数控车床编程与操作培训

数控车床编程与操作培训第1页/共72页1、MDI按键功能表3—5MDI面板上按键的功能说明第2页/共72页2、CRT界面

（1）坐标位置界面按键进入坐标位置界面。按菜单软键[绝对]、菜单软键[相对]、菜单软键[综合]，CRT界面将对应出现绝对坐标界面（如图3－9a）、相对坐标界面（如图3－9b）、和综合坐标界面（如图3－9c）。

（a）绝对坐标界面（b）相对坐标界面（c）综合坐标界面图3－9坐标位置界面（2）程序管理界面按进入程序管理界面。图3－10程序管理界面第3页/共72页（3）参数设置界面在MDI键盘上按键，进入参数设置界面。图3－11参数设置界面第4页/共72页2机床操作面板

机床操作面板的开关功能、开关的形式（分按钮和旋钮开关等）及其排列与具体的数控车床的型号和生产厂家有关。大连机床厂的FANUC－0iMateTC数控机床操作面板如图3－12所示。图3－12数控机床操作面板第5页/共72页表3－6开关功能说明第6页/共72页3数控车床基本操作1、激活车床

按“系统启动”按钮，此时车床电机和伺服控制的指示灯变亮。检查“急停”按钮是否松开至，若未松开，将其松开。2、手动操作（1）车床回参考点（2）手动/连续方式将控制面板上的模式选择旋钮指向“JOG”，机床进入手动模式。分别按下、、、键，控制刀架的移动方向。按进给方向按钮开始连续移动，松开则停止。按下快速按钮，进入手动快速移动状态。第7页/共72页（3）手动脉冲方式

旋转控制面板上的模式选择旋钮指向“手轮/单步”，机床进入手动脉冲模式。旋转旋钮，选择坐标轴。

旋转“手轮进给速度”旋钮，选择合适的脉冲当量。

摇动手轮，精确控制机床的移动。

（4）手动/点动方式将控制面板上的模式选择旋钮指向“手轮/单步”，机床进入手动脉冲模式。旋转“手摇快速倍率”旋钮，可选择合适的点动步长。第8页/共72页3、自动加工方式（1）自动/连续方式自动加工流程如下：①检查机床是否回参考点，若未回，先将机床回参考点。②输入一段程序或打开机床内的现有程序。③将控制面板上的模式选择旋钮指向“自动”，系统进入自动运行模式。

（2）数控程序在运行过程中可根据需要暂停、急停和重新运行。①数控程序在运行时，按“循环暂停”按钮，程序停止执行；再点击“循环启动”按钮，程序从暂停位置开始执行。②数控程序在运行时，按下“急停”按钮，数控程序中断运行，继续运行时，先将急停按钮松开，再按“循环启动”按钮，余下的数控程序从中断行开始作为一个独立的程序执行。第9页/共72页4、自动/单段方式

自动/单段加工流程如下：①检查机床是否回参考点，若未回，先将机床回参考点。②输入一段程序或打开机床内的现有程序。③将控制面板上的模式选择旋钮指向“自动”，系统进入自动运行模式。④旋转操作面板上的“单段”旋钮，使它指向“I”位置。⑤按操作面板上的“循环启动”按钮，程序开始执行。⑥自动/单段加工方式执行每一行程序均需点击一次“循环启动”按钮。第10页/共72页4数控程序管理1、显示数控程序目录旋转模式选择按钮指向“编辑”，进入编辑状态。按MDI键盘上的，CRT界面转入编辑页面。按菜单软键[LIB]，数控机床现有的数控程序名列表显示在CRT界面上，如图3－14所示。

图3－14数控程序目录界面2、选择一个数控程序按MDI键盘上的键，CRT界面转入编辑页面。利用MDI键盘输入“Ox”(X为数控程序目录中显示的程序号)，按键开始搜索，搜索到后“OX”显示在屏幕首行程序号位置，NC程序将显示在屏幕上。

3、删除一个数控程序

CRT界面进入编辑状态，利用MDI键盘输入“Ox”(x为要删除的数控程序在目录中显示的程序号)，按键，程序即被删除。4、新建一个NC程序

CRT界面转入编辑页面，利用MDI键盘输入“Ox”（x为程序号，但不能与已有程序号的重复）按键，CRT界面上将显示一个空程序，可以通过MDI键盘开始程序输入。5、删除全部数控程序

CRT界面转入编辑页面，利用MDI键盘输入“O－9999”，按键，全部数控程序被删除。第11页/共72页5数控程序编辑1、移动光标2、插入字符3、删除输入域中的数据4、删除字符5、查找6、替换第12页/共72页6MDI模式运行

MDI(ManualDataInput)即手动数据输入。该功能允许手动输入一个命令或几个程序段（或多个程序段），按“循环启动”按钮，则立即运行。其操作步骤如下：①旋转模式选择按钮指向“MDI”，进入MDI模式运行状态。②按键，则CRT画面显示如图3－15所示。③编辑程序，其编辑方法同以上程序编辑方式。④按“循环启动”按钮，则开始执行程序，此后程序自动消失（即暂时复位）。图3－15MDI模式运行界面第13页/共72页7数控车床刀具补偿参数1、设定摩耗量补偿参数图3－16设定摩耗量补偿参数2、设定形状补偿参数图3－17设定形状补偿参数界面3、输入刀尖半径和方位号图3－18输入刀尖半径和方位号

