物料与仓储管理培训教程高效仓储管理工作能力提升实务

《物料与仓储管理》培训

学习内容简介1、仓库管理概论2、仓储规划与布置3、如何做好仓储5S4、仓储物料管理5、呆废料管理6、ABC物料法7、物料盘点管理企业仓库管理通病1、仓库规划不好，空间利用不佳—仓储2、制度不健全，执行力不佳—制度3、流程不规范，执行力混乱—流程4、称职的人选、适当的仓管不好找—干部5、旧观念作业，计算机化管理，难以推行—系统6、人员调配僵化，衙门作业、推诿心态—人员7、销售计划变动，产品BOM表不全，影响物料管控—计划8、来料数字不符，分批送货，质检退换频繁—品质9、计划变动影响收发料及料帐管理—生产10、呆废料处理不及时，功能未发挥—采购

仓储管理常见之问题点◤库存过高

◤帐料卡不一致

◤滞呆废料未及时处理

◤无存量管制

◤不合格品处理权责不明确

◤物料供应不继

◤需求预测误差

◤无计算机作业

◤标准化程序不足

◤一物多号,一号多物，境不佳

◤危险品仓库设置

◤区域规划布置不合理

◤储位与标示不清

◤无法先进先出

◤储存及运送过程质变

◤出货错误

◤搬运机具不适

◤人员流动率偏高

◤门禁管制不佳第一部分：仓库管理概论

仓储管理概论

1.1仓库管理的含义

A.所谓仓库:是指在产品生产或商品流通过程中因各种

原因使产品、物品暂时存放的场所。

B.仓库管理就是对仓储、货物的收、发、存与物流等做

有效的管制。

※其目的是为企业保证、确保生产经营的正常进行，以及

明确各类各产品配件数量之掌握。

1.2仓库在生产企业的意义与作用

主要有二点：

1、在现代企业中，仓库是集中反映工厂原料、配件、半成品、成品等物品的综合场所，并可清楚提供财务部门所要的库存报表，使财务更为便利核算。

2、在生产企业中，仓库是生产单位，采购部、销售部的中继站，这在生产过程中是物料准备的周转站，提供计划单位物资讯息，让计划单位对生产所需物料做跟催，入库、出库等辅助作用，并使生产提高效率。1.3仓储管理之功能

☆其功能应包括：

(1)物料、半成品及成品之进、出仓管理。

(2)物料、半成品及成品之分类、整理、保管。

(3)供应生产所必需之物料。

(4)有关物料帐务之记录与查核等事项。1.4仓储管理的目的

(1)物料保存:原物料、半成品及成品的分类整理、储存、拣料、

搬运与保管

(2)确保品质:防止物料于储存期间发生品质变异。

(3)帐务处理:针对原物料、半成品及成品之进、出仓数据作详细的纪

录，以确保库存纪录的正确性，达成料帐一致性的要求。

(4)安全维护:确保仓库储存空间、工作场所及物料搬运过程中，考虑

人员与物料的安全性。

2.仓储管理的推行原则1.维护品质为维护物品品质起见,仓储的设计应考虑下列几点:温度、湿度、光线等自然因素对产品的影响灰尘、公害、虫害等问题邻近产品货物料的相互影响物料重量影响与产品垫板放置情形有效储存期间及其保证防水、防火、防盗措施及设备除锈措施以及对盐份、酸份的防护物料搬运的便利性与安全性照明设备的运用其它、如是否会影响环保等2.安全性危险物品应利用危险品仓库隔离保存易破损的物品应放置于稳定的场所并标示【易破】或【不能倒放】等推放物品需考虑物品的耐压程度，不因放置过高而将物品压坏高价物料宜放置于可上锁的仓库或投以火灾、盗抢险3.空间的利用必须善用有限的仓储空间，利用合理的最大储存量而发挥仓储管理的最大功能4.节省人力物料缴库、发料、退料的搬运工作，仓储的整理、保管工作及物料的记录，必然消耗大量人力。要以有限的人力来发挥仓储管理功能，必须制定工作计划，使搬运方法合理化并适当选用搬运工具，力求节省人力5.降低成本物料存量过少，生产线亦于停顿而造成损失物料存放过多，则造成过高的物料储存成本仓储位置规划不当以及仓储空间不能有效利用，就容易引起搬运流程不合理，摆放次数变多等作业成本增加的现象

第二部分：仓库规划与布置

仓库如何规划？？仓储规划的目的降低仓储与搬运成本营造良好的仓储环境已提高士气使缩短物料移动距离物料流程顺畅减少物料受损机会提高储存空间周转率防止或减少失窃未将来发展作合理安排1.了解仓库规划的目的

了解仓库的用途不同用途的仓库有不同的仓储计划固应先了解仓库的用途再拟定合理性与扩充性兼备的仓储计划2.储存物料的种类与数量

对于储存物料的种类与数量必须事先加以确定，不同的物料有其不同的特性、形态、重量、大小、包装方法等，而储存方法与搬运方式都不相同。物料储存数量可以决定该项物料应保存仓位的大小，用正常存量来决定仓位的大小以提高仓位的经济效益。3.物料储存单位的决定

