(流程管理)生产管理内容流程

（流程管理）生产管理内容流程

工厂管理全套培训教材第1章采购管理本章重点讲述了工厂采购的具体实施步骤和方法，包括准备采购订单计划，整理物料清单和文件、发出采购订单、签定协议发及对合同进行跟踪等内容，还讲述了怎样对供应商进行评估和管理，并给了邮实用的表单供参考。第一节采购的基本内容及注意事项采购部门的职能有哪些？采购部门的职能主要包括：及时掌握所需要的采购信息，保持良好的内部沟通。调查和掌握生产所用物料的供货渠道，寻找物料供应来源。建立供应商档案，与供应商联络，以防止紧急状况时找不到替代的供应商。参考原料市场行情，要求供应商报价。对供应商的供应价格、材料质量、交货期等作出评估，了解公司主要物料的市场价格走势，制作采购文件，采购所需的物料。按照采购合同协调供应商的交货期。协助质量部门检查进厂物料的数量与质量。协助物料控制部门对呆滞料与废料进行预防和处理。采购的质量保证协议主要有哪些作用与内容？质量保证协议的作用：①对供应商明确地提出质量要求，协议中规定的质量要求和检验、试验与抽样方法应得到双方认可和充分理解。②通过与供应商的配合来保证采购产品的质量。质量保证协议的要求：质量保证要求应得到双方认可，防止给今后的合作留下隐患。质量保证协议应当明确检验的方法及要求。质量保证协议上提出的质量要求应考虑成本和风险等方面的内容。质量保证协议中提出的质量保证要求可包括下列内容：双方共同认可的产品标准。由供应商实施质量管理体系，由公司第三方对供应商的质量体系进行评价。本公司的接收检验方法（包括允收水准AQL的确定）供应商提交检验、试验数据记录。由供应商进行全检或抽样检验与试验。检验或试验依据的规程/规范。使用的设备工具和工作条件，明确方法、设备、条件和人员技能方面的规定等。降低采购成本的途径有哪些？降低采购成本的途径主要有：寻求更合适的供应商。寻找更可能代替的物料。改善采购技术，比如增加采购数量。改进原有设计。改善储运方法，降低库存实行标准化采购。采购程序包括哪些内容？制定并实施控制采购质量的程序，以确保对供应商供应的产品的质量控制。确保供应商准确地理解采购产品的要求。确保向合格的供应商进行采购。应评审每一个供应商提供合格产品的能力。应与供应商达成明确的质量保证协议，就验证方法达成明确的协议，以确保验证结果的统一。应与供应商制定解决质量问题的方法。应保存与接收的产品有关的质量记录和对采购进行控制的有关的质量记录，以利于及时解决和处理有关质量事宜。采购工作应如何具体实施？采购工作由四具环节组成，而每个环节又由若干个步骤组成。采购计划计划的目的是根据客户需求及生产能力制订采购计划，做好综合平衡，以便保证物料及时供应，同时降低库存及成本，减少急单。主要环节有：评估订单需求、计算订单容量、制定订单计划。供应商评估供应商评估的目的是满足采购对质量、成本、供应、服务等方面的要求。供应商评估的主要环节有：供应商评估的准备、初选供应商、试制、批量试验、确定供应商名单。采购订单发送订单的目的是为生产部门提供合格的原材料和配件，同时对供应商群体绩效表现进行评价反馈。主要环节有：订单准备、选择供应商、签订合同、合同执行跟踪。采购管理采购管理的主要目的是正确执行企业的采购原则。主要环节有：单据审批，包括计划、评估报告、订单合同、付款审核与批准。如何准备采购订单计划？了解市场需求任何一家生产型企业，要想制订较为准确的订单计划，首先必须熟知市场需求计划，从市场需求的进一步分解中制订生产需求计划，再根据年度计划制订季度、月度计划。了解生产需求为了利于理解生产物料需求，采购计划人员须熟知生产计划工艺常识。