年产10万吨酒精发酵车间设计01

摘要酒精在我国酿酒行业、化工行业等，都发挥着重要作用。食用酒精作为硬饮料中不可缺少的添加成分，它的品质越来越受到人们的重视，特别是我国做为世界白酒消费大国，食用酒精品质的好坏，就显得更重要了。本设计是对年产10万吨酒精工厂发酵车间工艺设计。主要包括酒精生产的工艺流程设计、工艺计算、全厂物料衡算（工艺技术指标及基础数据）、各个工段物料和热量衡算（蒸煮工段、糖化冷却工段、发酵工段、蒸馏工段以及酒精生产过程中的供水供气衡算）、设备的设计与选型（包括发酵罐、预发酵罐、酒精捕集器、酒母培养罐，泵），厂房的整体布置和轮廓设计、发酵车间的布置设计。绘制酒精生产工艺流程图、发酵车间带控制点工艺流程图和发酵车间平面、立面布置图。关键词：酒精；工艺；设计；设备目录TOC\o"1-1"\h\z\t"标题2,1,标题3,1"摘要 醪塔F1Q3=V1i1 Q1=F1c1tQnD1 Q2=D1I1Wx+D1Q4=Q41+D1t4图3-4 醪塔示意图 根据前面基础计算得到： F1=179936（Kg/h） xF1=7.57% y1=47.18%塔底允许逃酒在0.04%以下，现取xw1=0.04%，CF1=3.96[kJ/(kg.K)],Cw=4.00[kJ/(kg.K)],热损失为Qn=1%D1I1，加热蒸汽用0.05mPa(表压)，其热含量：I1=2699kJ/kg,t1=70℃,tw1=105℃.塔顶上升蒸汽的热含量为：i=1965kJ/kg.将前面的数据带入上面的方程式中，并联解出：V1=28710(Kg/h)D1=35071(Kg/h)Wx=151226(Kg/h)醪塔采用的是直接蒸汽加热，塔底排除废醪量： G5=Wx+D1=186297(Kg/h)表3-4蒸馏工段醪塔物料和热量汇总表进入系统项目物料(Kg/h)热量(kJ/h)符号数量符号数量×108成熟蒸煮醪加热蒸汽累计F1D117993635071215007F1c1tD1I12.440.953.39离开系统项目物料(Kg/h)热量(kJ/h)符号数量符号数量×108残留液上升蒸汽加热蒸汽热损失WxV1D1qn1512262871035071WxcxtxV1I1D1I12.290.560.530.0095累计2150073.393.4.3排醛塔醪塔上升的蒸汽经过分离器进入排醛塔中下部，在醛塔中低沸点物质和酒精蒸汽上升过程中逐板被浓缩，在醛塔塔顶上升的蒸汽中低沸点物质和酒精浓度是很高的，由于醛塔塔顶分凝器的部分冷凝作用，使低沸点物质进一步浓缩，为了使低沸点物质得到排除，在冷凝器内要排出部分醛酒，若取醛酒占成品酒精的2%，则平均每小时醛酒量：A=2%×P=2%×14200=284(kg/h)为了减少不合格的酒精数量，将精塔最后冷凝器中的酒精取出小量作次等酒，回入排醛塔。一般次等酒的数量为精馏塔成品酒精的2%左右，则进入醛塔的次等酒数量为：P1=14200×98%×2%=278(kg/h)一般脱醛液的浓度为50%（v）相当于42.43%（w），同时一般醛酒浓度与次等酒浓度均按95%（v）计，相当于92.42%（w），则脱醛液数量为： F2=(V1y1+P1xF-AxA)/xF2=(28710×47.18%+278×92.41%-284×92,41)/42.43%=21911(kg/h) 则塔底补充加热蒸汽量为：D2=A+F2-V1-P1=284+31911-28710-278=3207(kg/h)现列醛塔的热量衡算式：V1i7+D2I2+R1AcAtA+P1cP1tP1=(R1+1)Ai8+F2cF2tF2+qn式中I2——醛塔加热蒸汽含量，设为0.4MPa（表压）蒸汽，则I2=2684（kJ/kg）cA,cP1—分别为醛酒和次等酒的比热，可以取95%的酒精比热，cA=cp1=2.88[kj/(kg.k)]tA,tP1——醛酒回流液和次等酒进醛塔的温度，可以取tA=tpc=78.3i8——为95%酒精蒸汽的热焓，i8=1166（kJ/kg）cF2——脱醛液的比热，按50%（v）酒精查得cF2=4.01[kj/(kg.k)]tF2——脱醛液离开温度，即