物料储存单位决定于管理方便与效率，若储存单位有一定的规定，可使验收、储存、发放等作业简化，提高工作效率，储存单位的大小也影响到料架形式，搬运方法，以及进出库的效率。4.进出库等以支持产销问题

物料进出库、收发、盘点等所做的搬运作业在仓储计划时应加以考虑，否则将影响生产与仓储间配合作业的效率与成本。5.减轻仓储管理人员的负荷

a.利用ABC分析法进行生产线的用料分析，再按其分类决

定其发料的频率。

例如:A.类材料每星期发2次，

B.类材料每2星期发1次，

C.类材料每月发2次，

D.消耗性材料每月发1次

b.尽量减少制程的改变

产销计划变更是不可避免的，然而生产计划部门必须在制程计划变

更时与以深思熟虑始发料的变动最小，同时详细说明材料的加发货

退回仓库的原因，以利仓库工作人员处理c.材料的上架与检料的架位由料帐人员指定d.所有收货单、发料单等，尽量使其有序、清晰、易读e.其它自动化搬运设备的使用等

1.仓储空间的规划与调配

a.尽量减少死角造成的空间损失率

b.利用单位标准以规划所需的仓储空间

●仓储空间2.仓储布置规划即产品必须如何布置，方可使整体的总搬运距离、重量、时间最合理

a.仓储布置原则

b.仓储布置所考虑的因素

c.仓储位置与编号设计

d.仓储设备的选用与物料推放3-1仓库的筹划组建原则仓库要保证不欠料必须参考以下原则。

a.符合工艺要求的原则：

就是在加工工序时，对相关的原料存放与加工的物品能靠近些减少搬运等。b.符合进出顺利的原则：

规划仓库时一定要考虑到货物的进出问题，以及要考虑到进出门与电梯相通，更重要的必须充分考虑运输路线才不会浪费不该浪费的成本。

c.满足安全的原则

对自己的产品、原料，在储存中的安全与性质应知如何去规划，避免危险或品质，因此在规划仓储时要好好的去设计，把产品、材料放置最恰当的场所。

3-2决定仓库位置应考虑的因素：

①物料容易验收。

②物料进仓容易。

③物料储存容易。

④容易发料。

⑤容易盘点。

⑥容易搬运。

⑦有仓库扩充的弹性与潜能。

1.仓库要与生产现场靠近，通道顺畅。2.仓库要有相应的进仓门和出仓门，并有明确的标示牌。3.仓库的办公室尽可能设置在仓区附近，并有仓名标牌。4.仓库内要留有必要的废、次品存放区、物料暂存区、待验

区、发货区等。5.仓库设计，须将安全因素考虑在内，须明确规定消防器材

所在位置，消防信道和消防部门的位置等。6.每仓的进仓门外，须张贴《仓库平面图》，反映该仓所在

的地理位置、周边环境、仓区仓位、仓门各类通道、门、

窗、电梯等内容。

物料位置的大小应有下列考虑：1、对于物料位置的大小，必须要了解公司的材料体积与存量的多少来订定。2、在考量时，必须把原材料、配件、半成品、成品等要入库的所有物品，须考虑到量的问题与存放时间问题。3、另要考虑存量时，大都以正常存量不可以最高或最少存量，否则空间位置会产生过大或过小。仓储空间作最好的有效利用，目的在于下列：1、空间要作最大的实用率，且又能完善的规划运作，可减少仓储成本。2、物料可容易取得，收发料即非常方便。3、它是物料管制的基本要素之一。4、物料安排最大伸缩性。5、物料可安全的防范。1、要多利用仓库空间，尽量采取立堆方式，提高使用率。2、要堆高往上发展，把仓库的面积利用到整个空间。3、在堆放排列时，要注意进出装御空间，使搬运达到顺畅且不能影响到工作效率。4、在堆放时，要依物品的形状、性质、价值来

考虑堆放的方式，才不会造成损失。5、要考虑到先进先出的原则。6、要考虑到储存数量、规格一眼即可看出7、要堆放时，不可重叠压上的物品要禁止。8、要分类清楚存放，不可混合存放。3-4

物料堆放有哪些原则？第三部分：如何做好仓库5S什么是5S?

5S是起源于日本的一种现场管理方法，首先提出于20世纪50年代由五个日文词汇组成，而这五个日文词汇的罗马拼音的首字母均为“S”

5S的目的是为了创造一个干净整洁、舒适合理的工作环境，并通过工作环境的整治，达到改善和提升管理的功效。

5S:(1)整理(2)整顿(3)清扫(4)清洁(5)素养为什么要做5S？5S不彻底

突发事故多无法作到正常发货仓库混乱安全隐患多

耽误生产时间

为什么要做5S?无法按期交货企业效益下降/无发展员工收入下降/无发展薪水又少了！现场5S不彻底

工作氛围沉闷年轻人感觉没有希望现场缺乏活力

辞职

现场缺乏紧张感没有干劲为什么要做5S?管理的目的就是要为员工创造一个干净,整洁,舒适,合理的工作场所和空间环境.所有物品摆放有条不紊,一目了然.能最大程度的提高工作效率和员工士气,让员工工作的更加安全,更加舒适.可将资源浪费降低到最低点.仓储5S管理

