650340.45焊2层背面清根深度：4mm反φ4.0680-720350.4218正φ4.0620-650340.40焊2层背面清根深度：4mm反φ4.0680-720350.4220正φ4.0620-650340.35焊2层背面清根深度：4mm反φ4.0680-720350.4222正φ4.0620-650340.45焊2层背面清根深度：4mm反φ4.0680-720350.4224正φ4.0620-650340.42焊2层背面清根深度：4mm反φ4.0640-670340.4028正φ4.0620-650340.40焊2层背面清根深度：4mm反φ4.0640-670340.3830正φ4.0620-650340.38焊2层背面清根深度：4mm反φ4.0640-670340.3832正φ4.0640-670340.38焊2层背面清根深度：4mm反φ4.0660-690340.38≥36按专门作业指导书执行正式进入反面焊缝焊接程序，按上述要求顺序进行。表1-7焊缝质量外观检验要求缺陷名称焊缝表面质量要求一级焊缝二级焊缝三级焊缝气孔不允许不允许直径≤1.0mm气孔在100mm长度范围内不超过5个咬边不要求修磨的焊缝不允许深度不超过0.5mm，累计总长度不超过焊缝长度的10%深度不超过0.5mm，累计总长度不超过焊缝长度的20%要求修磨的焊缝不允许不允许表1-8对接焊缝外形尺寸允许偏差项目示意图允许偏差（mm）一级焊缝二级焊缝三级焊缝焊缝余高cb＜201.5＋0.5-1.01.5±1.02.0±1.5b≥202.0＋1.0-1.52.0±1.52.0＋1.5-2.0焊缝错边dd＜0.1t且≤2.0d＜0.1t且≤2.0d＜0.1t且≤2.0表1-9碳棒与工件间的倾斜角度刨槽深度（mm）2.534567-8碳棒倾角25°30°35°40°45°50°表1-10气刨工艺参数碳棒直径（mm）电弧长度（mm）压缩空气压力（帕）极性电流（A）气刨速度（m/min）φ61-20.39-0.59直流反接280-3000.5-1.0φ71-20.39-0.59直流反接300-3501.0-1.2φ81-20.39-0.59直流反接350-4001.0-1.2无损探伤检验员在对焊缝表面质量检验合格的基础上，操作工应对超探部位进行打磨，符合超探对探伤表面的要求。检验员填写无损探伤委托单，按相关规定：一级焊缝探伤比例：100%合格标准：GB11345-89Ⅱ级合格二级焊缝探伤比例：20%合格标准：GB11345-89Ⅲ级合格探伤人员必须在焊缝完全冷却后方能进行超声波探伤，并出具探伤报告。Q235钢材在焊后12小时即可探伤，Q345钢材在焊后24小时即可探伤。当探伤发现存在超标缺陷时，必须进行返工。探伤组出具焊缝返修通知单，交工段，并由探伤人员在工件上划出焊缝返工的部位和深度。焊缝返修应报生产部、工艺技术部备案，一次返修前应分析原因，然后采用通用返修方案；二次返修时由焊接工程师和焊工共同查明原因，并制定相应焊缝返修工艺后返修。工段指定技术好的持证合格焊工，并严格按焊缝返修工艺进行返修。检验员在确认返修焊缝表面质量合格后重新填写探伤委托单，交探伤组。探伤人员对返修焊缝进行探伤，并出具探伤报告。钢板拼接后矫正厚度≤10mm，均应进行冷矫正。厚度>10mm，冷矫正不能矫平时，可火焰矫正。吊运将拼焊合格的钢板用行车、扁担吊，直接吊至下料平台上，并对好端部及紧靠边侧靠山处，确认一次吊运到位。下料翼板、腹板的下料。等宽度的翼腹板的下料在多头火焰切割机上进行，不等宽度的翼腹板在数控或半自动切割机上下料。气割前的准备工作。检查工作场地，将有碍于切割的杂物清理干净。工作场地附近不得有易燃易爆的物品。