物料需求计划来源于：生产计划、独立需求的预测、物料清单文件、库存文件。准备订单基本资料订单基本资料包括：订单物料的供应商信息对同时有多家供应商的物料来说，每个供应商分摊的下单比例，该比例由采购人员进行协调。订单周期，订单制订人员根据生产需求的物料项目，从信息系统中查询了解该物料的采购基本参数。制订订单计划所需资料订单计划所需要的资料的内容包括：物料名称、需求数量、到货日期。有时会附有市场需求计划、生产计划、订单基本资料等。物料清单文件是如何生成的？物料清单是制造企业的核心文件，采购部门要根据物料清单确定采购计划，生产部门要根据物料清单安排生产，财务部门要根据物料清单计算产品成本，计划部门要根据物料清单确定物料的需求计划，其他销售、存储等部门都要用到物料清单。物料清单包含了构成产品的所有装配件、零部件和原材料信息，为编制物料需求计划提供产品组成信息。企业物料清单应该由专职部门统一存放、维护、更新、管理，并建有物料清单数据库，以保证物料清单的准确性、完整性和通用性，提高使用查询效率，应避免物料清单由各部门各自存放的做法，零件清单的制定。由产品设计人员从产品设计图纸中提取数据生成该最终组成产品的所有零部件及组件清单，形成产品的零件清单。怎样准备采购订单？熟悉需求订单操作的物料项目订单的种类很多，订单人员首先应熟悉订单计划，花时间去了解物料项目，花时间去了解和料技术资料等：直接从国外采购可能获得较好的质量和较低的价格，但同时增加了订单环节的操作难度，手续复杂,交货期长.(2)比较/确认价格采购人员有权力向供应商群体中价格最适当的供应商下达订单/合同,以维护企业的最大利益.(3)确认需求材料的标准及数量如何进行采购合同的跟踪？跟踪工艺文件对任何外协件（需要供应商加工的物料）的采购，订单人员都应对提供给供应商的工艺文件进行跟踪。如果发现供应商没有相关工艺文件，或者工艺文件有质量、货期问题，应及时提醒供应商修改。要求供应商及时代货，如果不能保质、保量、准时供货，则要按照合同条款进行赔偿。跟踪供应商的原材料个别供应商接到合同后就认为“大功告成”，必要时必须提醒供应商及时准备原材料，特别是对一些信誉差/合作少的供应商更要警惕。跟踪加工过程对于一次性/大开支的项目采购、设备采购、建筑采购等，为了保证货期、质量、采购人员需要对加工过程进行监控，甚至要参加其加工过程的监理工作。跟踪总装及测试总装及测试是产品生产的重要环节，需要采购人员有较好的专业背景和行业工作经验。跟踪包装入库采购人员可以通过电话方式了解物料的入库信息。对重要物料，采购人员最好去供应商现场考察。对一些紧急物料，采购人员要进行全力跟踪；对长期持续稳定供应的供应商可以考虑免去合同跟踪环节。常用的合同条款包含什么内容？一份正规的买卖合同主要包括以下内容：名称编号签订日期签订地点买卖双方的名称地址合同序言商品名称质量规格数量包装单价与总价到货期限到货地点付款保险商品检验仲裁不可抗力合同的份数使用语言及其效力附件合同生效日期双方的签字盖章以下为可选择部分保值条款价格调整条款误差范围条款法律适用条款采购实施的程序案例1、采购控制程序示例1目的使采购过程处于受控状态，确保所采购的产品适时、适质、适量、适价地满足公司及客户规定的要求。2适用范围适用于公司所采购的各类产品和公司内使用的办公设备及用品。3职责3、１各部门业务人员;负责采购计划的编制和具体实施采购工作.3、2业务部门负责人：负责审核本部门的采购计划，筛选和初步确定符合本部门要求的供应商。负责本部门对供应商的审核、评估工作。3、3财务部：负责成本、利润的核算和监控工作。3、4总经理/副总经理：批准最终合作的供应商和各部门的采购计划。