50%（v）的沸点93.6℃取醛塔热损失与醪塔相同，由上面公式可以醛塔操作的回流比：R1=(V1i7+D2I2+P1cptP-Ai8-F2cF2tF2-qn)/(Ai8-AcAtA)带入数据解得R1=255.7醛塔的物料衡算和热量衡算汇总于表3-精馏塔在精馏过程中杂醇油的量约为塔顶馏出酒精的0.5%，则杂醇油量m0为：m0=0.5%P=0.5% ×14200=71(kg/h)杂醇油酒精约为塔顶取馏出酒精的2%左右，在杂醇油分离器内约加入4倍左右的稀释水，分油后的稀酒精用塔底的蒸馏废水经预热到80℃，仍回入精馏塔，这部分稀释酒精的数量为：部分蒸汽H=2%P=2%×14200=284(kg/h)部分稀释酒精H’=(1+4)H-m0=5×284-71=1349(kg/h)表3-5蒸馏工段醛塔物料和热量汇总表进入系统项目物料(Kg/h)热量(kJ/h)符号数量符号数量×107醪塔来蒸汽精塔来次等蒸汽加热蒸汽回流液累计V1P1D228710278320732195V1i7P1cP1tpD2I2R1cAtA5.640.0280.861.237.758离开系统项目物料(Kg/h)热量(kJ/h)符号数量符号数量×107脱醛液醛酒上升蒸汽热损失F2A31911284F2cF2tF2(R1+1)i8t8qn5.170.331.180.95累计321957.63 物料平衡式求Ws（废液）： F2+H’=P+P1+Ws+H 则Ws=F2+H’-P-P1-H =31911+1349-14200-278-284 =18498(Kg/h) 热量平衡：F2cF2tF2+D3I9+H’cHtH+R2(P1+P)tPcP=(R2+1)(P1+P)i9+PtPcP+HiH+(D3+Ws)tW3+qn’式中R2——精馏塔回流比，这里取3I9——精馏塔加热蒸汽焓，0.05MPa表压I9=2687(kJ/kg)cH——为杂醇油分离器稀酒精比热，稀酒精浓度为：xH’=xH(H-m0)/H’=75.2%(284-71)/1349=11.87%在酒精工业手册附录中查得其比热为4.3kj/（kg.k）75.2%——为杂醇油酒精的重量百分浓度，与液相浓度55%（v）相平衡tP——成品酒精的饱和温度78.3℃i9——塔顶上升蒸汽热含量，i9=1166kJ/kgiH——杂醇油酒精蒸汽热含量，应为:1496kJ/kgtW3——精馏塔塔底温度，取104℃qn’——精馏塔热损失，设qn’=2%D3I3将以上数据代入热量衡算式中可以解得D3=12491(kg/h)塔底排出的废水量应为：G6=WS+D3=18498+12491=30989(kg/h)精馏塔物料和热量衡算结果汇总于表3-6.表3-6精馏塔物料和热量衡算汇总表进入系统离开系统项目物料Kg/h热量×107kJ/h项目物料Kg/h热量×107kJ/h成熟醪319115.17成品酒精142001.44加热蒸汽124913.47次品酒精2780.1部分稀释酒精13490.2部分蒸汽2840.04回流液4.32废水量309894.89上升蒸汽6.62热损失0.07合计4575713.16合计4575713.163.5酒精厂生产过程中的供气衡算3.5.1蒸煮糖化和蒸馏工段蒸汽消耗和废气排放量的计算由前面的基础计算有：蒸煮加热器：D1=D1’+D2’=5049+7347=12396(Kg/h)醪塔：D2=35071(Kg/h)精馏塔：D3=12491(Kg/h)共耗用蒸汽：D=D1+D2+D3=59958(Kg/h)产生的二次蒸汽：第二维持罐产生的蒸汽温度：88℃，连续生产需要的气量是稳定的，从上面可以看出来，每小时需要新鲜空气59958Kg/h，此外，醪塔，精馏塔底的废醪量大，温度高，可以利用蒸汽喷射泵将废醪进行真空蒸发，可以利用二次蒸汽加热醪液和浓缩废醪。废醪温度由105℃降低到82℃，则可产生的二次蒸汽为：D4=(WXcW+D2cg)(tW1-tW2)/I’=(151226×4.04+35071×4.18)(105-82)/2299=7579(Kg/h)式中：2299-饱和温度82℃下，水的汽化潜热。 