催化油浆的固液分离技术

催化油浆的固液分离技术催化油浆的固液分离技术进展摘要:催化油浆是催化裂化的产物，因其组成和物理特性具有很大的利用价值。本文综述了四类分离催化油浆中固体颗粒的方法:重力沉降法、离心分离法、过滤法和静电分离法。概述了这四种方法在国内的使用情况，比较了各自的优缺点，以及这四种方法在工业方面和实验室方面的最新进展。关键词:催化油浆;固液分离;技术进展CatalyticOilSlurryofSolid-liquidSeparationTechnologyProgressAbstract:Thecatalyticslurryoilcatalyticcrackingoftheproduct,itscompositionandphysicalpropertiesofgreatvalueinuse.Thispaperreviewsthemethodsofsolidparticlesintheslurryoilinthefourcategoriesofseparablecatalysis:gravitysedimentation,centrifugalseparation,filtration,andelectrostaticseparationmethod.Anoverviewofthefourmethodsusedinthecountry,andcomparetheiradvantagesanddisadvantages,andthesefourmethodsthelatestdevelopmentsinindustriesandlaboratories.Keywords:catalyticoilslurry;solid-liquidseparation;technologyprogress1（前言催化裂化是当前重质油轻质化的重要手段之一。我国炼厂绝大多数重质油轻质化加工都采用了催化裂化技术。但是随着原料油的变重，催化裂化过程中沸点高而未转化的烃类化合物的含量逐渐增多。这部分未转化的烃类中沸点?350?的馏分，我们称为油浆。目前处理催化油浆主要采取两种方法:（1）全部或部分回炼;（2）将油浆甩出。虽然催化油浆中含有饱和烃类，但是油浆的稠环芳烃的含量高，将其循环回炼将导致生焦。所以，目前炼厂大都采用第二种方法。由于对于油浆的认识不足，因此，一些炼厂将油浆以低价卖掉或是将油浆直接当做燃料烧掉。中国石油大学重质油国家重点实验室成功开发了重质油超临界流体萃取分离技术（SupercriticalFluidExtractionandFraction,简称SFEF）。采用了减压蒸馏与SFEF相结合的方法，将油浆切割成多个窄馏分，进而深入的研究了大庆、大港和沙特油浆的物理性质和化学组成。如表1所示:表1项目大庆油浆沙特油浆大港油浆—3密度/g・cm0.96901.01621.0436残炭/%4.957.2714.02折光率1.54331.5797相对分子质量3653163863（碳）/%87.9288.1186.763（氢）/%10.729.419.213（硫）/%0.331.660.453（氮）/%<0.30.48<0.3H/C原子比1.45281.28161.2744-13(镍)/^g・g1.88.4—Ts(钒)/^g・g0.12.66.5四组分/%饱和分53.326.733.3芳香分41.967.060.0胶质4.14.94.0沥青质0.71.41.71通过研究催化油浆中的组分与工业生产相结合发现，催化油浆进过分离后能够进行沥青质改性，可以做为丙烷脱沥青的强化剂，渣油强化蒸馏的添加剂，用做橡胶软化剂和导热油、聚氯乙烯的增塑剂及生产碳素纤维材料、针状焦和炭黑等，具有很大的开发潜力。