5S:整理整顿清扫清洁素养(1)整理如何区分要与不要的物品?*不能用/不再使用--不用-----废弃处理*可能会再使用(一年内)/6个月到1年左右一次-----很少用-----放储存室*1个月到3个月左右用一次-----少使用-----放储存室*每天到每周用一次-----经常用-----放工作场所边举例:办公区及料仓的物品办公桌、文件柜、放物架之物品过期的表单、文件、资料私人物品生产现场堆积之物品

马上把这些东西扔掉!推进整理的步骤现场检查区分必需品和非必需品非必需品的处理每天循环整理清理必需品(2)整顿把不要的清理掉,留下的有限物品再加以定点，定位，定量放置。（除了空间宽敞以外,更可免除物品使用时的找寻时间,且对于过量的物品也可即时处理.）做法如下:空间腾出/规划放置场所及位置/规划放置方法/放置标示/摆放整齐、明确。效果:要用的东西随即可取得/不光是使用者知道,其它的人也能一目了然。

步骤一步骤二分析现状决定物品属于哪一项决定东西怎样储存用对象位置图示说明步骤三推进整顿的步骤分析现状物品分类进行标识使用后归位决定储存位置清扫清除工作场所内的脏污,并防止脏污的发生.保持工作场所干净亮丽.清扫目的保证工作场所干净亮丽，没有污垢减少工业伤害事故减少脏污对品质的影响查找现场的污染源推进清扫的步骤准备工作扫除一切垃圾、灰尘查明污垢发生源区域责任制、清扫基准清扫中发现问题清洁把现有的整理、整顿及清扫所取得的成果作为标准并在实践工作中加以运用。这一原则确保所取得的成果得以维持，所付出的努力不会白费。清洁目的使以上推行的3S规范化、标准化，拥有整洁、干净、清新的工作环境。推进清洁的步骤5S学习整理实施、检查清扫实施、检查制度、标准化整顿实施、检查

人人依规定行事，养成良好的习惯，培养积极进取的精神。素养目的提升“人的品质”，成为对任何工作都持认真态度的人。培养良好习惯，遵守规则营造团队精神统一服装（管理、颜色）制定礼仪守则（问候、敲门、打招呼等）加强培训（审美、观念）推动各种精神提升活动（表彰）制造环境，气氛解放素养1.提升企业形象---整齐清洁的工作环境，使顾客有信心，易于吸引顾客/由于口碑相传，会成为学习的对象。（提高知名度）2.提升员工归属感------人人变成有素养的员工/员工有尊严，有成就感/易带动改善的意愿/对自己的工作易付出爱心与耐心。

3.减少浪费------人的浪费减少/场所浪费减少/时间浪费减少/减少浪费就是降低成本，相对就是增加利润。4.安全有保障------工作场所宽敞明亮/通道畅通/地上没有随意摆放的物品。

5.效率提升------好的工作环境/好的工作气氛/有素养的工作伙伴/物品摆放有序,不用找寻。

6.品质有保证------品质保障的基础在于做任何事都要“讲究”，不“马虎”，5S就是要去除马虎，品质就会有保障。管理前管理后目视管理5S及目视管理事例介绍第四部分：如何做好仓储物料管理物料管理概述产品需要量的预测及物料供给量的配合产品及物料的仓储管理库存记录及各种物料信息系统的建立与运用物料需求计划物料的请购订购与验收入库作业收发料的管理呆废料的防止与处理盘存作业存货管理

1、物料管理的范围

二、物料管理之意义☆物料管理系指计划、协调、控制各有关部门，以经济合理之方法供应各单位所需物料之管理办法。☆所谓经济合理之方法系指于适当之时间(Righttime)、在适当的地点(Rightplace)、以适当之价格(Rightprice)

及适当的品质(Rightquality)

供应适当数量(Rightquantity)之物料，此为有效物料管理必备的五大要素。三、物料管理的目的

1.物料规格标准化，减少物料种类，有效管理物料规格的新增与变更。2.适时供应生产所需之物料，避免停工待料。3.适当管制采购价格，降低物料成本。4.确保来料品质良好，并适当的管制供货商。5.有效率的收发物料，提高工作人员之效率，避免呆料、废料之产生。6.掌握物料适当的存量，减少资金的积压。7.可考核物料管理之绩效。8.仓储空间充分的利用。适质适量适价选择适当厂商满足用料部门之需求降低企业经营成本寻得适当之厂商，在适当的地区、以合理之价格，适时提供适质、适时、适量之设备、材料，以配合各部门扩建或营运之用料需要物料管理的目的适时适地物料管理的观念适时供应生产所需的物料，避免停工待料。配合采购，确保来料质量良好，并适当的管制供货商。有效率的收发物料，提高工作人员的效率，避免呆料、废料的产生。掌握物料适当的存量，减少资金的积压。有效掌握各种物料库存量，以利计算实际需求量。做好物料的搬运与储存规划，确保物料质量。工序制程(加工、处理)投入产出生产活动过程出货客户三、物料管理与生产的关系物料管理做不好的后果产生料不足与过多，造成重工、停工、呆滞料增加成本，严重资金紧张。物控信息不正确，量的错误或交期的错误，造成生产计划无法执行。查核跟催采购物料时疏忽，造成停工待料﹐延误交期﹐造成公司重大损失与成本增加。物料分类：1.原材料：直接由供货商购入，尚未经过任何加工作业之物料。2.半成品:已经过加工或初步组装完成，等