这样回收的二次蒸汽量为： ∑D’=D1+D2+D3+D4 =946+2689+9976+7579=21190(Kg/h)按其中回收80%计，则可节约蒸汽： 21190×80%/59958=28.3%3.5.2酒精厂平均蒸汽耗用量 年产10万吨酒精厂每小时平均蒸汽耗用量是有蒸煮和蒸馏，再加上2%作为其他需要和损失： 59958×102%=61157(Kg/h)现以锅炉效率为60%，没吨标准煤能产生供应使用的6吨新鲜蒸汽计。 采用低温蒸煮、直接式双塔流程和部分废气回用。这样煤耗为：(61157-21190×80%)/(6×1.5×1000)=4.9(t/h)3.6酒精生产过程中的供水衡算3.6.1工艺技术指标及基础数据(1)排醛塔和精馏塔塔顶温度均为78.5—79摄氏度，塔顶蒸汽的酒度为95%--96%，第二分凝器温度为40℃。（2）醛酒产量占成品产量的2%。（3）杂醇油分油提取温度取25℃。（4）取出杂醇油馏分的酒精浓度为42%--60%（体积分数）。平均值50%。3.6.2酒精生产供水衡算根据年产10万吨酒精厂供水衡算过程中涉及水的数量汇总如表3-7所示：1.投料用水要求53℃的水W‘=108300（kg/h）2.真空冷却水喷射泵耗水要求20℃的水W2’=350783(kg/h)3.配曲乳用水为31707kg/h，水温要求不严格。4.糖化醪喷淋冷却用水要求17℃的水W1’=221109kg/h。5.酒母糖化醪稀释用水mw’=3734kg/h，温度无严格要求。6.酒母糖化醪杀菌后冷却用水要求20℃的W2’=44061kg/h。冷却水平均终温为35℃。7.酒母发酵冷却用水要求17℃的水W3’=496000kg/h。8.发酵罐酒精捕集耗水8488kg/h，要求17℃。9.发酵罐洗涤水1698kg/h，可以用精馏塔废水。表3-7蒸煮和蒸馏工段蒸汽消耗和废气排放量汇总表蒸汽耗用量项目消耗量kg/h温度℃蒸煮加热器12396158.1醪塔35071110.8精馏塔12491110.8废气排出项目排出量kg/h温度℃蒸煮94684液化268984气液分离真空冷却回收9976757916952104.36210.醛塔分凝器冷却水现假定所用冷却水的初温t1=25℃,且冷却水以逆流串联的方式通过各分离器，离开时终温t2=70根据前面物料衡算结果，醛酒量A=284Kg/h.根据设计经验，醛塔回流比R=195，且查酒精工业手册附可以得到表95%酒精蒸汽的焓I=1166kJ/kg,则冷却水耗量为：W4‘=ARI/Cw（t2-t1）=284×255.6×1166/[4.18×(70-25)]=449976Kg/h11.醛酒冷却水把醛酒从t2=78.3℃冷却到t3=20℃,冷却水使用t=17℃的深井水，终温t4=35℃W5‘=AC(t2-t3)/[Cw(t4-t)]=284×2.89×(78.3-20)/[4.18×(35-17)]=636(Kg/h)12.精馏塔冷凝器用水：从精馏塔顶出来的酒气先经醪液预热器与冷去成熟醪进行热交换，酒气冷凝成饱和液体。根据热量衡算有： R2（P+Pε）i3=F1CF(tf2-tf1)+W3(th3’-th3式中R2——精馏塔回流比，R2一般为3~4，现取R2=3.0Pε——回流入醛塔的次等酒量，可取合格成品酒精P的2%,故Pε=278（Kg/h）i3——塔顶上什酒气的焓，为1166kJ/kgF1——蒸馏发酵醪流量，为2122.13KgCF——蒸馏发酵醪比热容，取3.96kj/(kg.k)tf2,tf1——蒸馏发酵醪加热前后温度，为27℃和70℃th3’，th3——冷却水进出口温度，取25℃和70由上式可得精馏塔分凝器冷却水用量为：W6‘={[3×(14200+278)+14200]×1166-2122×3.96×(70-27)}/[(70-25)×4.18]=194374(Kg/h)13.精馏塔成品冷却用水应用深井水将成品冷却到20℃，耗水量：W7’=Pcp(T1-T2)/[cg(t2-t1)]=14200×2.89×(78.3-20)/[4.18×(35-17)]=31798(kg/h)应用17℃的冷水：W5’+W7’=636+31798=32434(kg/h)需要25℃左右冷却水，最终升温到70℃的热量水：W4’+W6’=449976+194374=239350(kg/h)14.