据2001年统计，全国共有147套FCCU装置，总加工能力为1.0亿吨/a以上。如果视产能的5%为采出油浆的量，则油浆的产量高达500万吨/a。随着经济的发展，我国的炼化厂的生产能力不断加强。因此，油浆的产量也会不断增加。所以，开发和利用好油浆会具有良好的经济效益。利用催化油浆需要对油浆进行净化处理。一般的净化过程分为两个方面:(1)固体颗粒和油分的分离;(2)澄清油的分离。催化油浆的固体颗粒含量高，一般-1[6]都在3000~6000口g・g，而生产炭黑和焦炭填充剂要求油浆中的固体含量不高于T-1500口g・g，生产真针状焦要求固体含量不高于100口g・g，生产纤维材料则要求固-1体含量必须在10口g・g以下。因此，油浆的固液分离是油浆综合利用的前提，该技术已经成为石油技术发展中一个重要的课题。催化油浆的固液分离方法主要有:机械分离法和静电分离法。其中机械分离法又包括重力沉淀法、过滤法和离心分离法。2（机械分离法重力沉降法重力沉降的方法就是利用油浆和油浆中的固体颗粒催化剂密度的不同，而在重力场中沉降速度不同，进行分离的方法。主要的设备就是沉降器。由于重力沉降法的工艺最为简单，它投资省，易于建设。早期在处理外甩的油浆的时候，大都采用重力沉降的方法。在重力沉降过程中，油浆中固体颗粒的沉降率与颗粒的大小、颗粒密度、油浆粘度等因素有关。由于颗粒的大小、密度以及油浆的粘度为生产条件，一般很难改变，于是1998年抚顺石油学院张洪林等考察了沉降率与沉降温度、沉降时间和沉降器的深度的关系。得出了用重力沉降的方法中沉降温度的影响最大。在250?左右较浅的沉降器中，60~120min内，大于40口m的催化剂颗粒都可以沉降完全。但是，催化油浆中固体颗粒的粒径范围约为0~80»m,其中20口m以下微粒所占的比例当高。据中国大庆石化公司研究院赵光辉等估算，如果使用普通的重力沉降的方法，在温度为250?时，沉降高度为60cm,催化剂微粒出去率为85%时，所需要的时间为2万余小时。显然，普通的重力沉降方法2必然会被逐渐淘汰。油浆中的固体催化剂粉末主要是在催化裂化装置高温和流化条件下因催化剂被磨损或受热应力破裂而形成的细微晶体颗粒。这些固体粉末在油浆中高度分散。由于油浆中的胶质、沥青质以及硫、氮和金属化合物等杂质的存在,对悬浮颗粒的分散有促进和稳定作用。上述原因就造成了普通重力沉降分离效果不好，单纯靠重力自然沉降分离是很困难的。但是，人们发现某些化学助剂特别是低相对分子质量聚合物对油浆中催化剂粉末具有抗扩散或凝聚作用，可加速催化剂粉末沉降。这种化学助剂称为沉降助剂。其作用机理是，当化学品与油浆和催化剂颗粒体系均匀混合以后，化学品能够与被油包裹的催化剂微粒形成强的界面亲合力，这种作用力可以是化学结合力、物理作用力、静电作用力或范德华力，或者是这几种作用力的结合。所形成的界面作用力具有阻止固体催化剂微粒分散的作用，能促进微粒凝聚形成絮团或淤泥，从而可缩短沉降时间，易于从油浆中沉降分离。因此，开发这种助沉降必须深入了解助沉剂使微小颗粒聚集的原理。根据DLVO理论，要破坏FCC油浆的胶体稳定性就必须降低胶体粒子间库仑斥力所赋予胶体粒子间的势垒，中和固体质点表面的电荷,使其克服固体质点间的静电排斥力，稳定脱除固体催化剂粉末并形成细小凝聚体，这是FCC油浆中固体催化剂粉末沉降的第一个阶段。一些离子型表面活性剂可以改变固体催化剂粉末表面的电荷量和分布，有利于固体颗粒的聚结。