待进一步加工成为成品的用料。3.在制品：正在各工序加工之各种完工程度不同之产品，等待继续加工。4.成品：已完成加工可以销售给顾客的产品。物料需求计算、请购采购验收、入库物料管理作业流程

物料领用现场物料使用库存管理物料管理内容与人员职责根据生产计划订单需求，逐项展开BOM清单，并逐项计算需求量及查核库存情况，并汇总各材料的净需求，做成请购单给采购。物料需求计划的主导角色。充分与采购沟通，掌握最新的物料的进货信息，反馈给计划人员与主管。安全存量的控制与请购。确知欠料时必须追踪与要求采购跟进，并汇总资料给主管，做应变修改，降低损失。强化与IQC(IncomingQualityControl进料检验)的沟通，对入料检验适时完成。积极主动与相关部门人员沟通，协调生产计划有关的问题。对物料的自然与非自然损耗做统计分析，反映主管与相关部门，并把损耗异常反馈给采购做补救措施。了解各类配件、物料的技术品质要求。掌握生产中挪用的物料，并做记录备查。提供呆滞材料给主管及相关人员。超出保存期限的产品使用前，必须要求仓管员提出覆验单给品质部做鉴定，并追踪。对取消订单的任何物料，要记录与代用。有效的监督库存实际数量，准确扣单。以最快的速度，提供相关部门查询库存。每天开会时，提出生产计划进度的途程所需物料。及时准确完成上级安排的其它工作。物料成本控制一、物料需求量的控制订单经确认后，物控人员必须再次确认成品、半成品、原料库存，并进行管控作业，做好投入前的物料准备工作。物控于确认各项库存后，应进行物料需求的计算，并开出请购单予采购。采购必须满足生管要求的交期，确认供货商交期，并随时跟催，准确提供生产所需。物控人员必须严格管制各项物料的买、用、存。严格按BOM标准用量发料。监控生产过程的用料状况。车间对各项原物料的使用，必须严格控制并做好使用记录。补料需经物控及相关主管审核。严格禁止车间人员直接到仓库取料。仓库人员必须做到按单发料，并随时监控各项物料库存及做好料帐卡一致之基本职能。二、物料使用量的控制第五部分：如何处理呆废料1、呆料：物料品质完好，但已超过一定期间，

长期积压不符合订单需求的物料。2、废料：因储存过久导致质变，或车间产生

的不良品或边脚料等，不堪使用而

需加以报废的物料。何为呆、废料？？呆废料是如何形成的？1、客户取消订单或减少订单量；2、市场变化造成滞销；3、安全库存量不合理；4、设计变更或设计错误所致；5、账务不准；6、采购原因等。1、对呆料姑息养奸；2、防护失当造成物料报废；3、未严格控制物料的保存期限；4、特采意识的结果等。呆废料的处理1、选用合理的库存管理模式；

2、

做好盘点——账物卡一致；3、执行先进先出原则

4、加强采购控制及及时处理等。5、与其他厂换料；6、退还供应商；7、再加工其他材料；8、报废等。第五部分：ABC物料分类法ABC分析法源自于Pareto定律或称为80/20原理或称为重点管理技术。在物料管理上20%的项目，占了存货总值80%，其次30%的项目占存货总值15%，剩余50%的项目只占存货总值5%而已。利用ABC的原理可以对不同的存货类别，施以不同的策略和控制，以达到存货控制的目的。ABC分析ABC分析法简单的说法就是：重要的少数，不重要的多数。在当今社会中，占人口比例很少的一部分人，却占了社会财富的大部分，而占人口比例较多的大部分人，其社会财富所占的比例却很少。这个原理反映在存量上是一样的，所以抓住重要的少数，是成本控制的关键。ABC分析法的主要作用是什么？

1、客户分类的管理

2、供应商分类的管理

3、物料分类的管理：对重点物料加强管理，并且还可以同时控制呆料。

ABC理论概念图1009580A类B类C类累计库存金额累计库存项目2050100

ABC库存分类系统轮廓图A类

B类C类部件数的5~10%总成本70~75%部件数的20%总成本20%部件数的70~75%总成本5~10%ABC三类物料所占种类比例与金额比例大不相同，所以对ABC三类物料应采取不同的物料控制方法：(1)A类物料：种类少，金额高，存货过高会产生大量的资金积压，因此对于A类物料要非常严格地加以控制。(2)C类物料：种类多，金额少，可一次订购较大的批，以降低采购成本。(3)B类物料：介于AC之间，但不可疏忽，可以用安全存量的方式处理。ABC三类物料存量控制(1)年用量统计：把一年内所使用的物料制成统计表，并加以细部的分析，我们可以知道以现有的产品会用到哪些物料、一年内所使用的数量又是多少。(2)计算金额：将每项物料的单价乘以每年的使用量，则可得知该项物料的一年度的使用金额。ABC存货分析的步骤(3)依金额大小排列顺序，重新制表。(4)计算每项物料占总金额的比率：年度使用金额÷物料总金额=该物料占总金额的比率(5)计算累计比率：依顺位的单项物料所占总金额的比率加以逐一累计(6)绘制柏拉图(7)决定ABC分类的标准库存分类管理原则A类B类C类高成本季度预测每月进行检查核对最小的库存量详细的控制记录每天跟踪检查每天至每周发货按一揽子订购合同发货根据销售合同配给最低限度的过时化中等成本年度预测每季进行检查核对普通的库存量控制记录表示全部的业务情况一般跟踪检查每月至每季发货经济批量订货在最多/最少基础上进行控制可以忽视的进时化低成本年度预测半年进行一次检查核对大量的库存最少的控制记录，仅记录订货量一般跟踪检查每季至每年发货经济批量订货按最小量签订合同，用完再订货检查订货次数可以忽视的过时化