对火焰切割设备的检查：检查气源与切割设备间的胶管连接有无漏气，气源是不正常。检查射吸式割矩是否正常，各割矩的风线是否笔直而清晰的圆柱体，否则应采用通针清理割嘴的内孔。对多头火焰切割机还应检查割矩的纵向行走机构、横向调节机械、上下调节机构是否处于正常状态。根据任务单，排版图，仔细核对钢板的牌号、宽度、长度和厚度是否符合要求。吊运钢板至合适的切割位置，为防止钢板弯折，必须使用专用吊具。调整钢板的位置，保证钢板的两侧面与切割方向平行，保证整张钢板处于水平一致状态，并清理钢板表面。在钢板端部，按排版图或制作清单要求的下料宽度进行划线。划线时，应考虑割缝的宽度：当板厚≤30mm时，切割缝宽度为2～3mm，当板厚度>30mm时，割缝宽度为3～5mm。划线时，应考虑下料尺寸的公差，对H型钢来说，其翼缘板的公差范围为0～2mm。下料时，应根据生产作业计划，进行配套下料，防止因不配套而使下道工序无法组立。气割工艺预热及切割火焰应采用中性火焰。应根据切割钢板的厚度选用合适型号的割嘴和切割工艺参数，具体按表1-1规定参数执行。多头切割机切割操作程序：调整各割矩的位置，保证各割矩处于每个割缝线的正上方，割矩离钢板表面的距离为10~15mm较为合适。按表2-1的要求调整好切割速度。点燃割矩：首先打开可燃气体阀门，用点火枪或火柴点燃割矩，再升预热氧阀门，随即调整火焰至中性焰，其中丙烷的压力，可按表1-1执行。开始切割前，先预热钢板的边缘，1～2分钟后，钢板预热处呈红色时，打开切割气阀，当氧化铁随气流一起飞出时，证明已割透，按下行走钮，开始试切割。当试切割至10～20mm后，应及时关闭切割氧，并把割矩反向行走至钢板端部外，检查钢板的宽度尺寸是否符合要求。重新进行预热后，再次开启切割氧，按下割矩行走钮，开始切割。切割过程中，应随时观察各割矩的火焰是否正常，切割速度是否合适，并随时调整。在切割过程中，有时因嘴子过热，或割渣，飞溅堵塞嘴子，割矩会产生鸣爆并发生回火现象，这时应迅速关闭预热氧气阀门，使回火熄灭，若此时，回火现象依旧存在，则应迅速关闭可燃气体阀门或拔下割矩上的可燃气体软管，将回火的火焰气体排出。切割到达终点时，应迅速关闭切割氧阀门，再关闭可燃气体，然后关闭预热氧气。切割完成的钢板切割面的熔渣清理应清理干净。半自动切割机的切割面的切割操作程序：待切割的钢板上，放置好切割小车的轨道，并沿着切割线，试走一遍，并随时调整轨道的位置，确保割矩始终按切割线行走。调整割矩的位置，割矩离钢板表面的距离因为10～15mm较为合适。点燃割矩，调整火焰为中性焰，其中丙烷的压力的压力按表1-1执行。开始切割前，先预热钢板的边缘，1～2分钟，钢板预热处呈红色，打开切割氧阀门，当氧化铁随氧气一起飞出时，证明已割透，按下行走按钮，开始气割。气割过程中，应随时观察割矩的火焰是否正常，切割速度是否合适，切割缝是否漏气，切割走向是否按切割线行进，并作随时调整。如发生回火现象及时按2.1.4条第8)点方法处理。切割到达终点时，应迅速关闭切割氧，再关闭可燃气体，最后关闭预热氧。切割完成的钢板切割面的熔渣应清理干净。切割好的同一工程材料，应分类堆放在一起，写上工程名称、数量、下料尺寸等。其它零件的下料一般情况下，其它零件均应使用余料进行下料。在余料钢板上，按设计图纸或制作清单或拼接图进行划线。对于能在剪切机上下料的，应在剪切机上下料并作好标识。无法在剪切机上下料的，则采用半自动切割机或者手工切割的方法进行下料，去除切割面熔渣并作好标识。下料后的零件必须进行校平或校直。下料后的翼缘板，凡侧弯L/2000≥4mm时必须校直处理。焊缝区不平整时，也需校正。校直处理一般采用锤击法，设置钢板平台，平台厚度为25～30mm。