锅炉用水以锅炉蒸发量平均为61157kg/h计，则必须提供相应水量进行之。15.其他各种泵类和锅炉辅机冷却用水以及实验室等部门的用水，估计为冷水供应量的1%。年产10万吨酒精厂生产过程耗水量汇总如表如表3-8和表3-9所示：表3-8年产10万吨酒精厂生产过程冷水（17℃）消耗汇总表名称数量Kg/h冷却水终温用途或糖化醪喷淋冷却用水酒母糖化醪杀菌后冷却水酒母与发酵过程冷却水发酵罐酒精捕集器用水醛塔醛酒冷却用水精塔产品冷却用水精塔杂醇油分离稀释用水各种泵类包括锅炉辅机冷却水及其他用水累计22110944061496000848863631798总量1%8000133535253535入温水油入温水油供醛塔精馏塔分凝器冷却水入温水油入温水油得相应数量的温水表3-9年产10万吨酒精厂生产过程温水（25-35℃）消耗汇总表名称数量Kg/h冷却水终温用途或醛塔分凝器冷却用水精塔冷凝器冷却用水糖化真空冷却水泵冷却补充用水×10%糖化加曲乳及补充用水酒母糖化醪稀释用水发酵罐放罐后洗涤用水累计44997619437435078331707373416987165677035用于锅炉用水、生产辅助和生活用水由凉水塔冷却循环使用存温水池循环使用第4章酒精发酵设备的计算与设计冷却后的糖化醪进入发酵罐进行发酵，该发酵发酵工艺是多罐串联连续发酵工艺，此工段主要分为三个部分：发酵罐、酒母罐和酒精捕集器。4.1发酵罐容积计算进入发酵罐中的糖化液为：178058÷（1.08×1000）=164.87(m3/h)醪液在发酵罐中的停留时间：t=55h发酵醪的总体积：V有效=qv.t=164.87×55=9067.85(m3)现取公称容积为200m3的六弯叶机械搅拌通风发酵罐，设计的发酵罐组数为：n，发酵罐装填系数：Ψ=0.9，则发酵罐的容积为：n=V有效/(VΨ)=9067.85/(230×0.9)=43.8(个)取公称容积200m3的发酵罐44个，假设发酵车间共设计四条生产线，则每条生产线有11个发酵罐。4.2发酵罐容积核算1.发酵罐高径的确定：一般情况下，高径比：H/D=2.0～2.5，这里取H=2.4D则筒体的体积：V0=兀D2×2.4D÷4=兀D3×0.6（m3）2.发酵罐上、下封头设计为锥形，锥高：h1=h2=0.1D，则上封头的高：上、下封头的体积：V1=V2=兀D2×h2÷12=兀D2×0.1D÷12=兀D3×0.1÷123.发酵罐总体积： V=V1+V2+V3=兀D3×（0.6+0.1÷12+0.1÷12）（m）兀D3×（0.6+0.1÷12+0.1÷12）=213罐径：D=4.79（m）圆整后取：D=4.8（m）筒体部分的高：H=2.4D=2.4×4.8=11.52（m）圆整后取H=11.5（m）上、下封头的高：h1=h2=0.1D=0.1×4.8=0.48（m）4.发酵罐的实际总体积： V=V1+V2+V3=(1/4)[兀D2×H+(1/3)兀D2×(h1+h2)] =(1/4)[兀4.82×11.5+(1/3)兀4.82×(0.48+0.0.48)] =213.8(m3)6.实际装填系数： Ψ=164.87×55÷（213.8×4×11）=96%7.富裕量计算： 生产一吨酒精消耗糖液12.327吨，相当于11.41m 213.8×4×11×24×0.96×300÷（11.41×55）=103613（t） 富裕量：（103613-100000）÷100000=3.6%8.发酵罐的相关参数祥见表4-1。表4-1发酵罐的相关参数列表公称容积（m3）罐内径（mm）圆柱部分高（mm）封头高(mm)罐体总高（mm圆柱部分容积（m3）不计上封头容积（m3）全容积(m3)封头容积（m3）20048001180048012460208210.9预发酵罐设计 预发酵罐设计为发酵罐容积的1/5，则预发酵罐体积为：213.8×0.2=42.6（m3），这里选取通用发酵罐做为预发酵罐，选取的预发酵罐的公称容积：50m3，则表4-2预发酵罐的相关参数列表公称容积（m3）罐内径(mm)圆柱部分高（mm）封头高(mm)罐体总高（mm）圆柱部分容积（m3）不计上封头容积（m3）全容积（m3）搅拌浆直径(mm)503100620815783046.85155.210504.4酒精捕集器的计算和设计根据下列公式计算酒精捕集器的塔径。 