ABC三类物品的管理方法A类：实行重点管理——1.采取定期订货的方式，进行严格的检查、盘点、减少不必要的库存；2.重点保管和养护A类在库物品，防止变质；3.详细记录并经常检查分析物品进出库情况，保证不拖延交货期；4.在保证供应的前提下，保持尽可能低的库存量和安全库存量，同时加强与供应链上下游合作，加快库存周转率。

ABC三类物品的管理方法B类：

采用一般管理，采用比A类产品简单的管理方法；其中

销售金额较高的物品采用定量订货方式和定期定量混合

方式。C类：采用简单管理方式——

1.可大量采购，减少订货次数，安全库存量可大些；

2.减少这类物品的库存管理人员和设施；3.库存检查、盘点时间可长些；

4.对于很快能订到的物品，甚至可不设库存。

产品需要量的预测及物料供给量的配合产品及物料的仓储管理库存记录及各种物料信息系统的建立与运用物料需求计划物料的请购订购与验收入库作业收发料的管理呆废料的防止与处理盘存作业存货管理物料管理总结缩短商品及原材料的进货时间。配合出货数量采购原料。以适当库存来说，配送成本，保管成本，

采购费用等与库存量相对有关的要素，

如何找出平衡点是最重要的。第六部分：物料盘点管理盘点目的1、确定物料的现存数量与系统是否一致，纠正帐实不符2、确认呆滞库存和不良品库存3、计算损益，企业的损益与物料库存有密切关系盘点功能1、确保料帐一致2、掌握物料质量3、存量管制依据4、改进作业缺失5、减少疏忽、舞弊6、预防呆滞料产生盘点前六大检查1．检查物料账上数量、实物数量、标识卡上数量是否一致；2．检查物料的收发情况及是否按先进先出的原则发放物料；3．检查物料的堆放及维护情况；4．检查物料有无超储积压，损坏变质；5．检查对不合格品及呆料的处理；6．检查安全设施及消防安全情况。Thanks!

物料与仓储管理实战

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一、物料管理概述二、物料需求计划(MRP)三、存货管理--ABC分析四、物料使用的控制五、仓储管理概述六、仓库规划及5S七、物料盘点作业物料与仓储管理课程内容2023/4/1180物料系指生产工厂所使用的材料，除了原材料、零组配件外，还包括了许多间接物料。物料管理，就是将各种物料，予以分类、计划、预算、仓储、验收、领用、发放、盘点及存量管制等的有关管理，建立有效的管理制度，藉由计划、组织、协调及控制等管理活动，以合理有效的方法，供应生产所需。在一般的公司，物料成本约占总成本的60%以上，若管理不当，造成资金积压的损失，停工待料的损失，都会相当严重。管理的好坏，也直接影响产品成本的高低，也正是企业经营成敗的关键一、物料管理概述

2023/4/1181物料编号销售预测生产计划物料计划请购仓储管理物料验收入库领发料出库盘点存量管制等作业项目物料管理的內容物料管理的意义物料管理系指计划、协调、控制各有关部门，以经济合理的方法供应各单位所需物料的管理办法。所谓经济合理的方法系指适当的时间(Righttime)在适当的地点(Rightplace)以适当的价格(Rightprice)及适当的质量(Rightquality)供应适当数量(Rightquantity)的物料，此为有效物料管理必备的五大要素。物料管理的目的适时供应生产所需的物料，避免停工待料。配合采购，确保来料质量良好，并适当的管制供货商。有效率的收发物料，提高工作人员的效率，避免呆料、废料的产生。掌握物料适当的存量，减少资金的积压。有效掌握各种物料库存量，以利计算实际需求量。做好物料的搬运与储存规划，确保物料质量。物料的分类1.直接物料：生产过程中可以直接归属于所生产产品的用料，与产品产量成固定比例关系。2.间接物料：生产过程中无法或不方便直接归属于所生产产品的用料，与产品产量不必然成固定比例关系。3.零组件：已经过加工(零件)或初步组装完成(组件或半成品)，等待进一步装配为成品的用料。4.在制品：已部分加工但尚未完成，需等待继续加工