第14页/共72页F、S、T功能指令1F功能

进给功能也叫F功能，用于表示进给速度。进给速度是用字母F和其后面的若干位数字来表示的。

1、在G99码状态下，F后面的数值表示的是主轴每转一圈刀具的切削进给量。例如：G99F0.5；表示进给量为0.5mm/r2、在G98码状态下，表示刀具每分钟的切削进给量。例如：G98F150；表示进给量为150mm/minG99和G98均为模态指令，一旦指定G99（G98），直到G98（G99）指定之前它一直有效。当程序里没写G98和G99时，系统一般默认为G99。第15页/共72页2S功能

用于控制带动工件旋转的主轴的转速。实际加工时，还受到机床面板上的主轴速度修调倍率开关的影响。

1、主轴的最高转速限制（G50）编程格式：G50S～；例如：G50S2000表示最高转速为2000r/min2、恒线速度控制（G96）指令格式：G96S～；例如：G96S120；表示控制主轴转速，使切削点的线速度始终保持在120m/min。由线速度v可求得主轴转速如下：

n=1000υ/（πd）式中υ表示：线速度（m/min）

d表示：切削点的直径（mm）

n表示：主轴的转速（r/min）

3、恒线速度取消（G97）编程格式：G97S～；例如：G97S1000；表示主轴的转速为1000r/min

当由G96转为G97时，应对S码赋值，未指令时，将保留G96指令的最终值。当由G97转为G96时，若没有S指令，则按前一G96所赋S值进行恒线速度控制。当系统没有指定G96和G97指令时，系统默认G97指令。第16页/共72页3T功能

刀具功能，表示选刀或换刀。用地址T和后面的四位数字来指定刀具号和刀具补偿号，其中前两位为刀具号，后两位为既是刀具长度补偿号，又是刀尖圆弧半径补偿号。

T0101表示1号刀具及1号刀具长度补偿和半径补偿。至于刀具的长度和刀尖圆弧半径补偿的具体值，应到1号刀具补偿位去查找和修改。如果后面两位数为零，如T0300；表示取消刀具补偿状态，调用第三号刀具。例3－1N10S600M03；

N20T0102；(1号刀具、2号补偿)N30G01Z50.0F0.3；

N40T0100；(2号刀补取消)第17页/共72页

数控车床对刀方法实训

1数控加工中与对刀有关的概念1、刀位点代表刀具的基准点，也是对刀时的注视点，一般是刀具上的一点。（a）车刀的刀位点(b)钻头的刀位点(c)圆柱铣刀的刀位点（d）球头铣刀的刀位点图3－19刀位点示意图第18页/共72页2、对刀与对刀点

对刀点是用来确定刀具与工件的相对位置关系的点，是确定加工坐标系与机床坐标系的关系的点。对刀就是将刀具的刀位点置于对刀点上，以便建立加工坐标系。对刀点往往就选择在零件的加工原点。对刀点的选择原则如下：（1）所选的对刀点应使程序编制简单；（2）对刀点应选择在容易找正、便于确定零件加工原点的位置；（3）对刀点应选在加工时检验方便、可靠的位置；（4）对刀点的选择应有利于提高加工精度。第19页/共72页3、对刀基准

对刀基准：对刀时为确定对刀点的位置所依据的基准，该基准可以是点、线或面，它可设在工件上(如定位基准或测量基准)、夹具上(如夹具定位元件的起始基准)或机床上。O1－为加工坐标系原点、对刀基准点A—对刀点，也是此时的刀位点图3－20有关对刀的点的关系4、换刀点

换刀点是数控程序中指定用于换刀的位置点。为防止换刀时碰伤零件、刀具或夹具，换刀点常常设置在被加工零件的轮廓之外，并留有一定的安全量。换刀点的位置应避免刀具与工件、夹具和机床干涉。第20页/共72页2刀具安装

数控车床常采用立式或卧式转塔刀架作为刀库，刀库容量一般为4～12把刀具，常按加工工艺顺序布置，由程序控制实现自动换刀。其特点是结构简单，换刀快速。

（a）外径车削刀具的安装（b）内径车削刀具的安装图3-21卧式转塔刀架上刀具安装示意图第21页/共72页3对刀方法

试切对刀法是数控车削加工中应用最多的一种对刀方法，下面主要介绍试切对刀法。图3－22试切对刀示意图第22页/共72页

以对刀实例说明试切对刀操作方法，如要车削的零件最大直径为Φ40mm，总长为80mm，毛坯为直径为Φ45mm长度为85mm的棒料，加工时要采用的1号刀具为90°外圆车刀、2号为切槽刀、3号刀为60°三角螺纹刀，在大连机床厂FANUC-0iMateTC系统数控机床上加工，加工坐标系原点在试切端面的中心上。数控车床开机，回参考点：