厚度16mm以下翼缘板可用锤均匀打紧边处，避免锤印，直至翼缘板平直度符合要求，厚度18以上翼缘板可采用适当火焰法，不允许浇水。下料的质量要求。火焰气割的允许偏差应符合表2-1的规定。机械剪切的允许偏差应符合表2-2的规定。表2-1火焰气割的允许偏差项目允许偏差（mm）零件宽度±2.0切割面平度0.5且不大于1.5割纹深度0.2局部缺口深度1.0表2-2机械剪切的允许偏差项目允许偏差（mm）零件宽度、长度±1.0边缘缺模1.0型钢端部垂直度2.0组立H型钢组装，在专用的组立机上进行，操作人员严格按组立机的操作规程进行操作。按任务单，组立图、制作清单，仔细核对上述工序的来料，并对来料加工质量进行核查。吊运长钢板时，应用专用吊具（扁担吊），将钢板侧立竖吊，防止歪扭变形。若腹板上有拼接缝，则将与腹板拼接缝及左右6mm范围内的焊缝打磨平整，以免组立时，腹板在此凸起，而影响装配质量。在起吊腹板时，应先检查组立侧，有无未除毛刺，否则应除去后，再组立。若腹板上有拼接缝，则应注意和翼板拼接缝隙缝至少错开200mm以上。组立时，以一端为基准对齐，然后随工件的移动，在腹板两侧，采用CO2气保焊或手工焊，进行点固，点固焊用焊材应与母材材质相匹配。焊点应平坦、均匀、无缺陷，高度不宜过高，点固焊长度为30-50mm点固焊缝间间隔为300～600mm均匀布。如设计有要求，腹板厚≤8mm时，根据设计要求，H型钢上下翼腹板焊缝错边为单侧焊，故有一侧点固焊焊缝不在覆盖焊缝，应注意质量和美观。组立时，应随时用钢板尺检查两侧距离，是否均匀一致。装配组立应严密，翼腹板间隙≤1mm,点焊时，必须压紧上轮。如果因切割原因，造成有间隙时，则应予以适当焊补，薄薄焊一层，将缝隙添满，但不得焊得过高。组立后进行检查，是否符合图纸要求，合格后方可入下道工序。组立工序点固用焊通用工艺参数（特殊要求除外）如表3-1.组立完成后，作业者应在H型钢端部的两侧面测量外侧高度尺寸，并用石笔记录在H型钢端部的双侧面，同时在H型钢较大开口处写明先焊接的提示（若单面焊时，则提示为焊接面），以避免产生较大的焊接角变形。表3-1点固焊通用工艺参数焊接方法母材焊接材料焊接电流电弧电压CO2气保焊Q235、Q275ER50-6，ф1.2220~25028~32Q345、Q395ER50-3，ф1.2220~25028~32手工电弧焊Q235、Q275J422、J426、J427、ф3.2120~13020~23Q345、Q395J502、J506、J507、ф3.2120~13020~23门焊焊前准备根据任务单和工序流程卡对待焊的H型钢的规格、坡口型式、H型钢装配质量、材质进行确认。将组立好的H型钢吊放在45°焊接胎架上，呈船形位置放置，并进一步检验组立情况，若有>1mm间隙，必须先进行焊补。注意开口度较大方向先焊。检查焊道两侧及坡口出的锈蚀情况，对有明显的锈斑时，必须进行打磨干净后，方可进行焊接。配置焊接引、熄弧板。引、熄弧板应为同材质的钢板，其长度应≥100mm,宽度≥80mm。门焊焊接使用焊丝和焊剂应符合相应原焊接作业指导书（焊接工艺卡）的规定，在没有相应的焊接工艺卡时，可按表4-1的规定执行。表4-1无焊接工艺卡时焊丝和焊剂的选用焊接接头类型母材钢号焊丝牌号焊剂牌号腹板不开坡口Q235、Q345（较薄板）H08AHJ431腹板开坡口Q235H08AHJ431或SJ101Q345H08MnA焊前应对门焊设备进行认真检查：焊接电源是否正常，接地线螺母有否松动。焊接机头上下移动装配是否正常，导电嘴内孔磨损情况、送丝导管连接是否牢固、焊丝校直情况、焊丝下送及回收情况等是否正常状态。门焊架行走系统是否处于正常状态。检查各仪表操作按扭是否正常。