大族光纤激光切割机常用操作步骤

-.z大族光纤激光切割机常用操作步骤程序在执行过程中停顿程序在执行过程中，遇到非机床紧急停顿类报警或按停顿按钮停顿时，可在消除报警后，按主操作面板上的机床复位按键复位报警，假设机台在随动方式下最好先按“RETRACT〞提升Z轴，然后直按启动按钮便可继续运行加工程序。如其它要求可按以下两种方法操作：如果在切割过程中反渣，出现切割头传感器碰撞类报警导致机床停顿时，可先“RETRACT〞按键，将Z轴抬起一固定高度，然后人为将反渣清掉，复位报警后再启动程序便可继续运行加工程序。如果在加工过程中，你需要暂停机床，并且要手动移动*或Y轴到机床近点以便更换切割喷嘴，更换完毕后重新回到加工状态，可按如下步骤操作：在自动模式下切割过程中，在非随动状态下按NCSTOP对程序进展暂停。在彩色显示器的控制板上选择手动，弹出程序自动执行是否要复位对话框，选择否，这时操作方式会切换到手动模式下；c.选择连续进给模式；d.手动移动*或Y轴到机床近点，并且进展切割喷嘴更换操作；e.选择断点返回功能，按NCSTART，机床返回到程序中断的地方；f.切换到自动模式下，按NCSTART，继续加工。程序在执行过程中中断程序在执行过程中，遇到机床紧急停顿类报警出现或断电时，报警信号无法通过按主操作面板上的机床复位，按键复位报警，这时可按如下步骤操作：〔断点返回功能〕1.机床重新回参考点，建立机床坐标系；2.翻开断电前正在执行的NC程序，查看该程序前面是否调用了Q999997子程序；3.假设调用了Q999997，则在手动编程方式下运行：N10G54N20G00*0Y0这样就可以找到工件零点；4.重回工作零点后,重新调用切割程序，再开启断点返回功能〔点击使其变为〕，然后启动程序再次切割，程序会自动返回到中断点之前出光点所在轮廓的起始点开场继续切割。断点返回功能：断点返回：在切割过程异常中断后再返回到中断点继续切割的功能。此功能的使用是在发生切割过程中断之后，先重回工件零点再通过点击使其变为，再启动切割即可实现返回中断点继续切割。重回工作零点操作步骤：在MDI方式下输入G54按一下程序启动按钮，再输入G0*0Y0按两下启动按钮，即可重回工作零点。自动寻边功能：自动寻边有两种方式可选择即２点寻边和３点寻边，两点寻边是在板材的*轴方向找２个板材边沿点来判断板材与*轴之间的夹角．３点寻边是在两点寻边的根底上再在板材的Y轴方向找１个板材边沿点来判断板材的角点位置。２点寻边的前提条件是板材被寻边必须是直线边，如果非直线请不要使用此功能。３点寻边的前提条件是板材为矩形板，如果板材为非矩形请不要使用此功能。：激活自动寻边功能。：激活寻边动作。如果在使用了寻边功能的切割过程中发生切割过程异常中断，再断点返回时要关闭。：寻边功能开启时默认为３点寻边，如果使用的板材非正规的矩形板请选用２点寻边。：设置为时，寻边功能在执行完一次后自动关闭，适合于单次加工需要寻边的时候使用；当设置为时,寻边功能不会自动关闭，适合于每次加工都要寻边的时候使用。中断点程序行号(rapid)：显示最近一次执行过的G00代码的行号。中断点程序行号(cutting)：显示当前执行切割的程序行号。板材长度：板材的长度尺寸〔*轴方向的尺寸〕。板材宽度：板材的宽度尺寸〔Y轴方向的尺寸〕。板材尺寸只与自动寻边有关系，如果使用寻边功能请确认尺寸是否正常，偌不使用寻边功能，这里的尺寸无关紧要。板材补偿：以mm为单位定义程序零点相对板材边沿的偏移量，其正负方面与机床轴正负方向一样。３点寻边请注意板材补偿值的设置：由于３点寻边确定的是板材的角点，并且存在一个喷嘴嘴径的离差，所以使用３点寻边时请先设置好板材补偿值，板材补偿值为：切割距离边沿的长度加上一个喷嘴的嘴径，如取切割离边沿为10mm，喷嘴的嘴径为5mm，则此处板材补偿值应设置为15mm。偏转角度：由寻边功能得来的板材与*轴方向的偏转夹角如果使用自动寻边功能，则：将切割头移到板材区域，开启寻边功能〔〕，激活寻边动作〔〕，选择寻边点〔OR〕；开启寻边功能有两种方式：其一按亮机床面板上的K1键，其二直接点击中的待其变为。K1指示灯常亮表示寻边开启且寻边动作激活，K1指示灯闪烁表示寻边功能开启但寻边动作不激活(此时会使用上次寻边所记忆的角度进展偏转而不需要再次执行寻边过程)。2.