4、说明（略）5程序要求5、1采购产品的分类：5、1、1办公设备及用品5、1、2其他用品5、2办公设备及用品采购程序5、2、1各部门负责人根据本部门办公用品的实际需要，于每月28日前填制下月的《购物申请表》给行政部。5．2．2政部汇总各部门的购物申请，经行政部主任审核后，报总经理/副总经理审批。5．2．3政部按总经理/副总经理已批准的购物申请到合格供应商处统一采购。供应商的评估按〈供应商评估程序〉执行。5．2．4部门按〈购物申请表〉并根据实际需要到行政部领用，领用时填写〈办公用品领用登记表〉。5．3其它产品采购程序：5．3．1业务人员按客户要求，寻找相关供应商，并与供应高联系确认所需产品要求后，填制《购销合同》、《采购订单》给部门负责人审核。5．3．2部门负责人对相关供应商、《购销合同》、《采购订单》进行审核，具体按照《供应商评估程序》和《合同评估程序》有关规定执行。审核通过后报请总经理/副总经理批准。5．3．3《购销合同》、《采购订单》经批准后，由业务部门负责实施采购计划。5．3．4如客户要求提供样品时，业务人员在采购前必须要求供应商先提供样品并转交给客户确认，需要现金购买的样品，业务人员必须上报部门负责人审核，总经理/副总经理批准后方可执行。5．3．5部门负责人把《购销合同》、《采购订单》交专管人员登记，录入《合同记录表》。5．4对采购产品的验收管理按《验收、搬运、防护及交会控制程序》执行。5．5采购记录的管理5．5．1《购销合同》、《采购订单》原件由各部门指定专人保存，业务人员如因工作需要可留存合同复印件。6支持性文件6．1《验收、搬运、防护及交付控制程序》6．2《供应商评估程序》6．3《合同评审程序》7记录/表格7．1《购物申请表》7．2《购销合同》7．3《采购订单》7．4《合同记录单》2．合同供应商评定程序示例1目的对供应商进行评定考核，以确保供应商能长期稳定提供质量上乘、价格合理的原辅材料及服务。2适用范围本程序用于对公司提供原辅材料、服务的供应商的评定与选定。3职责3、1研发部进行原辅材料采购质量标准的制订。品管部负责对供应商提供的产品进行全面测试。并且出具检测报告。3、2物控部建立供应商档案，收集、整理供应商资料，对承包方进行评定。3、3厂长对供应商产品质量、供货能力、服务水平等因素进行评定。4工作程序/方法4、1制造商类供应商的评定4、1、1供应商初选4、1、1、1物控部根据本公司所用原辅材料情况结合市场供方信息，初步选择几家信誉好的生产厂家作候选供应商；4、1、1、2物控部向候选取供应商发出《供应商调查表》，并请供应商提供样品及价目表；4、1、1、3品管部根据原辅材料采购质量标准对样品进行检测，并出具《进料检验报告》4、1、2供应商的调查物控部对候选供应商进行实地调查、听取介绍，了解供应商的经营理念、质量管理、技术水平、供货能力等情况，根据调查结果填写《供应商调查表》4、1、3试用跟踪检测4、1、3、1物控部联系供应商，提供少量样品作检测与生产试用，并在样品包装上做好“试用”标识；4、1、3、2品管部对“试用“样品进行现场跟踪测试，测试结果填入《进料检验报告》，具体操作参照《进货检验和试验控制程序》、《过程检验和试验控制程序》、《质量记录控制程序》。4、1、3、3品管部根据原辅材料采购质量禁标准对样品进行检测，并出具《进料检验报告》。4、1、4供应商的选定4、1、4、1厂长组织物控部依据《供应商调查表》、《进料检验报告》填写《合格供应商评定表》，确定合格供应商，并将其纳入《合格供应商名单》。4、2对供销方/市场经销商类供应商的评定。