（1）转到JOG模式（2）回零选项打开（3）回零指示灯亮起来（4）回零选项取消图3－23回参考点操作步骤

工件装夹在三爪卡盘上，刀具安装在立式转塔刀架上，1号刀具90°外圆车刀作为基准刀具。第23页/共72页

采用试切对刀法建立加工坐标系的方法主要有：

（1）采用设置各刀具相对于机床原点偏置值的对刀方法；

（2）采用G50设定加工坐标系的对刀方法；

（3）采用G54～G59设定加工坐标系的对刀方法。第24页/共72页1、方法1：采用设置各刀具相对于机床原点偏置值的对刀方法

（1）用1号基准刀具90°外圆车刀手动沿工件端面切削，Z轴不动，端面切削后把刀具沿+X轴移开到工件外。步骤如下：

①转到MDI模式（如图3－24），按小键盘上的[PROG]键，转到编辑模式，输入“M03S300；”，按[INSERT]键插入，光标移至程序号处（如图3－25）。图3－24MDI模式

图3－25编辑程序

②按“循环启动”按钮，主轴开始正转。图3－26循环启动按钮③转到JOG或手轮模式，开始试切工件端面，Z方向不移动，端面切削后把刀具沿+X轴移开到工件外。④接着按键盘的[OFFSETSETTING]键，选择“形状”，光标移到刀具号01行。⑤输入Z0，按“测量”，设置1号刀具刀尖位于加工坐标系原点在Z方向相对于机床原点偏置值，Z方向对刀完成。图3－27光标移到刀具号01行

图3－281号刀具Z方向对刀第25页/共72页（2）试切外圆，X方向对刀。步骤如下：①试切外圆切一小段（长度约10mm左右，够测量外径即可），然后Z方向退刀(X方向一定不要移动),接着把主轴停下来。②测量试切外圆直径，如为Φ43mm。③输入X43，按“测量”，设置1号刀具刀尖位于加工坐标系原点在X方向相对于机床原点偏置值，X方向对刀完成。图3－291号刀具X方向对刀第26页/共72页

（3）2号切槽刀对刀①换2号切槽刀。转到MDI模式，按小键盘上的[PROG]键，转到编辑模式，输入“T0202；”，按[INSERT]键插入，光标移至程序号处。图3－30换2号刀MDI输入操作按“循环启动”按钮，换上2号刀。②操作让主轴正转，转到JOG或手轮模式，设置2号刀具刀尖位于加工坐标系原点在Z方向相对于机床原点偏置值。移动2号切槽刀刀尖正好碰到已试切端面上，Z方向不移动，把刀具沿+X轴移开到工件外。接着按键盘的[OFFSETSETTING]键，选择“形状”，光标移到刀具号02行。输入Z0，按测量，设置2号刀具刀尖位于加工坐标系原点在Z方向相对于机床原点偏置值，Z方向对刀完成。图3－312号刀具Z方向对刀③移动2号切槽刀刀尖正好碰到已试切外圆面上，根据前面测量的试切外圆直径值，输入X43，按测量，设置2号刀具刀尖位于加工坐标系原点在X方向相对于机床原点偏置值，X方向对刀完成。图3－322号刀具X方向对刀

第27页/共72页（4）3号螺纹刀对刀

与2号切槽刀对刀方法一样，在刀具形状偏置值设置界面刀具号03行设置偏置值。图3－333号刀具对刀第28页/共72页

2、方法二：采用G50设定加工坐标系的对刀方法

G50设定加工坐标系的方法是通过当前刀具所在位置来设定加工坐标系的，执行程序段“G50X～Z～；”就建立了加工坐标系，其中X、Z的值是当前刀具位置在要建立的加工坐标系中的坐标值。采用G50设定加工坐标系对刀时，必须通过调整机床刀架，将刀尖放在程序所要求的起刀点位置。可通过试切端面和外圆并结合计算刀具的移动距离等方法确定当前刀具位置在要建立的加工坐标系中的坐标值。如图3－20中刀具所在位置，如要建立以O1点为原点的加工坐标系，则要执行程序段“G50X100Z50”；如要建立以O点为原点的加工坐标系，则要执行程序段“G50X100Z150”。采用G50设定加工坐标系的对刀方法使用起来不够方便。图3－20第29页/共72页3、方法三：采用G54～G59设定加工坐标系的对刀方法

采用G54～G59设定加工坐标系时，要先用试切端面和外圆等方法测定出要预置的加工坐标系原点在机床坐标系中的坐标值（即相对于机床原点的偏置值），并把该偏置值预置在G54～G59中相应的X、Z值中。采用G54加工坐标系，执行程序指令“G54”即可。同理，采用G55、G56、G57、G58、G59加工坐标系要分别执行程序指令“G55”、“G56”、“G57”、“G58”、“G59”。采用G54设定加工坐标系时，可参照设置各刀具相对于机床原点偏置值的对刀方法，将加工坐标系原点在机床坐标系中的坐标值赋值给G54。按键盘的[OFFSETSETTING]键，选择“坐标系”，光标分别移到G54加工坐标系的X、Z处，可把偏置值预置在G54相应的X、Z值中。图3－34G54加工坐标系设定