塔径：D=(4Vco2/3600兀w)0.5 式中 Vco2-通过捕集器的CO2的流量（m3/s）W–捕集器内CO2气体流速（m/s）.可用下式确定：W=（0.85～0.95）W许式中 W许-塔的允许气体流速，用下列式计算允许气体流速：W许=1.74（H/ρco2）0.5式中 H-板间距，这里取：H=0.3m ρco2-二氧化碳重度，以二氧化碳常压30℃时，取：ρco2=1.8kg/m3该塔所允许的气体流速为： W许=1.74（H/ρco2）0.5 =1.74（0.3/1.8）0.5 =0.71（m/s）操作气流速： W=（0.85～0.95）W许=（0.85～0.95）×0.71=0.6～0.67（m/s） 根据前面的物料衡算知道每小时产生二氧化碳气体的量：Gco2=12810Kg/h Vco2=（Gco2/Vco2） =12810/1.8 =1.98（m3/s） 捕集器的塔径： D=(4Vco2/兀w)0.5 =（4×1.98/3.14W）0.5 =1.93～2.05（m）（这里塔径取D=2m 复核流速： W=4Vco2/（兀D2） =4×1.98/（3.14×22） =0.63（m/s） 所以塔径设计合理。4.5酒母培养罐的选取酒母在加入发酵罐之前需要进行扩大培养。扩大比遵循如下原则：如希望发酵接种后细胞浓度为15-20×107个/ml，则各级按照1:10扩大培养。设每一级细胞培养后浓度为75×107个/ml，则最后一集（n）有效容积为大罐容积，且各级罐锥角取60°。Vn=20×107/(75×107)×200=53.33m3Vn-1=53.33/10=5.33m3Vn-2=5.33/10=0.533m3Vn-3=0.533/10=0.0533m3各级酒母扩大培养罐取装填系数0.9，D:H=1:2，则Φ=V有效/V总V总=V有效/Φ对一级酒母扩培罐有：V总1=0.533/0.9=0.592m3V总1=3.14D13/2=0.592解得D1=0.72(m)圆整后取D1=0.7(m),H1=1.4(m)查《发酵车间设计概论》附表15得椭圆封头尺寸如表4-3所示：表4-3椭圆封头尺寸公称直径m曲面高度（mm）直边高度（mm）内表面积(m3)容积（m3）700175400.6170.0603同理可以求解出二级酒母扩培罐有：D2=1.56(m)圆整后取D2=1.6(m),H2=3.2(m)查《发酵车间设计概论》附表15得椭圆封头尺寸如表4-4所示：表4-4椭圆封头尺寸公称直径m曲面高度（mm）直边高度（mm）内表面积(m3)容积（m3）1600400402.970.617同理三级级酒母扩培罐有：D3=3.35(m)圆整后取D3=3.4(m),H2=6.8(m)查《发酵车间设计概论》附表15得椭圆封头尺寸如表4-5所示：：表4-5椭圆封头尺寸公称直径m曲面高度（mm）直边高度（mm）内表面积(m3)容积（m3）34008505013.05.64.6泵的选用将预发酵罐中的醪液打入1#发酵罐中所用泵：醪液的重度为1.08t/m3，其黏度范围在（1.3～0.5）×103Pa.s，温度：30℃，操作条件：流量：V=3.6m3/s，扬程：H=18m，根据上述数据查相关图表，选取离心泵：IS50-32-125，该产品规格如表4-6所示。表4-6IS单级单吸离心泵性能表型号转速nr/min流量扬程Hm效率η%功率必须气蚀余量（NPSH）rmm3/hL/s轴功率电机功率IS50-32-12529007.52.0822470.96222.0为了保证发酵过程的连续生产，考虑用泵一台，每个泵都再准备一备用泵，因此，泵的台数都是2，流量用阀门调节。②各种泵的型号及相应的数量汇总列表如表4-7。