4、2、1通过实地考察，听取介绍等方式了解基本情况并索取授权证明文件。4、2、2填写《供应商调查表》4、2、3在购买地点进行时货检验。必要时经过试用与检验由品管部填写《进料检验报告》并注明“样品试用”。4、2、4经过两次试用没有质量问题时根据〈供应商调查表〉、〈进料检验报告〉填写〈供应商评定表〉，与上述材料一并交厂长审批，合格后纳入〈合格供应商名单〉。4、2、5由物控部进行质量跟踪，出现质量问题时，以书面方式进行反馈并联络退换，对经过三次反馈仍没有改进的供应商，取消其合格供应商资格。4、3服务供应商评定4、3、1服务类供应商包括校准、运输、外部文件更新及检验和试验供应商。4、3、2对于服务类供应商首先应调查下述内容，并将调查结果填写供应商调查评定表；服务范围，资格及其资质证明文件；服务价格；准时提供服务的能力；服务设施对待客户的态度等；4、3、3对于服务类供应商的服务，经过一次试用后，由采购部门填写〈供应商调查/评定表〉经厂长审批后，确定为合格供应商，并纳入〈合格供应商名单〉。4、4合格供应商档案的建立物控部保留供应商历次供货/提供服务的验证记录，并填入〈历次供应质量记录表〉中。对每一选定的分承包档案资料按照〈质量记录〉进行管理。4、5合格供应商的复评4、5、1每年对供应商历次供货情况进行评定，评定内容包括质量适应性（材料质量状况）、适价（价格合理性）、适量（交货数量的准确性）、适时（交货的及时性）的评定考核。4、5、2调阅〈供应商档案〉，统计供应商在考核期内总交货金额、质量优劣、退货金额、交货比率、发生延误时间的比率、发生数量差错的比率进行评定考核，其评定准则为〈合格供应商评价标准〉。4、5、3评定后填写〈供应商复评表〉报厂长审批。4、5、4不符合标准的列为观察供应商，限期改进以观后效或取消其供应商资格。4、5、5根据复评结果修订〈合格供应商名单〉。4、6对体系运行前已稳定供货达一年以上的供应商的评审。4、6、首先根据述方法分类调查，并填写〈一年以上供应商资格确认表〉由物控部主管复核，厂长审批以确认其资格。5相关/支持性文件5、1〈采购控制程序〉5、2〈进货检验和试验控制程序〉5、3〈过程检验和试验控制程序〉5、4〈原辅材料采购质量标准〉5、5〈合格供应商名单〉5、6〈质量记录控制程序〉5、7〈供应商档案〉5、8〈合格供应商评价标准〉6质量记录6、1〈进料检验报告〉6、2〈供应商调查表〉6、3〈供应商评定表〉6、4服务类供应商调查/评定表〉6、5〈一年以上供应商资格确认表〉6、6〈历次供应质量记录表〉6、7〈供应商复评表〉3、供应商调查表供应商名称地址服务类别职工总人数技术人员固定资产流动资金体制序号调查项目情况记录备注1检验设备2技术要求（续表）序号调查项目情况记录备注3人员配备能力4质量保证能力质量管理5质量记录6质量保证能力服务现场审查意见：签名：年月日制表：日期：生产日期：4、供应商评价调查报告供应商名称供应商编号统计日期年月日评价人员评价项目得分比重（%）总分审查意见经营评价30品管评价30工程评价40评价总分评价等级批准：审核：承办：5、供应商每月评价记录厂商名称评价分数评价等级厂商编号产品料号项目小评一、品质50%1品质水准品质评分：（品管部门负责评分）二、交期30%2总迟交批数总交货批数：C、交期评分（采购部门负责评分）三、综合配合度20%1品质配合度10%配合度：评分：（品管部门负责评分）2交期配合度10%A：配合度：B：评分：（采购单位负责评分）实施评价者采购部门主管总经理品管部门采购部门综合评估批准6、质量保证协议范例甲方：某电器有限公司乙方：乙方为甲方提供SW产品用的双方本：互惠互利、共同发展“的原则，为确保产品质量的稳定和提高，特签订本协议。