腹板不开坡口时焊脚高度的识别焊脚高度应符合设计图纸或焊接作业指导书（焊接工艺卡）的规定，在没有具体规定的情况下，应严格按表4-2执行。H型钢全焊透角焊缝坡口的识别焊缝坡口应符合设计图纸或焊接工艺卡的规定。在没有具体规定的情况下，应按以下的规定。适用范围：t（腹板厚度）≥20mm，采用全熔透或部分熔透的焊缝。坡口形状及尺寸（见右图示）。其中：t:腹板厚度；R:坡口钝边：6±1；D1=D2=t/2-R=t/2-6；α1=α2=60°间隙:G=0～1mm。表4-2焊脚高度的规定(mm)腹板厚度(mm)翼板厚度(mm)5~68~1012~16≥1844.04.04.0--55.05.05.0--6--5.55.55.58--6.56.56.510----88.012----1010焊接焊接工艺参数的确定应符合焊接工艺卡的规定，在没有具体规定时，应按以下的规定执行。腹板不开坡口（部分熔透焊缝）的焊缝，其焊接工艺参数由焊脚K确定，具体按表4-3。表4-3焊接工艺参数焊脚高度K(mm)焊接层数焊接材料焊接参数焊丝焊剂焊接电流(A)电弧电压(V)焊接速度cm/min干伸长度mm牌号规格4.01H08A￠3.2HJ43140028~3075~8040~505.01H08A￠3.2HJ43145028~3060~7040~506.01H08A￠3.2HJ431450~47530~3250~6040~508.01H08A（H08MnA）￠4.0HJ431575~62534~3650~5540~50腹板开坡口（全熔透焊缝）的焊缝，其焊接工艺参数由焊脚K确定，具体按表4-4。表4-4全熔透焊缝焊接工艺参数腹板厚度(mm)焊接层数焊接材料焊接参数焊丝焊剂焊接电流(A)电弧电压(V)焊接速度cm/min干伸长度mm牌号规格20~30打底（H08A）H08MnA￠5HJ431650~70030~3240~4540~50填充（H08A）H08MnA￠5HJ431720~76032~3526~3040~50盖面（H08A）H08MnA￠5HJ431450~47530~3230~3540~50焊接应从引弧板中间开始，并在熄弧板中间停止焊接。应密切观察背面的红热程度进行焊接参数调整，并随时调整导电嘴位置，防止焊偏。H型钢四条焊缝焊接顺序一般按1→2→3→4进行焊接，以减少焊接变形。1、2为开口度较大方向口的焊缝。每条焊缝焊好后，应除净焊渣，并自检焊缝。焊脚高度是否满足要求、焊缝成型是否良好。如焊缝成型不好，应调整焊接参数。如有焊偏、咬边、气孔等缺陷，必须用手工电弧焊焊补，而不得用CO2气体保护焊。焊补使用焊条：Q235类母材时为J422（E4303），Q345类母材时为J502（E5003），焊条直径为￠4或￠5，焊补时焊接电流应稍大些，焊补后必须清除焊渣，并进行修磨。应采用气割的方法除去引、熄弧板。要求进行超声波探伤的焊缝（全熔透焊缝），焊后应按要求进行超声波探伤。具体做法：焊接检验员对焊缝外观质量检查合格后，出具无损探伤委托单交探伤室，探伤工员凭委托单进行无损探伤。当超声波探伤发现有超标缺陷时，应按超声波探伤返工通知单进行返工，焊缝返修必须由持证焊工返工，严格按焊缝返修程序执行，返工焊缝必须经超声波探伤合格。检验合格的H型钢进入校正工序。校正H型钢翼板角度校正采用H型钢校正机校正。校正前，应根据H型钢的高度，选用合适的腹板导向辊。H型钢翼板角度校正，根据翼板厚度不同，变形大小不同，校正的次数不同，一般翼板厚度≤10mm时，只校正一次即可完成，厚度>10mm时，可根据情况通过2~3次甚至多次来实现校正。在实施校平时，可先进行试校、测试量来确定左右两教正辊的高低、松紧，并用直角尺来自检校平情况。