的物料。5.成品：已完成加工可以销售给顾客的物品。6.呆料：物料质量完好，但已不符合生产需求的物料。7.废料：不堪使用而需加以报废的物料。物料编号物料编号系指以简单的文字、符号或数字代表物料的名称、规格、属类以及其它有关事项的一种管理工具。合理的物料编号原则：(1)简单性：编号的目的在于将物料名称化繁为简，便于物料的处理。因此物料编号在采用文字、符号或数字时，应力求简单明了。(2)层级性：较复杂的物料编号，在大分类后还需要加以细分。(3)完整性：在原则上有物料都应有编号，当有新物料产生时，即应给予新的编号，以确保物料编号

的完整性。(4)单一性：一个编号只能代表一种物料，换言之，一种物料也只能拥有一个物料编号。(5)一贯性：物料编号要统一并具有连贯性。(6)扩充性：要考虑到以后新产品的开发，以及产品规格变动而发生的物料增加或变动等情事的可能性。(7)易记性：物料编号应选择易于记忆的文字、符号或数字，并应富有暗示性及联想性，以便记忆。

料号编码原则

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□顺序流水号(000~999)規格代号(0~9)中分类别代号(0~9)大类别代号(0~9)二、物料需求计划(MRP)

2023/4/1191物料需求计划(MRP)的定义:物料需求计划是依据主生产排程(MPS)，材料表(BOM)，及库存量，和已订未交之订单，所计算而得的各种需求的物料之状况，并提供采购的订购建议及修正的一种实用技术。物料需求计划，可以提供物料管理人员，所欲生产的产品，需要那些原材料、零件?各需要多少?何时需要?用以满足MPS及客户订单。MRP-ERPMRPSYSMPS其它来源订单MRP展开存货记录存货异动资料BOM产品及制程设计MRP产能負荷分析投入产出报告采购计划及供货商交货排程新订购单及需求日程调整物料需求计划--MRP系统的基本架构

BOM基本架构甲产品(1)A组件(2)B组件(3)D次组件(2)G零件(4)F次组件(2)E次组件(2)G零件(5)H零件(8)3阶2阶1阶0阶94安全库存所谓的安全库存(SafetyStock)，是为了因应前置时间的需求不确定，或因前置时间的不确定性，所产生的总需求变异，所保存的超额库存，以降低存货短缺的机率，维持一定的库存水平。因此安全存量的决定需考虑三项因素：库存水平的高低前置时间变异性的大小需求率变异性的大小三、存货管理--ABC分析

2023/4/1195ABC分析法源自于Pareto定律或称为80/20原理或称为重点管理技术。在物料管理上20%的项目，占了存货总值80%，其次30%的项目占存货总值15%，剩余50%的项目只占存货总值5%而已。利用ABC的原理可以对不同的存货类别，施以不同的努力和控制，以达到存货控制的目的。ABC分析法ABC分析法简单的说法就是：重要的少数，不重要的多数。在当今社会中，占人口比例很少的一部分人，却占了社会财富的大部分，而占人口比例较多的大部分人，其社会财富所占的比例却很少。这个原理反映在存量上是一样的，所以抓住重要的少数，是成本控制的关键。A

B

C分类概念图1009580A类B类C类累计库存金额累计库存项目2050100(1)ABC存货分析的步骤：1)年用量统计：把一年内所使用的物料制成统计表，并加以细部的分析，我们可以知道以现有的产品会用到哪些物料、一年内所使用的数量又是多少。2)计算金额：将每项物料的单价乘以每年的使用量，则可得知该项物料的一年度的使用金额。3)依金额大小排列顺序，重新制表。4)计算每项物料占总金额的比率：年度使用金额÷物料总金额=该物料占总金额的比率5)计算累计比率：依顺位的单项物料所占总金额的比率加以逐一累计6)绘制柏拉图7)决定ABC分类的标准?四、物料控制

2023/4/11101物控根据订单量、BOM展开，进行需求量的计算。物控依MPS需求、库存状况、在途订单、

WIP等，经MRP计算后，提出物料需求请购。采购依物控之采购需求，下单给供应商。生管课依生产工单，控管物料的领发料。生产现场应提供物料使用统计报表，及材料耗用信息。因生产异常产生物料超用的处理。1.确认计划目标。2.依计划执行，并做好过程的管理。3.过程中若有异常，应立即回馈与反应。4.异常处理要及时，检讨异常发生原因，

并在最短时间内排除。5.目标与实际做比较。6.检讨差异原因，并寻求改善对策。控制的程序物料管理控制程序物料需求计算、请购采购验收、入库物料领用现场物料使用库存管理仓库在生产企业的意义与作用在现代企业中，仓库是集中反映工厂原料、配件、半成品、成品等物品的综合场所，并可清楚提供财务部门所要的库存报表，使财务更为便利核算。在生产企业中，仓库是生产单位，供应部、销售

部的中继站，这在生产过程中是物料准备的周转

站，提供计划单位物资讯息，让计划单位对生产

所需物料做跟催，入库、出库等辅助作用，并使

生产提高效率。五、仓储管理概述

2023/4/11105

仓储管理的意义与功能凡用于储存物料的场所称为仓库。而对于物料储存于仓库的管理称为仓储管理。仓储管理系对生产部门提供服务。其功能应包括：(1)物料、半成品及成品的进、出仓管理。(2)物料、半成品及成品的分类、整理、保管。(3)供应生产所必需的物料。(4)有关物料账务的记录与查核等事项。