絮凝是FCC油浆中固体催化剂粉末沉降的第二个阶段，该过程存在电荷的中和作用，有机高分子絮凝剂通过自身的极性或离子基团与质点形成氢键或离子对，加之范德华力作用而吸附在质点表面，在质点间进行桥连作用，形成絮状沉淀。该过程是根据非水胶体空缺稳定性理论，达到破坏油浆胶体稳定性的目的。因此,沉降助剂应具备聚结和絮凝的双重功能,有效的方法是将具备电解质性质的聚结剂和具备絮凝作用的添加剂加以复合。在此原理的基础上，科研工作者开发出了一些列的助沉剂。使用聚丙烯酸、聚甲基丙烯酸、磺化聚苯乙烯、部分氢化的聚丙烯酞胺等负离子聚合物作为FCC油浆沉降。还有以烷基酚醛树脂、酯化的烷氧基酚醛树脂和胺类的复配物作为非离子型沉降剂。并研究了沉降剂类型、用量、水相PH、沉降温度、沉降时间对沉降效果的影响，得出了一些实验室的结论。为下一步开发助助沉剂提供了一些参考。由于这些助沉剂的加入的量很少，但是却能够有效地提高了重力沉降的沉降率，降低沉降温度，缩短沉降时间。采用沉降助剂最大的优点就是，添加剂的费用较低，设备投资少，易于实施，而且净化效果可以满足下游利用油浆的生产过程。因此，开发能够加速沉降速率并且对下游的生产影响小的沉降助剂是未来油浆固液分离这块领域的重要发展方向。3离心分离法离心分离法是利用离心力场分离油浆中的颗粒，可分为旋液分离法和离心沉降分离法2种。离心沉降法的主要设备是高温试管沉降离心机其最高操作温度为300?,最高转速为5000r/min。这种设备利用了油浆在高温时流动性明显增大的粘温特性。通过高温环境及高速旋转产从而达到了较高的净化效率。但存在设备运转速度高,温度高，操作维护不便，处理量不大等缺点，到2006年为止，仍然没有工业利用的实例。旋流分离法与离心器分离原理类似是靠两种互不相溶介质的密度差,利用液体在旋流芯管内高速旋转产生离心力实现两相分离.旋液分离法采用的设备为旋流器，其过程为:液-固非均相混合物在旋流器内以较高流速作螺旋运动，固体颗粒在离心力的作用下与液相分离。旋流器具有结构简单、操作方便、设备费用低、占地面积小等优点。中国石油大学张士瑞等在常温下以水为液相，以粒度分布比油浆残留固体更苛刻的催化裂化催化剂粉末为固相，初步研究应用微型旋流器脱除催化裂化油浆残留固体的可行性。试验结果表明，在进料固体质量分数小于2%、平均粒径为.018%,16口m的情况下，修正总分离效率可达96.6%-97.5%，顶流固体质量分数为0平均粒度为5.6口m,二级旋流器的顶流固体含量可进一步降至67口g/g。而催化裂化油浆残留固体颗粒的实际粒度比试验样品大,因此认为应用公称直径为10mm的微型固液旋流分离器脱除催化裂化油浆中残留的催化剂固体颗粒在技术上是可行的。但是，应用旋液分离法的关键是能够根据生产的实际需要，设计出合适尺寸的旋液分离器。国外的研究者，对旋流分离器内三维流场进行研究和分析，计算的模型多为修正的RNG模型和RSM模型。华东理工大学周萍等对微旋流分离器进行了数值模拟研究，该研究采用了雷诺应力模型模拟公称直径10mm的微型旋流芯管的单相流场。获得了管内轴向速度、切向速度、径向速度和压力分布。该模拟在研究旋流管内部油浆连续相得压力场和分离场特性的基础上，初步揭示了两相流的的分离特性。但是，该模拟并未考虑固体颗粒对于流动的影响，对于将来模拟真实的油浆分离过程打下了基础。华东理工的白志山等对旋直径为10mm旋流芯管的操作条件进行了研究考察了微型旋流芯管压力、分离效率和流量的相互关系，确定了微型旋流芯管净化催化油浆的最佳操作条件。