表4-7离心泵的型号及数量汇总表型号数量IS50-32-1254×2×1第5章车间布置5.1厂房的整体布置和轮廓设计本设计工厂生产规模为年产10万吨，生产蒸煮糖化，均采用连续法，发酵采用连续发酵，蒸馏采用三塔，假设厂区地形平坦，有足够的建房面积。所以选用厂房整体布置选用集中式。粉碎、蒸煮、糖化集中在一个厂房内，不同工段用墙分隔，发酵采用露天式，蒸馏集中在一个厂房内。5.2发酵车间的布置设计 发酵车间采用的是露天大罐连续发酵技术，设计为4条生产线沿车间长度方向整齐排列，并且共用一个二氧化碳酒精捕集器，一个控制室。发酵罐用水泥支座落地安装，每个发酵罐用4个水泥支座安装。发酵罐顶安装一层钢架便道便于观察发酵情况，及设备的检修。5.3发酵车间平面布置设计 为了便于设备的检修和人行走，一列中发酵罐间的间距则为：1m。一条生产线中的发酵罐间的轴心距：6.0m。5.4发酵车间立面设计预发酵罐的风头底部距地面0.71m。1#发酵罐的下锥底距地面2.2m，水泥柱的高度为4.2m；贮罐的下锥底距地面0.27m，水泥柱高度0.9m，控制室的高度4.2m，窗子宽度设计为1.2米，距离贮罐1米。由1#发酵罐到贮罐之间由低到高的顺序排列，相邻两罐间设计为0.3m的地势落差。每个发酵罐顶部设计一简易的钢架操作平台以供使用。钢架安装于发酵罐体的顶部。5.4.1泵的布置设计泵在此酒精生产厂使用较多。按普通流体输送设备，泵可以集中分布在一起。排列成一条直线，泵头部集中于一侧。因为泵与泵的间距视泵的大小而定，一般不宜于小于0.7m，双排泵之间的间距不宜小于2m。泵与发酵罐的间距至少为1.2m，以利通行。泵还应布置在高出地面150mm的基础上，泵布置在发酵罐底部。所以设计厂的泵集中布置，排列成一条直线，泵头部安在一侧。泵与泵的间距设为1200m，泵与发酵罐的间距设为1.25m，且高出地面150mm。四周设置排水沟。5.4.2酒精捕集器的设计 酒精捕集器设计在第一条生产线的轴心上，距贮罐0.55m。捕集器高标高6.26m。捕集器底部局地面：1.52m。5.4.3发酵罐顶钢架平台设计钢架为简易的操作平台，用于观察设备内部或者是检修设备。其宽度为：0.6m。钢架局发酵罐轴心布置线0.3m。5.4.4门、楼梯门选用1800mm的双开门一个，休息室和控制室为1200mm，厂房为单层只需一个到发酵罐二楼的楼梯即可。毕业设计总结大学四年就会在这最后的毕业设计总结划上一个圆满的句号.我曾经以为时间是一个不快不慢的东西,但现在我感到时间过的是多么的飞快,四年了,感觉就在一眨眼之间结束了我的大学生涯.毕业,最重要的一个过程,最能把理论知识运用到实践当中的过程就数毕业设计了.这也是我们从一个学生走向社会的一个转折.另一个生命历程的开始.毕业设计的两个月,我学到了很多,也成熟了很多.我现在将我的过程以及所学到的总结如下:我选择的毕业设计题目是年产10万吨酒精发酵车间工艺设计。我是在拿到毕业设计题目后的两天，我就准备开始做了。我的毕业设计课题主要的步骤是:1、收集资料,比如说:酒精工业手册.章克昌,吴佩琮编.北京：轻工业出版社，1989；2、熟悉工艺流程。工艺流程是计算车间物料守恒的前提条件，只有把工艺流程熟悉透彻了才能在计算时候避免很多的问题。3、全厂物料衡算、设备选型以及车间布置。包括以下几个部分：a、全厂物料衡算（工艺参数的确定）；b、蒸煮工段物料和热量衡算；c、糖化冷却工段物料和热量衡算；d、发酵工段物料和热量衡算；e、蒸馏工段物料和热量衡算；f、酒精生产过程中的供水平衡；g、设备的设计和选型（包括发酵罐、预发酵罐、酒精捕集器、酒母培养罐，泵）；h、厂房的整体布置和轮廓设计，发酵车间的布置设计。4、毕业设计结束在这么的过程中，每一步都是自己亲自做过的，遇到的问题也非常多，在经过遇到问题，思索问题到解决问题的过程中，收获是最多的。以往没有注意到的问题，都在这一次的毕业设计中得以体现，这培养了我的细心，耐心和专心。5、所感我觉得能够在这次的毕业设计中学到很多的东西，以往不注意的细节，在这一次中是必须让自己去注意的。也是我这四年来所学到知识的一个体现.我深深知道,每一次的学习实践环节都是那么的来之不易,都是通过老师的深思熟虑后,才给我们定下目标.