第30页/共72页

刀尖圆弧半径补偿方法实训1刀尖半径补偿功能

在编程时，通常将车刀刀尖作为一点考虑（即假想刀尖位置），但实际上刀尖部分通常是带有圆角的（如图3－35所示）。图3－35刀尖半径与假想刀尖位置第31页/共72页

刀尖圆弧半径补偿方法实训1刀尖半径补偿功能

我们编程时所指定的刀具轨迹就是假想刀尖的轨迹。在实际当中，以假想刀尖编程在加工端面、外径、内径等与轴线平行或垂直的表面时，是不会产生误差的。但在进行倒角、斜面、圆弧面切削时就会产生欠切或过切，造成零件加工精度误差，如图3－36所示。图3－36刀具切削与欠切过切现象第32页/共72页

利用机床自动进行刀尖圆弧半径补偿时，需要使用G40、G41、G42指令。G40：取削刀尖圆弧半径补偿，通常写在程序开始的第一个程序段及取消刀尖圆弧半径补偿的程序段，也可用T××00取消刀补。G41：刀尖圆弧半径左补偿（左刀补）。顺着刀具运动方向看，刀具在工件左侧，如图3－37（a）。G42：刀尖圆弧半径右补偿（右刀补）。顺着刀具运动方向看，刀具在工件右侧，如图3－37（b）。编程格式为：G41（G42）G01（G00）X～Z～；

G40G01（G00）X～Z～；（a）G41指令（b）G42指令图3－37G41、G42指令第33页/共72页

由于不同的数控车床用刀具在工作中假想刀尖的位置不同，所以在设置刀尖圆弧自动补偿值时，还要设置刀尖圆弧位置编码，指定编码值的方法参考图3－38。图3－38刀尖圆弧位置编码

第34页/共72页

在使用G40、G41、G42指令时，要注意以下几点：

（1）G40、G41、G42指令为模态指令，G40为缺省值。要改变刀尖圆弧半径补偿方向，必须先用G40指令解除原来的左刀补或右刀补状态。（2）G40、G41、G42指令不能与G02、G03、G71、G72、G73、G76指令出现在同一程序段。G01程序段有倒角控制功能时也不能进行刀具补偿。（3）当刀具磨损、重新刃磨或更换新刀具后，刀尖圆弧半径发生变化，这时只需在刀具偏置输入界面中改变刀具参数的R值，而不需修改已编好的加工程序。（4）可以用同一把刀尖圆弧半径为R的刀具按相同的编程轨迹分别进行粗、精加工。设精加工余量为△，则粗加工的刀具圆弧半径补偿量为R＋△，精加工的补偿量为R。第35页/共72页2刀尖圆弧半径补偿方法训练

以精车如图3－39工件表面轮廓为例，说明实现刀尖圆弧半径补偿的方法。

图3－39工件加工表面、编程轨迹、补偿轨迹示意图1、对刀，建立加工坐标系。采用设置刀具相对于机床原点偏置值的对刀方法建立加工坐标系。2、输入程序考虑刀尖圆弧半径补偿，精车工件表面轮廓程序编写如下：

以右端面中心点为加工坐标系原点，精车刀具刀尖圆弧半径为0.3。O0010T0101；

G00X100Z10；

M03S600；

G00X50Z5；

G42G01X30Z1F0.2；

G01Z−30；

X50.0Z−45；

Z−49；

G02X62Z−55R6；

G01X80；

G40G00X100；

Z10；

M30；3、设置刀尖圆弧半径补偿值刀尖圆弧半径为0.3，刀尖圆弧位置编码为3。按键盘的[OFFSETSETTING]键，选择“形状”，光标移到刀具号01行的R、T处，分别输入0.3和3，并按“INPUT”键完成设置，设置界面如图3－40。图3－40刀尖圆弧半径补偿值设置界面4、运行程序，完成轮廓精车加工。第36页/共72页

简单形面加工1倒角、倒园编程1、45°倒角（1）由Z轴向X轴倒角编程格式为：G01Z（W）～I±i；由轴向切削向端面切削倒角，用一个绝对尺寸或增量尺寸指令表示从起点A到b点的移动，i的正负根据倒角是向X轴正向还是负向，如图3－41所示。

图3－41由Z轴向X轴倒角

（2）由X轴向Z轴倒角编程格式为：G01X（U）～K±k；由端面切削向轴向切削倒角，k的正负根据倒角是向Z轴正向还是负向，如图3－42所示。

图3－42由X轴向Z轴倒角2、任意角度倒角编程格式为：G01X～Z～C～；

X～Z～；在直线进给程序段尾部加上C～，可自动插入任意角度的倒角。C的数值是从假设没有倒角的拐角交点距倒角始点或与终点之间的距离，如图3－43所示。

例3－2

图3－43刀具轨迹编程如下：

G01X50C10；

X100Z－100；图3－43任意角度倒角

第37页/共72页3、倒圆角

（1）由Z轴向X轴倒圆角编程格式为：G01Z(W)～R±r；用一个绝对尺寸或增量尺寸指令表示从起点A到b点的移动，倒圆情况如图3－44所示。

（2）由X轴向Z轴倒圆角编程格式为：G01X(U)～R±r；用一个绝对尺寸或增量尺寸指令表示从起点A到b点的移动，倒圆情况如图3－45所示。图3－44由Z轴向X轴倒圆角