校正好的要求为翼板平整，且两侧与腹板均垂直，应防止翼板虽校平了，但其两侧不与腹板成直角，而产生倾斜的情况。当一面校正合格后，再翻转180°，同上法校正另一面翼板，至合格。为提高配套率，当要校正的构件多时，应先校急用的，以便为后续工序创造先加工的条件。H型钢挠曲和旁弯校正H型挠曲和旁弯校正采用火焰校正的方法。火焰校正的原理：是将构件变大的一侧，通过火焰加热，然后冷却使其产生收缩，从而实现两侧变形一致，达到校正的目的。H型钢挠曲时，进行校正。一般拱度不大时，只需加热上拱翼板，从中心开始，往两侧分段进行带状加热。加热带宽50mm，间距500mm左右，具体视弯曲情况而定。如果上拱度比较大或腹板比较厚时，只需加热翼板不足的情况下，还应该在腹板上相对应位置进行三角形加热。三角形底边为腹板凸边，顶角在腹板凹边。三角形底边大小视拱度大小而定，拱度大则三角形大。H型钢旁弯（左右弯曲）时，进行校正。一般加热上下翼板凸出边，从中心开始往两端，间隔进行三角形加热。弯曲大则三角形大些，间隔近些。反之，三角形小些，间隔远些。三角形的底边位于翼板凸边，三角形顶角指向一般凹边，最远时，可位于翼板横向中心线上。火焰校正时，要注意加热温度控制在700～900℃，不能加热过高，否则会影响质量。火焰校正后，尤其对Q345的低合金钢，不能用水急冷，以免引起裂纹等。校正过程中，校正工应随时进行观察、测量，并应适可而止，以免校正过头。H型钢腹板波浪变形的校正H型钢腹板波浪变形的校正也可以用火焰校正的方法进行。若腹板有较多的波浪变形时，则可在腹板的宽度方向的凸起处，顺宽度方向进行点状加热，并采用向凸起处围拢的方法，如第一次还不能校平时，则可以在第一次加热范围内，再次加热再校平。若腹板仅局部有波浪变形时，可采用梅花点状加热法校正，加热位置位于凸起面，加热的圆点直径可取20mm，点与点间隔为50～100mm均匀分布，加热温度为700～900℃，当加热是既定温度时，立即用木锤锤击该处及周围区域，锤打时，背面应用木锤垫住，以保平稳。H型钢校正质量要求钢柱外形尺寸的允许偏差应符合表5-1规定。校正人员应按5.4.1的要求进行检查，合格，并交检验员复检合格，方可进入下道工序。表5-1钢柱外形尺寸允许偏差（mm）项目允许偏差图例柱底面到柱端与斜梁连接的最上一个安装孔的距离（H2）±H2/1500±13.0柱底面到牛腿支撑面的距离（H1）±H1/1500±6.0受力托板表面到第一个安装孔的距离（a）±1.0牛腿面的翘曲（△）2.0柱身扭转：牛腿处其他处3.06.0柱截面的宽度和高度+3.0-2.0翼缘板对腹板的垂直度：连接处其他处1.5b/100,5.0柱脚底板平面度4.0柱脚螺栓孔中心对柱轴线的距离2.0三维钻、端面锯三维钻工序进入三维钻打孔的H钢，必须经过校正合格。使用设备前，应对设备进行检查、滚滚润滑、空运转，一切正常，方可工作，设备使用时必须严格按其操作规程使用。按图样要求，输入钻孔的相关参数，严格操作、谨慎细心，防止输入数据出错。按图样要求，选用好相应规格的钻头和钻套，钻头的刃口按要求在自动磨削机上磨好，并安装到设备的钻杆上。自动磨削机必须严格按其操作规程使用并控制磨削量。以H钢一端为基准，打基准样冲眼二个，作为起始端。基准样冲眼以外应有5mm以上的切割量。一端钻孔后，松开压紧装置将构件移动至另一端，三维钻自动定位，压紧压紧装置，固定H型钢进行钻孔。对于上面有很多构件焊接时，总长要留有焊接收缩余量，如果不能准确确定余量时，由工艺人员决定，或留有一端在最后焊接完其他零件后再切去。钻孔完成后，移动钻头到梁、柱长度的设定位置，再打二个基准冲眼以便锯切。打完第一支H钢的所有孔后，应与图样核对，自检合格后，交检验员检查，合格后，再对其他H钢同法进行钻孔。