乙方为甲方提供的质量应满足以下部分或全部要求：双方签订甲方提供的技术标准甲方提供的图纸其他补充要求乙方对出厂的产品应对以下项目进行全程把关，每批产品并向甲方提供：（用打√的方法选取）（）检验合格合格证（）检测报告（）有关检验原始记录（）型式试验报告（每年）甲方对乙方提供的产品质量验收，采用全数据检验或抽样检验两种方法。全数检验，不合格率P1：抽样检验：抽样方案：合格质量水平：抽样检验批不合格率P2：甲方对乙方产品不合格品的统计范围，应为甲方进厂检验时发现的不合格品、生产过程中发现的不合格品和售后发现的不合格品的总和。产品进货检验全数检验不合格率（P1）和抽样检验批次不合格率（P2）的计算方法。全数检验进厂检验判定的不合格品数P1=×100%交验产品总批数抽样检验季度抽查不合格批数P2=×100%季度抽查总批数产品进厂验收的检验判定依据为：质量保证乙方应按甲方的要求，并参照ISO9000系列标准建立并保持文件的质量体系，不断提高质量保证能力。甲方在需要时确认乙方提供的产品在制造过程中的质量保证体系及质量保证的实施状况时，征得乙方同意后可进入乙方进行质保体系调查。如果乙方将甲方所需的产品全部或部分委托给第三方制造时，甲方有权提出进入第三方调查其质量保证能力，乙方应予积极协助。为促进乙方的产品质量稳定和提高，甲方根据双方确认属乙方质量责任的不合格品时，采取以下经济措施：（1）被判为整批不合格的产品应及时通知乙方，经甲方作出可否回用的判定。被判为可回用的产品需办理回用手续并按降级处理，甲方将扣除该批产品总价值%。被判为不可回用的不合格品甲方有权作整批退货，并收取乙方该批产品价值%的检验费和误工费。（2）合格批中的不合格品甲方除退货外，还收取乙方退货价的%作检验费与误工费。（3）如因整批不合格退回，乙方不能及时再次提供合格品，甲方因此停产造成的一切损失，乙方必须负全部责任。（4）乙方为甲方提供的产品、原材料、零配件的制造工艺发生改变时，必须事先通知甲方，征得甲方同意，否则由此造成的一切损失由乙方承担。（5）如果乙方产品质量连续两个月达不到本协议规定的质量水平，或发生重大质量问题，除执行本协议的有关条款外，甲方有权减少乙方的供货量或终止合同，取消定点资格。因乙方提供的供品出现质量问题造成重大事故，按国家质量法处理。10、其他补充条款11、当甲、乙双方认为协议条款需要变更时，由双方协商重新签订协议。12、本协议未签事宜，由双方共同协调解决。13、本协议一式四份，各执二份，经双方签字后盖章后生效。7、采购申请单年月日请购单位请购总号承办品名数量报价厂商价格厂牌主管议价结果主管综合比较：副总/总经理8、请购单请购部门代号预算编号请购日期需要日期请购单编号采购单号年月日年月日料号品名规格单位验收方式速件类别请购交货验收试车验收普通速件紧急数量用途说明副经理经理部长经办人采购询（议）价记录厂商12345过去询（议）价记录日期123厂牌厂商规格厂牌单价规格总价单价备注备注会签审核单位总经理主管副总会签单位采购单位1、拟向采购2、拟于年月日交货3、付款条件：经理科长组长经办9、采购单编号：订购日期：预定交货日：交易条件：交货方法：付款条件：交货地点：序号统一编号料号名称/规格单位数量单价金额合计兹同意依照本订单所述条件交货签认职称日期签章采购控制流程图长期采购合约比价决定采购方式查询供应记录填写请购单长期采购合约比价决定采购方式查询供应记录填写请购单否国外采购不合格国内采购合格第2章质量管理本章重点介绍了质量管理的基本术语及原理，讲解了工厂中最实用的抽样检验的应用方法以及进料检验（IQC）、过程检验（IPQC）和最终检验（FQC）的实施细则，同时给出了工厂中常用的检验规程/规范的案例作参考质量管理的基本术语及原理1、缺点与不良品如何分类？