结果表明，随着入口流量的增加，分离效率提高，而压力降增大。[20]中国石油大学张士瑞等以研制适用于脱除炼油和石油化工工程中的工艺物流中残留的超细催化剂微粒的微型固液旋流器为目的,提出了以进料动量为核心的、判别旋流器分离性能的微分分离动力数判别准则。采用直径10mm的微型固液旋流器，取平均粒径16»m的超细催化裂化催化剂粉末为固相、水为液相，进行超细微粒固液分离的实验。实验结果表明，在微型固液旋流器进料流量为32-35L/min、原料中固体的质量分数为0.520%-1.330%的范围内，修正总分离效率达到96.6%-97.5%，在原料固体质量分数为0.520%时顶流中固体的质量分数可降至0.018%,平均粒径为5.6口m。实验结果验证了微分分离动力数判别准则的正确性。该方法的提出有一定的工业应用价值，可以为更深入研究性能预测的理论模型的参考。最近几年我国科研人员虽然对旋流分离器进行了大量的研究。但是旋流器的结构虽然简单，但对旋流器分离机理的认识至今还未达到完全一致，性能预测的理论模型及判别准则的通用性尚未被公认，研制适用于脱除炼油和石油化工过程中工艺物流中残留超细催化剂微粒的旋流器，需深入认识旋流器的分离机理，结合具体应用中的实际操作条件及固液两相的物性，优化旋流器结构，提高分离性能，满足分离要求。如果旋流器的尺寸设计不当，则分离效果会很差。所以目前在工厂中使用的旋流分离器主要目的是进行对油浆中固体颗粒的进行预分离。图1旋液分离器结构示意图从图1可以看出，旋液分离器结构和操作简单、占地面积小的优点。一旦能根据实际的生产需求开发出一套符合要求的旋流分离器。不但会降低催化油浆中固液分离的操作成本，而且为下游利用催化油浆的组分，提供固含量很低的油浆从而方便以催化油浆为原料的高附加值化工产品的生产。这样必然会为炼化厂带来巨大的经济效益。目前对于该类分离器的设计还主要是经验，所以设计的主要目的是初步分离。5过滤分离过滤法即通过一种过滤介质将油浆中的固体催化剂颗粒拦截而实现净化分离。过滤介质一般是微孔材料，在过滤过程中，该介质可以阻止油浆中的催化剂颗粒的通过，从而达到分离的目的。改变微孔材料的孔径可以达到不同的过滤要求。该分离过程的优点是设备与操作简单，分离效率稳定，但冲洗时间长，过滤阻力大。近年开发的一种简便、高效的油浆澄清工艺,使用简便设备一蚀剂盘式过滤器和HypuseLSI型精细多孔金属过滤器，可使油浆中的固体物含量降至10口g/g以下。这种方法程流简单，较静电分离法能耗低，投资接近。油浆过滤器的滤芯材质通常为不锈钢粉末或丝网烧结的多孔金属，过滤孔径在0.2—20微米范围。这种滤芯具有较高的强度，能在高温下操作并可承受较高的压差。自20世纪80年代始，美国的Mott和Pall公司分别将各自的过滤技术应用于催化裂化油浆分离催化剂粉末，现已有不同规模的工业化装置在世界各地运行。具体应用的情况见表2表2应用厂家采用技术处理量t/hBP石油公司炼厂MOTTHyPulseLSI系统20BP公司炼厂MOTTHyPulseLSI系统12.5美国OhioLIMA，BP公司MOTTHyPulseLSI系统20美国TexaMOTIVA炼厂PALL过滤技术40日本NPRC横滨根岸炼厂RFCCPALL过滤技术30印度尼西亚Exor-1PALL过滤技术70长岭炼厂RFCCPALL过滤技术10华北油田第一炼油厂MOTTHyPulseLSI系统3-6胜利石化总厂MOTTHyPulseLSI系统4.5九江炼油厂石油大学7前郭炼厂石油大学3-6大连石化厂安泰科技公司（北京）8福建炼油厂安泰科技公司10-15以MOTT公司的高效脉冲过滤器（HyPulseLSI）为例，它是一种独特的管式过滤芯过滤器，滤芯材质为316LSS不锈钢粉末烧结的多孔金属。