然后让我们在知识的海洋里翱翔,让我们随着年龄的增长不断的扩充自己的知识领域,也逐渐成熟,逐渐长大,老师同时也教导我们逐渐成为一个能够为身边的人,为家庭,为国家做出点点贡献的人,教导我们学会感恩.所以,我在这次的毕业设计中,认真对待每一个过程,希望自己的认真,自己最后的毕业设计的成果能够回报老师这么多年来的教导,这么多年的奉献.。参考文献[1]酒精工业手册.章克昌,吴佩琮编.北京：轻工业出版社，1989[2]章克昌.酒精与蒸馏酒工艺学[M].北京：中国轻工业出版社，1995.1（2005.5重印）[3]化工设备标准手册.金属化工设备零部件.[M].上海：化学工业部设备设计技术中心站，1987[4]化工设备设计手册.材料与零部件.上.中.下[M].上海：上海人民出版社，1973.10（第一版）[5]梁世中.生物工程设备[J].北京：中国轻工业出版社，2005.2（第一版）[6]吴思方.发酵工厂设计概论[J].北京：中国轻工业出版社，2006.1（第一版）[7]姚玉英.化工原理[J].天津：天津大学出版社，1999.8（第一版）[8]刁玉伟，王立业.化工设备机械基础[J].大连：大连理工大学出版社，2003.1（第五版）[9]丁伯民，黄正林.化工设备设计[10]秦琼宗，酒精工艺学.北京：中国轻工业出版社,1998.6(第一版)[11]中国石化集团上海工程有限公司.化工工艺设计手册(下册)[M].第三版.北京:化学工业出版社，2003.8致谢 本设计主要在四川理工学院完成，在设计过程中得到了邓静老师和吴华昌老师的悉心指导，并在其大力支持下完成。邓老师严谨的治学态度、勤勉的工作作风让我在做设计这段时间受益匪浅，同时邓老师还在业务知识、课题研究给予了我大量有益的启迪和明确的指导，在日常生活和日后工作中给予了我热情的关怀与教育指导。在此，谨向邓老师和吴老师致以最诚挚的感谢！希望他们工作顺利，身体健康。同时也感谢在毕业设计过程中其他本专业老师的指导以及本专业同学的帮助和支持，多亏和他们的讨论研究，让我发现错误，及时改正，才能顺利完成我的毕业设计。更要感谢所教过我的恩师们，是他们把我带进了生物工程这一专业领域。在这里还要特别感谢与我并肩奋战的寝室同学，对他们在背后的支持我还要表示衷心的感谢！

附录资料：不需要的可以自行删除Xxxxx煤矿Xxxx使用气割安全技术措施一、施工概述根据工作安排，于2010年4月3日对xxxx维修，施工过程中需用气割作业。为确保施工安全，特制定本专项安全技术措施。二、作业环境及施工时间1、作业地点位于我矿副井处，全负压通风，符合煤矿安全规程气割作业环境的要求。2、施工时间：xxxxxxxx。三、施工组织施工人员3人，其中现场负责人：xxx现场监护工：xxx气割操作工：xxx火种携带工：xxx洒水灭火工：xxx四、施工前准备（一）地面施工准备1、检查气瓶。必须认真检查，检查氧气瓶、乙炔瓶阀门关闭严密无泄漏，氧气、乙炔足量，压力负荷达到要求，并认真清点好领取数量。2、检查气割器具。必须对气管、减压阀、气压表、回火防止器、割炬等认真检查，确保气割器具完好，气管及连接部位不漏气。3、气割器具装车。将氧气、乙炔及气割器具装入矿车，作好入井准备。氧气瓶、乙炔瓶不能装在同一矿车内，且不得与其它可燃材料、大型金属物件以及大块矸石等混装；气管及其它器具不得装车运输，必须专人携带以防挤坏。4、入井要求。地面准备工作负责人持审批完成的气割措施，在井口向把钩人员登记氧气、乙炔数量及施工地点后，方能将气瓶和施工材料装入矿车推到井口位置，准备下井。5、地面准备工作由xxxx完成，由地面负责人具体负责检查确认。（二）井下运输1、气瓶二次检查。将氧气瓶、乙炔瓶下放到八号行人斜巷，派专人再次检查氧气瓶、乙炔瓶的装车情况，并对运输过程监管。2、运输路线：地面→主井→xxx→xxx。3、气瓶运输。氧气瓶、乙炔瓶的井下运输由xxx负责，按照井口登记的施工地点，将氧气瓶、乙炔瓶运送到指定地点；xxx派专人在指定地点现场交接，并作好交接记录。4、气瓶卸车。气瓶要小心从矿车中取出，接气瓶人员拿稳之后，取气瓶人员才能松手，气瓶要轻抬轻放。