仓储管理的目的物料保存:原物料、半成成品及成品的分类整理、储存、拣料、搬运与保管确保质量:防止物料于储存期间发生质量变异。账务处理:针对原物料、半成品及成品的进、

出仓数据作详细的纪录，以确保库存纪录的正

确性，达成料账一致性的要求。安全维护:确保仓库储存空间、工作场所及物料搬运过程中，考虑人员与物料的安全性。108仓储管理程序收料作业发料作业库存记录呆废料处理作业及其他管理事项物料盘点作业109收料作业若以作业面观之，收料作业可视为采购系统之后续作业，亦可视为仓储管理的前置作业，也是库存管理系统的一部份。收料作业的工作内容，基本上系取决于两项事实：进料品项来源（外部供货商或公司内部工厂）进料品项特性、规格等相关规定110发料作业发料作业为库存管理系统的主要工作之一，其发料原因可以区分为：因应生产线生产需求的发料作业配合业务单位销货需求的出货作业111呆废料处理作业「呆料」乃指库存周转率低（Slow-movingItem）、使用机会小，然而并未丧失物料原有特性及功能者。「废料」之产生则因为经过相当时间之使用或储存，已丧失或部份丧失物料原有之特性或功能者，不再具使用价值的物料。呆、废料不但占用宝贵的储存空间，更造成资金的浪费与损失。因此基于企业营运成本之考虑，应当对呆、废料积极的管制处理。呆料的认定废料的认定

呆废料的防止对特殊或甚少使用的物料，采用不同的存量

管制方法或添置特殊的储存设备以防变质。在验收时应尽量避免混入不合格的物料。使原有物料全部用完后，再改用新物料。实施物料标准化，以减少呆料的发生。生产、营业及物料管理部门应密切联系，使产销与物料供应不发生脱节现象。2023/4/11112

呆废料的处理调拨─本单位之呆料移请其它单位设法利用。拼修─将呆料加工修改后加以利用。拆零利用─将呆废料解体后，所获得的零件利用于其它设备上。交换─与其它单位以易物方式相互交换利用。出售─廉价售还原供货商。销毁─无法出售、交换或调拨利用的呆废料，应依其类别分别销毁。2023/4/11113六、仓库规划及5S

2023/4/111141.仓库的筹划组建原则仓库是要百分百提供生产周转与储备，让生产单位不欠料可顺利进行，所以仓库的规划是重要的，因此要保证不欠料必须参考以下原则。(1)符合工艺要求的原则：就是在加工工序时，对相关的原料存放与加工的物品能靠近些减少搬运等。(2)符合进出顺利的原则：

即在规划仓库时一定要考虑到货物的进出问

题，以及要考虑到进出门与电梯相通，更重

要的必须充分考虑运输路线才不会浪费不该

浪费的成本。

(3)满足安全的原则

任何企业对自己的产品、原料，在储存中的

安全与性质应知如何去规划，避免危险或品

质，因此在规划仓储时要好好的去设计，把

产品、材料放置最恰当的场所。

2.决定仓储部门位置一应考虑的因素物料容易验收物料进出搬運容易物料储存容易在仓库容易工作适中与安全容易盘点有空间扩充的弹性3.仓库区域规划应注意事项(1)仓库盡可能接近生产制造現場。(2)每个仓库要有相应的进库门与出库门，如果没有两个门，亦要有一定的宽度，不可太窄，否则会影响工作效率。(3)仓库办公的地方，必须设置在仓库内，不可分离非常远，造成收发料的不便与浪费时间。(4)设定安全存量或最低量时，以及定额数量，要有标示看板，负责人员要有更动即异动数量，在校对时有低于数量时，必须立即反映生管或供应部，予以补足。(5)要按信息存容器或料时的规格，以及楼面的承载