油浆从过滤器壳6体底部从上流至滤芯，由滤芯管壁内侧向管壁外侧流动，固体催化剂被拦截在滤芯的内表面，滤饼在管比内形成，清净的滤液经过滤芯后切换进行反冲洗。反向冲洗采用高压脉冲气体（或液体）从上向下的以反方向流动方式进行。快速脉冲在数秒内即可完成。一套标准的HyPulseLSI型过滤系统由三个过滤器组成，一个在线过滤，一个进行反冲洗，第三个备用，以保证流量的连续操作和停车检修。过滤器循环操作可实现自动化。过滤器的操作温度通常为200-350?，操作压力0.3-2.0Mpa，最短反冲洗间隔2小时。滤后油浆的灰分含量可降低到小于100ppmPALL公司过滤技术与MOTT公司的主要区别在于，其过滤介质采用多层不锈钢丝网烧结而成，此外，在油浆过滤流程上，PALL公司采用油浆自滤芯管壁外侧向管壁内侧流动的方式。从表2中可以看出，我国长岭炼厂、华北油田第一炼厂和胜利石化总厂炼油厂等单位都有引进的过滤装置在运行。过滤分离法具有设备简单、分离效率稳定且分离效果不受催化裂化装置操作条件或原料性质变化的影响。因此从技术可靠性和工业应用等方面来看，过滤技术应用比较成功，净化该质效果稳定，而操作费用并不高。但是过滤装置的投资较高，一套日处理150吨规模的装置大约需要四五百万元人民币。不仅前期投资太高,净化1t油浆的设备平均投资100元人民币，而且预计每3年更换一次滤芯，全行业每年外甩油浆4000kt。按照这一比例类推，全国推广需要4亿元设备投资，可见设备后期维护的投资也是很高的。而且，由于过滤器之间需要频繁的切换操作、循环操作，在高温且含有固体颗粒条件下对切换阀门的质量要求较高，否则容易损坏。此外，油浆在高温条件下容易生焦，会造成通量减小和压降增大，对长期运行不利。的讨论中，不难看出。过滤操作作为油浆分离的手段。技术成熟，操从上面作稳定，易于连续化生产。但是，滤芯的成本过高是该技术的瓶颈。因此，开发出成本低廉的滤芯具有很大的发展前景。成本低廉的滤芯，首先要满足过滤效果能够满足工业需求。其次，就是滤芯里面的杂质要易于除去。这样，就可以延长滤芯的使用寿命。相当于节约了设备的成本。静电分离法静电分离法的优点是分离的温度低，效果好，但设备费用高、投资大、流程复杂。静电分离法优点:(1)分离效率比较高,特别是愈细的粉粒,愈易被吸附;(2)冲洗比较容易;(3)阻力小。缺点:(1)影响分离效果的因素太多，如操作条件、油浆性质等，且不易掌握;(2)设备较复杂，需要配置一套高压电气系统，为了保证分离效果，每小时要有2-3次断电(冲洗)、送电(分离)过程，这对高压电路来说，还需要有一套安全可靠的自控系统。静电分离器一般安装在油浆换热器之后，以控制必须的温度条件。油浆静电分离器(商业牌号为GulfTronic),是海湾科学技术公司(GulfScienceTechnologyCo.)发展、设计和制造的，并在1979年实现工业化，至今已应用于许多国家的炼油厂。海湾石油公司(GulfOilCo.)在美国阿瑟港炼油厂建立了第一套年3处理能力12万吨(382m/d)的分离器，来提高裂化澄清油浆的质量，以便用作炭黑原料。第二套分离器建立在美国菲利普斯石油公司的博格炼油厂(PhilipsPetroleumCo.Borger,Tex.)，处理瓦斯油和重油催化裂化装置的油浆，以便改善裂化产率，并生产固体含量低的油浆产品。