图3－45由X轴向Z轴倒圆角

4、任意角度倒圆角

编程格式为：G01X～Z～R～；

X～Z～；

例3－3

程序为：G01X50R10F0.2；

X100Z-100；则加工情况如图3－46所示。图3－46任意角度倒圆角

第38页/共72页例3－4

编制精加工如图3-47所示零件的轮廓程序。其轮廓程序编制如下：

…G00X15Z0；G01Z-15R5F0.2；X40K-4；Z-29；

…第39页/共72页2固定循环功能（一）单一固定循环单一固定循环可以将一系列连续加工动作，如“切入-切削-退刀-返回”，用一个循环指令完成，从而简化程序。

1、外径/内径单一车削循环G90G90指令用于在零件的外圆柱面（圆锥面）或内孔面（内锥面）上毛坯余量较大或直接从棒料车削零件时进行精车削前的粗车削，以去除大部分毛坯余量。（1）单一圆柱面切削循环编程格式为：G90X(U)～Z(W)～F～；式中：X、Z为圆柱面切削终点坐标值；

U、W为圆柱面切削终点相对于循环起始点坐标分量。循环过程如图3－48所示，包括刀具的“切入－切削－退刀－返回”一系列连续动作。图3－48圆柱面切削循环G90指令及指令中参数均为模态值，每指定一次，车削循环一次，指令中的参数，包括坐标值，在指定另一个G指令（G04指令除外）前保持不变。用G90进行粗车时，每次车削一层余量，再次循环时只需按车削深度依次改变X的坐标值，则循环过程依次重复进行。第40页/共72页例3－5

如图3－49所示，工件的毛坯尺寸为Φ40mm，请编制Φ30圆柱面切削循环程序。图3－49圆柱面切削循环例图

圆柱面切削循环程序编制如下：

……N40G00X50Z2；N50G90X36Z-25F0.2；N60X33；N70X30；N80G00X200Z200；

……第41页/共72页（2)单一锥面切削循环

编程格式为：G90X(U)～Z(W)～R～F～；式中：X、Z为圆柱面切削终点坐标值；

U、W为圆柱面切削终点相对于循环起始点坐标分量；

R为圆锥面起始点半径减去终点半径的差值，有正负号。单一锥面切削循环过程与圆柱面车削过程相似，如图3－50所示。图3－50圆锥面切削循环

例3－6

如图3－51所示，工件的毛坯尺寸为Φ55mm，请编制圆锥面切削程序。图3－51圆锥面切削循环例图程序编制如下：

……N40G01X65Z2F0.4；N50G90X60Z-35

R-5.286F0.2；N60X50；N70G00X200Z200；

……

在N50程序段中，R=(D-d）/2×（37/35）=(50-40)/2×（37/35）=5.286mm。第42页/共72页2、端面切削循环G94G94指令用于一些短、面大的零件的垂直端面或锥面端面的加工，直接从毛坯余量较大或棒料车削零件时进行的粗加工，以去除大部分毛坯余量。其程序格式也有加工平面端面、锥面端面之分。（1）平面端面切削循环编程格式为：G94X(U)～Z(W)～F～；式中：X、Z为端面切削的终点坐标值；

U、W为端面切削的终点相对于循环起点的坐标。平面端面切削循环过程如图3－52所示。图3－52平面端面切削循环

例3－7

应用端面切削循环功能加工如图3－53所示零件。程序编制如下：

……G00X85Z5G94X25Z-5F0.2Z-10Z-15

……图3－53平面端面切削循环例图第43页/共72页（2）锥面端面切削循环

编程格式为：G94X(U)～Z(W)～R～F～；式中：X、Z为端面切削的终点坐标值；

U、W为端面切削的终点相对于循环起点的坐标；

R为端面切削的起点相对于终点在Z轴方向的坐标分量。当起点Z向坐标小于终点Z向坐标时R为负，反之为正。锥面端面切削循环过程如图3－54所示。图3－54锥面端面切削循环例3－8