重和限制高度，把仓库区分若干储位，并用油漆在

地面划上区域线。

(6)仓库区在规划时，应要规划出“废次品区、待验

区、发货区”等，否则没有预备规划，会有混淆

不清与没地方运作。

(7)在规划仓区时，要考虑安全问题，如消防信道、

消防器材的位置等等。

(8)而每个仓库规划好后，要标示位置图，例如仓位

﹑门窗、周边环境等，以利仓库人员的工作与意

外发生的逃生与处理。4.决定仓位的大小物料位置的大小应有下列考虑：(1)对于物料位置的大小，必须要了解公司的材料体积与存量的多少来订定。(2)在考虑时，必须把原材料、配件、半成品、成品等要入库的所有物品，须考虑到量的问题与存放时间问题。(3)另要考虑存量时，大都以正常存量不可以最高或最少存量，否则空间位置会产生过大或过小。5.仓储空间调配的目的仓储空间作最好的有效利用，目的在于下列：(1)空间要作最大的实用率，且又能完善的规划运作，可减少仓储成本。(2)物料可容易取得，收发料即非常方便。(3)它是物料管制的基本要素之一。(4)物料安排最大伸缩性。(5)物料可安全的防范。6.入出库管理储位规划与入库储位设定(1)固定地址法–储存位置固定，适用于储存空间够大，且存货项目及存货水平相对稳定的情况。A-10A-5A-9A-4A-8A-3A-7A-2A-6A-1A区B-10B-5B-9B-4B-8B-3B-7B-2B-6B-1C区B区C-10C-5C-9C-4C-8C-3C-7C-2C-6C-1(2)先进先出(FIFO)制度由于库存过久物料会变质情况下，对仓储调配物料搬进搬出的置放，领用时采取先进先出方式。一、何谓5S5S就是整理、整顿、清扫、清洁、素养五个项目。(Seiri.Seiton.Seiso.Seiketsu.Shitsuke.)仓库的5S管理1．提高公司的形象：5S或整理、整顿不佳的企业，给客户的第一个印象一定是不理想。而高品质、高水平的产品一定是在经过5S或整理，整顿后所生产出来的，为提高企业的形象，因此应实施5S或整理、整顿。2．消除内部管理的死角：5S实施不佳或根本未实施的企业，内部一定存在着许多的浪费与死角，由于长期与它为伍，所以感觉不出来，但事实上它存在各个部门与角落，只是我们没有用心去发觉罢了。为什么需要5S管理3．创造一个良好的工作环境：在人生的一辈子里大部分的时间都在工作，而一个清爽舒适的工作场所，有益于人体的健康，情绪较为稳定愉快，思路也比较清晰。我们是“企业人”，追求的是工作效率，我们所需要的是一个人人能发挥工作效率的环境。4．留住优秀人才：一个工作环境不佳的场所，往往使得员工望而却步当然也会使得既有的员工流动。现代社会又正值事求人，故提供一个能发挥工作效率的工作场所，也必定是时势所趋。☆整理

将工作场所任何的东西区分为有【必要的】与【不必要的】；

把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；

不必要的东西要尽快处理掉。目的：●腾出空间，空间活用●防止误用、误送●塑造清爽的工作场所实施要领：⑴、自己的工作场所(范围)全面检查，包括看得到和看不到的⑵、制定「要」和「不要」的判别基准⑶、将不要物品清除出于工作场所⑷、对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放

置位置⑸、制订废弃物处理方法⑹、每日自我检查“要”与“不要”的整理要用的（1）一个月内使用的；（2）每周要用的；（3）每天要用的。不经常使用的（1）一个月后用的；（2）半年才用一次的；（3）一年才用一次的。管理“要”与“不要”的东西是依据【时间／价值性】来决定的不要的物品判定是否有利用价值给予变卖或丢弃类别使用频度处理方法备注必需物品每小时放工作台上或随身携带每天现场存放（工作台附近）每周现场存放非必需物品每月仓库存储三个月仓库存储定期检查半年仓库存储定期检查一年仓库存储（封存）定期检查两年仓库存储（封存）定期检查未定有用仓库存储定期检查不需要用变卖/废弃定期清理不能用废弃/变卖立刻废弃☆整顿整顿是放置物品标准化，使任何人立即能找到所需要的东西，减少“寻找”时间上的浪费，也就是将物品，按【定位】、【定品】、【定量】三原则规范化，使工作效率、工作品质、材料控制成本上，达到最大的效益。目的：●工作场所一目了然●整整齐齐的工作环境●消除找寻物品的时间●消除过多的积压物品●生产作业流程优化注意点：这是提高效率的基础。■实施要领：⑴、整理的工作要落实⑵、车间流程布置(优化)⑶、规定放置方法、确定放置场所、明确数量⑷、划线定位⑸、场所、物品标识☆清扫

将工作场所及设备清扫干净。

保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：●消除脏污，保持职场内干干净净、明明亮亮●稳定品质●减少工业伤害实施要点：●责任化、制度化。●清扫的推行要领：⑴、建立清扫责任区(室内、外)⑵、执行例行扫除，清理脏污⑶、调查污染源，予以杜绝或隔离⑷、建立清扫基准，作为规范☆清洁：

将上面的3S实施的做法形成制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。目的：●维持上面3S的成果●培养具有好习惯、遵守规则的员工●提高员工文明礼貌水准●营造团体精神注意点：制度化，定期检查。清洁的实施要领：(1)、落实前面3S工作(2)、制订考评方法(3)、制订奖惩制度，加强执行(4)、高阶主管经常带头巡查，以表重视开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。☆素养定义:每位成员均要养成良好习惯，并遵守规则做事，培养主动积极的精神。要点:1.经常要求自己的所作所为，以高标准要求自己2.经常自我检查和接受检查及监督3.接受批评4.对错误与不良的现象应主动积极的引起重视5.行成好的修养，养成习惯目的：

●培养具有好习惯、遵守规则的员工

●提高员工文明礼貌水准

●营造团体精神注意点：

长期坚持，才能养成良好的习惯。素养的推行要领1、制订服装、臂章、工作帽等识别标准2、制订共同遵守的有关规则、规定3、制订礼仪守则4、教育训练或早会5、推动各种激励活动6、遵守规章制度7、例行打招呼、礼貌运动七、物料盘点作业

2023/4/11141(一)盘点的目的：(1)确定物料的现存数量，并纠正账物不一致的现象。(2)检讨物料管理的绩效，进而从中加以改进。(3)计算损益，企业的损益多寡与物料库存有密切关系。(二)物料盘点的功能1.确保料账一致2.