瓦斯油裂化装置中油浆分离前，其固体含量达1.8%左右;重油催化裂化装置通常加入25%拔顶原油，所产油浆含固量约为0.5%-1.0%。1988年金陵石化公司炼油厂从美国GA公司引进一套3组6单元的静电分离设备，试用中发现，其分离效率很低，效果较差。为此，我国开展了油浆静电分离器的研究工作，自行设计建造了一台两组两单元的中型试验装置，这是国内首次开发研制的二组二单元催化裂化油浆固液分离装置。该工业试验装置全部采用国产设备器材及仪表，整个装置采用框架结构，布局合理、结构紧凑、安装方便。从1991年7月30日至1992年5月进行了工业试验装置试验，累计运行120天，分析814个油样。经过4个月考核运行，证明该工业试验装置运行正常,高压静电系统满足油浆分离工艺要求，电气程控系统运行可靠，气路切换运转灵活。从采样分析数据看出,分离效果良好，接近或达到国外同类装置技术水平，可以进行工业化应用。1994年12月，我国自行设计、制造的首套重油催化裂化油浆静电过滤装置在镇海炼油化工股份有限公司炼油厂正式投用。这套CYF-1-6型3组6单元油浆静电过滤装置是由金陵石化公司南京炼油厂设备研究所负责技术开发，并和洛阳石化工程公司联合设计，由江苏无锡县炼油设备配件厂承制。工业试验数据表明，各单元的分离效率绝大部分大于95%。但是，该装置在实际生产中对重油催化油浆，分离效果并不好，只有10%到20%。而且设备结构复杂，投资大、操作费用高，难以维护，随着油品的变重，该设备已经越来越不能满足生产。所以该套装置现在已停用。对于静电分离器，国内进行了研究。虽然国内已基本掌握此技术，但对较深入的问题(如机理等)还未完全掌握，文献上也未报道过静电分离过程的机理，操作经验也不够丰富。华东理工大学联合化学工程研究所方云进等人，近年对静电分离器的开发研究做了大量工作,分析了静电分离的基本原理,许多研究成果已见报道，利用自行设计安装的静电分离装置及适宜的模拟体系，对影响静电分离效率的停留时间、粘度、电压、微颗粒粒径、填充介质8材料的性质、填充介质的尺寸、填料床层高度等因素进行研究，并在试验基础上提出静电分离器的“小胞串级”模型。得出如下结论:影响静电分离效果的主要因素是床层中的电场梯度和液体粘度;床层介质以玻璃珠的分离效果较好;建立了静电分离器的“小胞串级”计算模型.。在液固体系静电分离饱和吸附量的测定中,研究了均匀电场中的饱和吸附量、分离效率与电场强度的关系，并以此结果计算了圆柱形电场中的饱和吸附量和分离效率，与试验值进行了对比，获得了满意的结果。试验验证了静电分离过程的“点吸附”原理。利用自行设计安装的静电分离装置对油浆中催化剂颗粒进行静电试验。针对不同油浆及油浆物理性质的变化对分离效果的影响进行研究,结果表明:180?时,油浆的粘度在0.001~0.003Pa?s之间,介电常数在2.0~3.0之间,电导率在10-9s/cm数量级,能满足静电分离的要求;油浆静电分离适宜的操作条件是：电压15~20kV,停留时间10~15min，操作温度180?;油浆中沥青质含量高低对催化剂微粒的分离有较大的影响，沥青质在油浆静电分离过程中会产生“竞争分离吸附”现象，使催化剂微粒的分离效率降低。从结论中不能看出只有油浆的粘度和电性能在适宜的范围内，分离效果才显著。总体看来，国内目前对油浆静电分离使用的经验还需要积累，对影响静电分离效果的较深入机理问题还有待进一步的研究。另外，静电分离设备较复杂，需要配置一套安全可靠的自动控制的高压电气系统，因而投资费用较高，也影响了其在国内的推广和应用。