5、井下运输监管工作由xxx负责。器具交接、检查由xxx现场负责人具体负责。（三）施工人员入井前准备1、施工人员要求。经过培训考试合格并持证上岗，配齐防护用品。2、火源携带。火源为打火机一只，由火种携带工负责携带，火源入井时，要携带审批好的专项气割措施，并在井口进行火源登记。3、施工现场施工人员必须携带便携式甲烷检测仪。4、施工人员入井前准备检查工作由井口检身工负责。（四）井下施工准备1、清理施工现场。将工作地点及附近前后两端各10米2、放置气瓶。气瓶距工作地点间距必须在10米以上，且两种气瓶间距不小于10米；气瓶必须垂直站立放置在3、备好水源及消防器材。工作地点应配备不少于0.2m3的消防沙和合格的4kg干粉灭火器2台，工作人员必须了解灭火器使用方法；施工地点配有清水管路，4、井下施工准备工作由杨付强负责检查落实；安检员负责施工安全设施检查。（五）气割作业前准备1、人员到位。现场负责人检查气割操作工、现场监护工、火种携带工、洒水灭火工、瓦斯检查工、安检员到位情况。2、设定安全监护。指定专人负责整个施工现场安全监护。3、气割前器具检查。由气割操作工再次对气瓶、减压阀、气压表、气管、割炬等器具进行详细的安全检查，确认完好后，将各部件对接。4、现场洒水。由专职洒水工向施工点洒水，确保施工点10m范围内润湿。5、检查瓦斯。瓦斯检查工对气割工作地点及附近20m范围风流中的瓦斯浓度和通风状况进行检查，瓦斯浓度不得超过0.5%，只有在检查证明作业地点及附近20m范围内巷道顶部无瓦斯积存时，方能进行气割作业。6、在施工点上风侧3m范围内，距顶板500mm处悬挂一台便携式甲烷检测仪，以便随时监测风流中瓦斯浓度。7、请示。经施工负责人、安检员、瓦斯检查工共同检查确认无安全隐患后，由施工负责人向调度室汇报现场准备工作完毕，并请示调度室是否可以开始施工，经调度室许可后方能施工。8、施工前气割设施检查、连接工作由xxx负责；气割作业前准备工作由现场负责人负责检查落实；瓦斯检查工负责施工前有害气体检查；施工负责人、安检员、瓦斯检查工共同检查确认。五、气割操作技术要求1、施工过程中氧气瓶、乙炔瓶要直立放置，固定牢靠，不得在地上乱滚动，气管必须理顺，不得遭受挤压或踩踏。2、氧气瓶、乙炔瓶、减压阀、气压表、割炬、气管及连接部位等必须密封完好，不漏气，气压表能正确指示。3、气割作业时，枪嘴应尽量远离附近缆线常洒水、设备，避免在工作中被气割渣或火焰损伤。邻近的可能被加热的机械部分经降温，以防损坏。4、施工中瓦斯检查工应每隔30分钟全面检查一次工作地点风流中的有害气体浓度，当瓦斯浓度达到0.5%时，应立即停止作业，并用水迅速将熔渣冷却。5、施工现场悬挂的便携式甲烷检测仪设专人观察，实时监测风流中瓦斯浓度。6、气割作业时，现场监护工对气割操作实时监护，严格按规程操作；现场负责人经常对施工现场巡回检查，发现异常及时处理。7、操作人员离开作业现场或暂停作业时，必须及时关闭气瓶阀门，并设专人看管设备；停止作业必须拆除气割用具。8、施工安全监护人员为杨付强；安检员负责安全设施检查；瓦斯检查工负责有害气体检查。六、安全技术措施1、施工人员在搬运氧气瓶、乙炔瓶的过程中，要指定负责人，统一指挥，行走时注意防滑，步调一致，确保安全。2、施工前，要认真检查构件气割部位是否存在预应力，如存在，必须现场采取技术措施将应力释放，以防施工时伤人或损害其它构件。3、气割作业时，气割点的下方必须使用铁桶或铁板承接熔落物及火星，气割部位以及气割掉的废料必须及时洒水降温，以防高温物体灼伤人员。4、作业时，严禁作业人员将头、手、脚放在两个金属构件之间，严防发生挤伤人员事故。5、在施工点上方悬挂的便携式甲烷检测仪必须确保读数准确。6、作业时，施工人员要佩戴保护用品，穿好工作服、扎紧袖口，佩戴好防护眼镜，以防刺伤眼睛和伤害皮肤。7、火源要由携带者专人妥善保管，严禁将火源用于非气割作业的其它作业，严禁人员玩耍火源，随意引燃。8、人员登高作业，如使用梯子，梯子要放置牢稳，并派专人扶梯，登高作业时，人员必须佩带保险带。9、气割作业中若遇到停风、风流出现异常或瓦检