请编制如图3－55所示零件的锥面端面切削循环程序。程序编制如下：

……G00X65Z15；

G94X20Z0R-5F0.2；

Z-5；

Z-10；

……图3－55锥面端面切削循环例图第44页/共72页（二）复合固定循环（G70～G73）1、G71——外圆粗车复合循环

外圆粗车复合循环适用于外圆柱面需多次走刀才能完成的粗加工。如图3－56所示，工件成品轮廓形状为A′－B，若留给精加工的余量为△u/2和△w，每次切削用量为△d，则程序格式为：G71U(△d)R(e)；G71P(ns)Q(nf)U(△u)W(△w)F(f)S(s)T(t)；式中：△d——背吃刀量，

e——退刀量；

ns——精加工轮廓程序段中的开始程序段号；

nf——精加工轮廓程序段中的结束程序段号；△u——X轴方向精加工余量；△w——Z轴方向的精加工余量；

f——进给速度；

s——主轴的转速；

t——刀具号。图3－56外圆粗车复合循环第45页/共72页应注意：

（1）在使用G71进行粗加工时，只有含在G71程序段或前面程序段中的F、S、T功能才有效。而包含在ns～nf程序段中的F、S、T功能，即使被指定对粗车循环也无效。（2）A′－B零件轮廓必须符合X轴、Z轴方向同时单调增大或单调减少。（3）A—A′之间的刀具轨迹在顺序号为ns的程序段中用G00或G01指定，且在该程序段中不能指定沿Z轴方向的移动，即第一段刀具移动指令必须垂直于Z方向，车削过程中是平行于Z轴方向进行的。（4）精加工余量△U和△W的符号与刀具轨迹移动的方向有关，即沿刀具轨迹方向移动时如果X方向坐标值单调增加，则△U为正，相反为负；如果Z方向坐标值单调减小，则△U为正，相反为负。（5）在顺序号为ns～nf之间的程序段不能调用子程序。第46页/共72页2、G72——端面粗车复合循环

端面粗车复合循环是沿着平行于X轴进行切削循环加工的，适用于Z向余量小，X向余量大的棒料粗加工。如图3－57所示，工件成品轮廓形状为A′－B，若留给精加工的余量为△u/2和△w，每次切削用量为△d，则编程格式为：

G72W(△d)R(e)；

G72P(ns)Q(nf)U(△u)W(△w)F(f)S(s)T(t)；式中：△d——背吃刀量，

e——退刀量；

ns——精加工轮廓程序段中的开始程序段号；

nf——精加工轮廓程序段中的结束程序段号；△u——X轴方向精加工余量；△w——Z轴方向的精加工余量；

f——进给速度；

s——主轴的转速；

t——刀具号。图3－57端面粗车复合循环第47页/共72页应注意：

（1）在使用G72进行粗加工时，只有含在G72程序段或前面程序段中的F、S、T功能才有效。而包含在ns～nf程序段中的F、S、T功能，即使被指定对粗车循环也无效。（2）A′－B零件轮廓必须符合X轴、Z轴方向同时单调增大或单调减少。（3）A—A′之间的刀具轨迹在顺序号为ns的程序段中用G00或G01指定，且在该程序段中不能指定沿X轴方向的移动，即第一段刀具移动指令必须垂直于X方向，车削过程中是平行于X轴方向进行的。（4）精车余量△U和△W的符号与刀具轨迹移动的方向有关，即沿刀具轨迹方向移动时如果X方向坐标值单调增加，则△U为负，相反为正；如果Z方向坐标值单调减小，则△U为负，相反为正。（5）在顺序号为ns～nf之间的程序段不能调用子程序。第48页/共72页3、G73——封闭切削循环

封闭切削循环每次粗切的轨迹形状都和成品形状类似，只是在位置上由外向内环状地向最终形状靠近。如图3－58所示，工件成品形状为A′－B。其编程格式为：

△i——X轴向总退刀量；△k——Z轴向总退刀量；

d——重复加工次数；

ns——精加工轮廓程序段中的开始程序段号；

nf——精加工轮廓程序段中的结束程序段号；△u——X轴向精加工余量；△w——Z轴向精加工余量；

f——进给速度；

s——主轴的转速；

t——刀具号。G73U（△i）W（△k）R(d)；G73P（ns）Q（nf）U（△u）W（△w）F（f）S（s）T（t）；

图3－58封闭切削循环

应注意：（1）在使用G73进行粗加工时，只有含在G73程序段或前面程序段中的F、S、T功能才有效。而包含在ns～nf程序段中的F、S、T功能，即使被指定对粗车循环也无效。（2）G73精车余量△U和△W的符号与G71指令的确定方法相同。（3）在顺序号为ns～nf之间的程序段不能调用子程序。式中：第49页/共72页4、G70——精加工循环

由G71、G72、G73完成粗加工后，可以用G70进行精加工。精加工时，G71、G72、G73程序段中的F、S、T指令无效，只有在ns～nf程序段中的F、S、T才有效。编程格式为：G70P（ns）Q（nf）式中：

ns——精加工轮廓程序段中开始程序段的段号；

nf——精加工轮廓程序段中结束程序段的段号。在G71、G72、G73程序应用中的nf程序段后再加上“G70PnsQnf”程序段，并在ns～nf程序段中加上精加工适用的F、S、T，就可以完成从粗加工到精加工的全过程。第50页/共72页3简单形面加工实训1、单一固定循环加工训练例3－9

试在Φ40零件基础上加工Φ20轮廓。图3－59例3－9图

以右端面中心点为加工坐标系原点，刀具用93°外圆车刀。（1）对刀，建立加工坐标系。工件装夹在三爪卡盘上，采用设置刀具相对于机床原点偏置值的对刀方法建立加工坐标系。（2）编程输入程序O0010T0101；（选择加工刀具）