现在国家正在搞节能减排，从这个意义上说，这种高能好的方法被代替的趋势必然的。而且，实际上目前静电方法在我国的应用基本处于停滞状态。结语综上说述，用于催化油浆和催化剂固体颗粒的分离方法有：静电分离法、重力沉降法、离心沉降法和过滤法。由于静电分离法，对于油浆的电学方面的物理性能有要求，如果油浆的粘度、介电常数和导电率等物理特性不在适宜的范围，则分离效果会很差。而且，静电分离设备较复杂，需要配置一套安全可靠的自动控制的高压电气系统;同时能耗大，设备的维户也很麻烦。所以，在国内这种方法基本已近停用。虽然，国内基本掌握了开发静电分离设备的能力。但是，对于如何挺高分离设备的使用能力以及适应油品物理特性波动的生产要求，如何降低9设备的能耗，目前国内还没有报道。因此，这样方法的使用很受限制。重力沉降法，是一种操作简单，设备也很简单的方法。但是，该方法如果仅依靠重力来实现沉降分离效果不好，很难到达工艺的需求。在此基础上，人们通过加入助沉剂，加速了小颗粒的聚集，从而挺高了重力沉降的分离效率。目前，对于加入助沉剂的机理研究还不够深入，开发出来能用于工业生产的并不多。而且，这种助沉降剂的开发也是一个具体问题具体分析的过程，对于不同的油品所适宜的助沉降剂也是不同的。离心分离的方法，操作和设备也同样很简单，不过目前主要用于对于油浆中固体颗粒的初步分离。尤其，近几年微旋流分离器的研制和开发。给这种分离的方法的改进提供了方向。过滤分离的方法，虽然在我国使用的时间不是很长，但是该发法的操作稳定、易于连续化生产、分离效果好。不过，该项技术的设备投资较高。催化剂颗粒在滤芯里，很难清除干净，所以更换滤芯很频繁。目前，国内石化单位，也主要采用了这种方法。该方法中，最具开发潜力的是合适的滤芯材料的选择和最适宜操作条件的研究。合适的滤芯能够在保证工艺质量的前提下，大幅度的降低生产成本。最适宜的操作条件能最大程度的保证生产的连续性。催化油浆的过滤分离技术开发已经取得了良好的成果，然而，由于起步较晚，仍存在一些问题尚待解决，例如:无论国外引进的还是国内的装置和技术，在我国的工业运行时间都不太长。我们必须进一步研究和改进油浆过滤分离的装置，尤其是过滤分离技术，以便提高它们工业运行时间，在方面我国的技术人员针对自身油浆的特性总结了大量实用的操作方法，大大提高的连续生产的时间。同时为了使油浆分离后的产品利用价值更高，我们必须进一步研发油浆的分离尤其是过滤分离，进一步提高油浆过滤率（达到99%以上），尽量除去油浆中的催化剂粉末（粒径达到1ug/g以下）。炼油企业应根据自己的原油特点及装置配置情况，并结合所处的地理位置、市场需求、产品质量等因素综合考虑,选择适宜的油浆过滤分离路线,在保证炼厂工艺操作稳定性和弹性的情况下，减少投资，提高炼厂经济效益。10参考文献[1]张永新.FCC油浆的分离与综合利用.石化技术与应用.2003,21(2):92-95.[2]王仁安，柏松，李华等•一种分离石油重油的方法：中国,CN93117577.1.1996.[3]许志明,张立,赵锁奇等.催化油浆的分离与化工利用.石油炼制与化工.2011,32(9):17-18.张德华,沈健,袁兴东等.催化油浆的分离与综合利用.天津化工.2004,18(3):11-12.[5]王秋灵,冀风泰.催化油浆的加工和利用.石化技术与应用.2005,23(5):384-386.[6]唐课文,刘磊,古映莹等.催化油浆的过滤分离研究及利用.现代化工.2007,27(增刊1):340-343.张洪林,杨磊,贾素芹.重油催化裂化外甩油浆自然沉降净化效果研究.抚顺石油学院学报.2008