三维钻自动磨削机是精密进口加工设备，每天做好清洁卫生和维护保养工作。构件在棍道上移动时，应注意通道安全，防止出现人身事故。端面锯工序对三维钻的定位尺寸，即两端基准样冲眼间的距离进行长度复核，和图样要求一致时，方可锯割。端面锯的使用必须严格按其操作规程进行。使用前应对设备各方面情况进行检查，并进行空运转，确认设备一切正常后，方可投入使用。应根据构件不同材质、厚度、锯割裁面的尺寸，按设备相应的规定，确定合适的锯割速度和锯割量，并进行输入，不允许过快、过量锯割，而损坏锯条和影响设备使用寿命。当H钢进入设备前，两夹紧钳口应张开，并大于H型钢的宽度，液压顶紧压杆应处于升起的位置。当H钢棍至端面锯时，应慢慢移动构件，防止过快而冲撞设备。并升起激光红线光源或黑线光源，使光源对准两个样冲孔、定位。然后两侧夹紧翼板并用液压杆固定腹板后，关闭光源。检查无误后，开启锯床，冷却液自动喷出锯切开始。一端锯切完成后，清除锯切余料，松开压紧装置，向前移动工件到合适位置，并开启激光光源，使其对中另一端的两个样冲孔，启动压紧装置，固定H型钢。检查无误后，开启锯床，冷却液自动喷出，另一端锯切开始。锯切结束后，及时关闭锯床，松开压紧装置，清除锯切余料，送至下道锁口工序。对于不等腹H型钢，可采用相应的斜块衬垫，将斜H型钢固定在夹紧装置上，即可使用端面锯进行锯切。端面锯床为先进设备，每天应做好清洁卫生和维护保养工作。锯割输送工件时，应注意通道安全，防止人身事故。锁口构件端面锁口采用专用的锁口机进行加工，本锁口机一般只加工能夹紧的等腹型H型钢。本公司只用来加工扇形缺口和翼板坡口。一条生产线上对称配置两台锁口机，可先后加工一根H型钢的两端，减少构件运输时间。锁口机必须严格按其操作规程使用。设备使用前，必须对设备进行认真检查导轨面、丝杆，进行必要的润滑，确认一切正常后，方可开机操作。在H型钢转入加工工位前，应将前一台锁口机的刀具箱系统升至上方，松开夹紧钳口，使其张开宽度大于工件的宽度，并伸出定位杆。慢慢移动H型钢至工作台面，轻轻的使H型钢翼板与定位杆接触，确定加工位置。夹紧两侧钳口，并将两翼板用角形斜面扣住，下降压杆，压紧腹板，将H型钢固定。经检查无误后，启动锁口机，自动进行加工扇形缺口和翼板坡口。当该端面铣削完成后，应松开侧面夹紧块，松开上侧角形斜面压紧装置和腹板压紧杆。将H型钢向后移动（后一台缩口机压紧钳口应已张开，等待接纳H型钢）至后一台锁口机处，将刀具升起，并伸出定位杆。倒转棍道，使H型钢慢慢往回进入锁口内，与定位杆轻轻接触，加工位置确定。夹紧两侧钳口，下降角形斜面压紧装置，将两翼板压紧，下降腹板压杆，压紧腹板。检查无误后，开启铣削按扭，启动锁口机，自动进行加工扇形缺口和翼板坡口。铣削完成后，松开各夹紧装置，将H型钢送出锁口机，加工完成检验合格后，通过辊道，转入冷作装配工序。加工时应按设备的许用范围，加工速度、规定的铣削量使用。该设备为先进设备，每天必须做好设备维护保养工作。移动工件时，应注意通道安全，防止事故发生。冷作装配装配前的准备装配前，装配人员应认真阅读设计图纸，装配要求及有关技术文件。根据设计图纸，核对所有的待装配的组件和零件的数量、规格、材质、尺寸是否满足要求，确认全部满足要求后，方可进行装配。组装焊接处连接面左右30-50mm范围内，铁锈、毛刺、污垢等必须清理干净。