M03S600；

G00X42Z3；（快速移动刀具到加工起点位置）

G90X36Z－20F0.2；（第一次切削循环）

X32；（第二次切削循环）

X28；（第三次切削循环）

X24；（第四次切削循环）

X20；（第五次切削循环）

G00X100Z200；（刀具退刀）

M30；（程序结束）（3）程序运行加工。第51页/共72页2、外圆粗车复合循环加工、精加工训练例3－10

试按图3－60加工零件右端图示尺寸部分，右端毛坯尺寸为Φ85。图3－60例3－10图

以右端面中心点为加工坐标系原点，粗、精加工刀具用93°外圆车刀。（1）对刀，建立加工坐标系。工件装夹在三爪卡盘上，采用设置刀具相对于机床原点偏置值的对刀方法建立加工坐标系。（2）编程输入程序O0020T0101；

M03S800；

G42G00X87Z3；

G71U2R1；

G71P10Q20U0.5W0.1F0.2；

N10G00X30；

G01Z0；

Z－20；

X40；

X60Z－40；

Z-60；

X80Z－90；

Z－125；

N20G01X87；

G70P10Q20S1200F0.08;G40G00X100Z200；

M30；（3）程序运行加工。第52页/共72页3、端面粗车复合循环加工、精加工训练例3－11

试按图3－61加工零件右端图示尺寸部分，Φ160尺寸已加工。图3－61例3－11图

以右端面中心点为加工坐标系原点，粗、精加工用同一把刀具。（1）对刀，建立加工坐标系。工件装夹在三爪卡盘上，采用设置刀具相对于机床原点偏置值的对刀方法建立加工坐标系。（2）编程输入程序O0030T0101；

M03S800；

G41G00X162Z3;G72W2R1;G72P10Q20U0.6W0.1F0.2；

N10G00Z-72；

G01X160Z-70；

X120Z-60；

Z-50；

X80Z-40；

Z-20；

N20X40Z0；

G70P10Q20S1200F0.08;G40G00X200Z200；

M30；（3）程序运行加工。第53页/共72页4、封闭切削循环加工、精加工训练

例3－12

试按图3－62加工零件右端图示尺寸部分，右端毛坯尺寸为Φ85。图3－62例3－12图

以右端面中心点为加工坐标系原点，粗、精加工用同一把刀具。（1）对刀，建立加工坐标系。工件装夹在三爪卡盘上，采用设置刀具相对于机床原点偏置值的对刀方法建立加工坐标系。（2）编程输入程序O0040T0101；

M03S800；

G42G00X90Z3；

G73U33R30；

G73P10Q20U0.5W0.1F0.2；

N10G00X20Z1；

G01Z-20；X40Z-35；

Z-50；

G02X80Z-70R20；

N20G01Z-80；

G70P10Q20S1200F0.08;G40G00X150Z200；

M30；（3）程序运行加工。第54页/共72页

切槽与切断1切槽与切断编程格式

编程格式为：

G75R(e)；

G75X(U)～Z(W)～P(Δi)Q(Δk)R(Δd)F(f)；式中e——退刀量

X(U)～——槽深位置

Z(W)～——C点的Z方向位置△i——X方向循环切削量（不带符号）△k——Z方向移动量（不带符号）△d——刀具在切削底部的退刀量

f——进给速度图3－63切槽与切断编程

进行径向切断或Z方向无移动切槽的编程格式为：G75R(e)；G75X(U)～P(Δi)F(f)；第55页/共72页2切槽与切断加工编程实例

例3－13

用4mm宽的切槽刀编程加工如图3－64所示φ45宽外圆槽。

图3－64例3－13图O0020N10T0101；(刀宽4mm)N20M03S800；N30G00X100Z150；N40X63Z－29；（定位到加工起点）N50G75R2；（退刀量2mm）N60G75X45Z－45P3000Q3000R0F0.15；N70G00X100Z150；N80M05；N90M30；采用4mm切槽刀，工件、刀具装夹后进行对刀，编程如下：第56页/共72页

例3－14

用4mm宽的切断刀径向切断加工如图3－65所示零件。图3－65例3－14图O0030N10T0202；(刀宽4mm)N20M03S600；N30G00X100Z150；N40X45Z－40；（定位到加工起点）N50G75R1；（退刀量1mm）N60G75X－1P5000F0.2；N70G00X100Z150；N80M05；N90M30；采用4mm宽的切槽刀，工件、刀具装夹后进行对刀，编程如下：第57页/共72页

深孔钻循环1深孔钻循环编程格式

编程格式为:G74R(e)G74Z(w)～Q(△k)F(f)