所使用的切割工件程序头必须调用子程序Q999998，如下所示黑体局部：%N1010G71N1020G90N1030G10*N1040P084=1200,P085=1000N1050M10N1060Q999997N1070Q999998N1080G160*1Y1Z1N1090G165F10N1100G92*0Y0N1110G09N1120G51R=P082*N1130IFP187=1GOP001N1140G0*50Y50N1150Q990051..........3.按START执行NC程序。4.假设寻边功能已使用，在切割过程中突然断电，机床重新上电准备就绪后，将并且(此时K1闪烁)，然后根据执行断电返回的步骤，继续返回到中断点前的开关点继续切割。注意：在更换板材后，请确认是否需要重新执行自动寻边功能，如果需要，重复以上1~3步。加工过程中，修改好的参数后只有局部生效，只有执行调用参数代码〔如：Q990051等〕。参数才可生效。。如调用了Q999997，则在手动编程方式下运行：N10G54按一下START开场按键N20G00*0Y0按二下START开场按键Q990051按START开场按键直到喷嘴出气为止在转换自动切割找焦点利用倾斜法找焦点：在工作台上放置一平整的平板，找一薄钢板与工作台上的平板倾斜放置40°左右，如以下图。2.将喷嘴拆下，将切割头刻度旋到-10刻度值，移动Z轴高度，下降的切割头以不与倾斜的薄板最高处干预即可。3.调用找焦点程序p900001，手动翻开空气，然后执行程序，此时在倾斜的薄板上面会出现烧熔起弧的痕迹(继续开气一段时间，吹散烟尘，防止镜片污染〕，而烧熔起弧的高处即为激光的焦点，如以下图。4.装上喷嘴，翻开红光指示，移动切割头Y方向，使红光指在起弧最高处，预置Z轴当前位置为0〔G92Z0)，此时显示面板上Z轴坐标为0，然后缓慢下降切割头直到喷嘴碰到最高处〔如以下图〕，记下操作显示面板Z轴下降的刻度值，把切割头显示窗的-10刻度减去操作显示面板的Z轴数值，得出来的值即为此种喷嘴的0焦点刻度。找焦点本卷须知：a.Y轴运动方向须与薄钢板倾斜方向一至；b.执行程序前后都要开空气，防止镜片污染；5.焦点设定原理：切割嘴在切割工件外表上方的距离为A，称为喷嘴切割高度或打孔高度。焦点位置定义：焦点到切割工件上外表的距离，如右图所示，B为焦点高度，焦点位置在外表上一般称为正焦点，焦点位置在外表下一般称为负焦点。焦点的位置与切割材料及断面的关系说明下表所列出的是在切割不同的板材时，激光切割焦点处于不同的位置，对板材打孔和切割断面造成的影响，以及在切割不同材质和不同厚度的板材时，焦点位置的选择，焦点与切割材料的关系见表。名称及焦点的位置切割材料及断面特征零焦点：激光焦点在切割工件上外表。薄板切割时使用。焦点在工件上外表，上外表切割光滑，下外表则不光滑。正焦点：激光焦点在切割板材外表上方碳钢等材料的使用方式。焦点在外表上，因此平滑面围较大，割缝比零焦距的割缝宽，切割时气体流量较大，穿孔时间比零焦距长。负焦点：激光焦点在切割板材里面或下面。不锈钢、铝板等切割时的使用方法。不锈钢切割时，切割用高压氮气，吹去溶渣保护断面，割缝随工件板厚的增加而增宽。打同轴1.将刻度旋至切割所需焦点位置，并将Z轴降至工作台外表近处，再将白色不干胶带贴于喷嘴端面，粘帖时胶带不能有错动，可用手指按压；2.调用打同轴程序p900002，执行程序，然后将白色的不干胶拿下来，如以下图所示，注意不要转动其相对位置。假设喷嘴位置与激光中心相差过大时，不干胶上将无法打出中心孔；由于激光中心是固定不变的，因此要通过调节聚焦镜腔上的调整螺钉来改变聚焦镜的位置，通过改变聚焦镜的位置来改变聚焦后光束的位置，使通过聚焦镜后的光束通过喷嘴中心。反复上述动作，直到激光在白色不干胶上打出的孔与喷嘴的中心重合，这样才确认激光中心与喷嘴中心重合。至此打同轴这项工作才完成。六角调节方法如下：旋紧A和旋出B，可使激光点在往右方向运动，如A和B同时旋进，可使激光点向上运动；B旋进，A旋出可使激光点向左运动。AB同时旋出，可使激光点向下运动。自动标定1.将传感器报警取消〔机床〕；2.切割头喷嘴移动到靠近标定检测板〔接近0〕；3.调出自动标定NC程序P99996；4.启动执行程序；5.检验标定效果：翻开手动编程，执行G160Z1，把速度调节到适中，再执行M35，效果好，重复往复按几次RETRAT和FOLLOW/NG，可以把速度加大。观察是否稳定可靠，假设效果不好，找出原因，解决问题，可以重新标定。交换工作台操作面板TableJOG键：此键灯亮，工作台点动方式激活；TableCONT键：此键灯亮，工作台连动方式激活；TableIn键：工作台点动方式下使工作台向工作区域移动，机床手动模式下有效；Tableout键：工作台点动方式下使工作台移出工作区域，机床手动模式下