划线、号料对梁、柱的划线以梁、柱的一端作为基准，离其1米处划出各面十字中心线作为基准线；按设计图纸各以基准线为准划出两端或一端的余量线，此时，必须考虑在组装焊接时的收缩余量及梁柱的公差要求；按图划出翼板及腹板的宽度中心线；按图划出装配连接板的中心线位置；按图划出各种筋板、肋板在上、下翼板上的位置线，并标明该装配的筋、肋板的编号，以防误装；按图划出在梁、柱上的檩条、墙托板、牛腿等其他零部件的位置线和装配方向；最后，还应按产品标识规定的要求，在规定的位置处打上构件编号的钢印，为保证编号钢印的清晰，事先应用角向砂轮机，在钢印位置处打磨平整，并露出金属光泽。在待装配的连接板上划出装配中心线划线全部完成后，划线人员必须按图纸认真检查，确认无误后，交专职检验员检查，专职检验员检查无误后，方可进入装配工序。组装前的气割划线完成后，气割人员应根据划线，将需割去的部分割掉需切割圆形切角时，必须用样板画线保证各切角的大小一致，需切割的坡口尽量用半自动切割机进行。所有的切割面需打磨平整。对于较长或较厚件，应尽量采用半自动气割的方法，圆孔尽量采用圆规切割以保证切割质量气割时，应保证气割质量，割面平整，割痕深度应小于1mm，应保证切割的尺寸正确气割后，必须将所有气割溶渣、毛刺清理干净，以免影响后续的装配质量。组装装配人员必须严格按划线进行装配。底板、顶板、连接板的装配必须与梁、柱垂直，对于倾斜的要保证其角度的准确。各零件要以十字中心线为基准。装配时，应注意零件的方位和相对位置，要防止不同零件互相装错，尤其是不同大小、规格的筋、肋板的装配。装配条檩托、墙托时，必须注意方向，不要装错。若装配的是组件，必须先装焊成组件形式，再进行装配，绝对不允许在以零件形式在梁柱上进行装配。装配时，必须保证装配间隙不得过大，不能超过1mm。装配时，必须由一个装配人员和一个焊接人员共同完成，不允许一个人既装配，又焊接的装配方式。点固焊接工必须是持证合格焊工。每一零件或部件的点固焊必须两处以上，点固焊的长度应不小于30~40mm，点固焊必须牢固，不得有虚焊、气孔、夹渣、裂纹等缺陷，采用碱性焊条来进行点固焊时，焊条事先必须烘干。组装全部完成后，装配人员应按图纸认真进行自检，自检合格后交专职检验员进行专检，专检合格后，检验员应在工序卡上签字确认后，方可进入焊接工序。焊接焊接的基本规定轻钢生产线装配焊接一般情况下均采用CO2气体保护焊的焊接方法，以减少钢构件的焊接变形和提高焊接生产效率。从事焊接工作的焊工必须是持证合格焊工。焊前准备焊工焊前必须根据施焊的构件的设计图纸和工艺文件，搞清应该是单面焊还是双面焊、是熔透焊还是角焊缝，焊脚高度应该是多少等内容，在施焊过程中严格按要求进行。对上道的装配质量进行检查，发现装配质量太差，而影响焊接质量时，应及时提出，请装配工进行修整，装配工不配合，焊工有权拒绝施焊，并向工段长或检验员反映。焊前，应检查焊机，送丝机构、极性等要符合要求，并装妥气体流量计，检查保护气气路是否正常。焊接焊接工艺规范规定如下：焊丝牌号：按焊材匹配表执行焊丝直径：按相应工艺文件执行焊接电流、电压：按相应工艺文件执行气体流量：20ml/min焊接速度：视焊缝的焊脚高度确定，焊脚高度越小，焊接速度越快，以保证焊脚高度符合要求。极性：直流反接，即工件接负极，焊件接正极。焊丝伸出长度：12~15mm。各焊缝的质量等级按具体工程制作工艺方案中的要求执行。焊接时一般采用左焊法：焊矩向右倾斜10~20°，自右向左焊接。CO2气体保护焊焊接时，必须注意收弧及接头的质量，应充分利用焊机的收弧功能，防止咬边和深弧坑，接头处应平坦，使焊缝保持均匀、美观。焊接时，还应注意焊缝的封口质量，要求封口的焊缝必须封好，焊缝转角处必须连续焊接，不能在转角处断弧。柱底板及牛腿等焊接，应尽量采用平焊位置，并尽可能采用对称施焊的方式，以防产生过大的变形。当要求焊接焊脚高度超过8mm时，必须采用多层多道焊，不能采用单道焊，并控制层间温度。对于开坡口，要求全焊透的焊缝，必须采用多层多道焊，每焊一道必须将焊渣、飞溅清