式中e－退刀量；

Z(W)～－钻削深度；△k－每次钻削行程长度（无符号指定）；

f－进给速度图3－66深孔钻循环第58页/共72页2深孔钻循环加工编程实例例3－15

加工如图3－67中Φ20孔。图3－67深孔钻循环加工例图

选用Φ20麻花钻，工件、刀具装夹后进行对刀，编程如下：

O0010N10

T0101

G99；（选择1号刀具麻花钻）

N20M03

S400;（主轴转动）

N30G00X0

Z200；（刀具移动到安全位置）

N40M08G00

Z5；（刀具移动到加工起点，开冷却液）

N50G74

R1；

N60

G74

Z-40

Q5000

F0.1；（钻孔到要求位置）

N70G015；（刀具移动到加工起点）

N80G00Z200；（刀具移动到安全位置）

N90M09；（关冷却液）

N100

M30；（结束程序）第59页/共72页

螺纹加工1螺纹加工编程格式

1、基本螺纹车削指令G32

（1）加工锥螺纹编程格式为：G32X（U）～Z（W）～F～其中X（U）～Z（W）～：螺纹段切削终点位置；

F～：螺纹的螺距(即导程)，单位为mm/r(转)。图3－68锥螺纹切削

螺纹切削应注意在两端设置足够的升速进刀段δ1和降速退刀段δ2。

G32指令完成单行程螺纹切削，车刀进给运动严格根据输入的螺纹导程进行，但车入、切出、返回均需输入程序。如果螺纹牙型深度较深、螺距较大时，可分数次进给，每次进给的背吃刀量用螺纹深度减去精加工背吃刀量所得的差按递减规律分配。第60页/共72页例3－16

试编写如图3－69所示锥螺纹加工程序，锥螺纹螺距为4mm，升速进刀段δ1＝mm和降速退刀段δ2＝mm。

图3－69例3－16图编程如下：

……G00X28Z3；（第一次切入0.5mm）G32X51W-77F4；（锥螺纹第一次切削）G00X55；（刀具退出）W77；（刀具回Z向起点）X27；（第一次再切入0.5mm）G32X50W-77F4；（锥螺纹第二次切削）G00X55；（刀具退出）W77；（刀具回Z向起点）

……

第61页/共72页（2）加工圆柱螺纹编程格式为：G32Z（W）～F～其中Z（W）～：螺纹段切削终点位置；

F～：螺纹的螺距(即导程)，单位为mm/r(转)。例3－17

试编写如图3－70所示螺纹的加工程序。螺纹螺距为为1.0mm。图3-70例3－17图

O0010G00X70Z25S160M03；X40Z2.0M08；X29.3；G32Z−46F1；G00X40；Z2；X28.9；G32Z−46；如图3-70所示，建立工件坐标系，编程如下：G00X40；Z2；X28.7；G32Z−46；G00X40；Z2；X70Z25；M30；第62页/共72页

2、螺纹固定循环指令G92

（1）加工圆柱螺纹编程格式为：G92X（U）～Z(W)～F～；其中X（U）～Z(W)～：螺纹终点坐标值；

F～：螺纹的导程。圆柱螺纹循环如图3－71。图3－71圆柱螺纹循环（2）加工锥螺纹编程格式为：G92X（U）～Z(W)～R～F～；其中X（U）～Z(W)～：螺纹终点坐标值；

R～：圆锥螺纹切削起点和切削终点的半径差。

F～：螺纹的导程。圆锥螺纹循环如图3－72所示。图3－72圆锥螺纹加工循环

第63页/共72页3、复合螺纹切削循环指令G76编程格式为：G76

P（m）(r)()Q(dmin)R(d)；

G76

X(U)__Z(W)__R(i)P(k)Q(d)F(L)；其中m：精车重复次数，从01～99，用两位数表示，该参数为模态量；

r：螺纹尾端倒角值，该值的大小可设置在0.0～9.9L之间，系数应为0.1的整倍数，用00～99之间的两位整数来表示，其中L为导程，该参数为模态量；：刀尖角度，用两位整数来表示，该参数为模态量；

m、r、

用地址P同时指定，例如，m=2,r=1.2L,=60°，表示为P021260；dmin：最小车削深度，用半径编程指定，单位：微米。车削过程中每次的车削深度为（），当计算深度小于此极限值时，车削深度锁定在这个值，该参数为模态量；d：精车余量，用半径编程指定，单位：微米，该参数为模态量；

X(U)～Z(W)～：螺纹终点绝对坐标或增量坐标；

I：螺纹锥度值，用半径编程指定。如果i=0则为直螺纹，可省略；

k：螺纹高度，用半径编程指定，单位：微米；d：第一次车削深度，用半径编程指定，单位：微米；

L：螺纹的导程。图3－73复合型螺纹切削循环G76螺纹切削复合循环指令较G92指令简捷，可节省程序设计与计算时间，只需指定一次有关参数，则螺纹加工过程自动进行。如图3－73所示为复合螺纹切削循环的刀具加工路线。第64页/共72页2螺纹加工实训

例3－18

如图3－74所示，在已加工外表面的零件上分别用螺纹固定循环指令和复合型螺纹切削循环指令加工M30×1.5螺纹，材料为45#钢。图3－74例3－18图

如图建立工件坐标系，对刀。（1）用螺纹固定循环指令加工，程序编制如下：O0015T0101；M03S160；G00X32Z3M08；

G92X29.2Z-47.5F1.5；G92X28.8；