缺点：指产品单位上任何不符合特定要求条件者。不良品：指一个产品单位上含有一个或以上的缺点不良率：任何已知数量产品单位不良率为100%乘以其中所含的不良品的单位数，再除以产品单位的总数即得。不良品个数不良率=×100%检验之产品单位数严重缺点：指根据判断及经验显示，对使用、维修或依赖该产品的个人，有发生危险或不安全结果的缺点，有可能会造成严重的后果及影响。严重不良品：指一个产品单位上含有一个或以上的严重缺点，同时亦可含有主要/或次要缺点。主要缺点：指严重缺点以外的缺点，其结果或许会导致故障，或实质上减低产品单位的使用性能。以致不能达到期望的目标。主要不良品：指一个产品单位上含有一个或以上的主要缺点，同时亦可含有次要缺点，担并无严重缺点。次要缺点：指产品单位在使用性上不至于减低其期望目的的缺点，或虽与已设定之标准有所差异但在产品单位的使用与操作上，并无多大影响。次要不良品：指一个产品单位含有一个或以上的次要缺点，但江无严重缺点或主要缺点。质量管理中常有的统计指标有哪些？项目定义客户投诉次数重大品质案件发生的次数相同客户投诉再次发生次数类似产品同一客户投诉原因再度发生之次数未准交货%100%准时交货率销售退回金额%（品质原因）销售退回金额×100%总销售金额AOQ（PPM）总不良数×（1-批退货率）×106总抽样数OBA（PPM）总不良数×106总抽样数准时交货率准时交货批数（1-批退货率）×100%应交货总批数第一次良品率第一批产出量（良品）×100%批投入量返工率全部返工量×100%全部批投入量总良品率批总产出量（含返工）×100%批总投入量个别零件使用率个别零件或原料使用量正常成品（零件标准使用量）空运出货率（非客户）总空运货柜数总出货货柜数工厂的产品为什么需要检验？检验是工厂实施品质管理的基础，通过检验工作，可以了解工厂的产品质量现状，以采取及时的纠正措施来满足客户的需求，检验的主要目的就是“不允许不合格的零部件进入下一道工序”。虽然质量控制的重点在现阶段已转向设计、采购、工艺流程等预防活动。但是，绝大多数制造企业中仍然存在相当数量的检验工作，在人们心目中，检验仍然是最古老的最实在的质量保证方法之一。导致不合格的原因有哪些？设计和规范方面包括：含糊或不充分；不符合实际的设计或零部件装配公差设计不合理；图纸或资料已经失效。机器和设备方面包括：加工能力不足；使用了已损坏的工具、工夹具或模具；缺乏测量设备/测量器具（量具）；机器保养不当；环境条件（如温度和湿度）不符合要求等；材料方面包括使用了未经试验的材料；用错了材料；让步接收了低于标准要求的材料；操作和监督方面包括：操作者不具备足够的技能；对制造图纸或指导书不理解或误解；机器调整不当；监督不充分采取纠正/预防措施的意义是什么？体现：预防为主、“持续提高质量”的管理思想；针对不合格品的严重性，风险程度以及经济因素进行处理，力求以最小投入取得最大效果；采取措施的效果主要体现在能有效制止不良趋势的时一步发展，将不合格的隐患消灭在萌芽状态。采取纠正/预防措施的时机何在？不合格项目被确定为重大不合格项时；发生大量相同类型的一般不合格多次发生，使体系的某一要素未能有效实施时；过程或活动中反复发生的问题；需方（第二方）或认证机构（第三方）审核中发现的不符合项；顾客屡次提出的抱怨或投诉；服务部门报告的重大缺陷或现场发生的质量事故；供货商或分承包方交付的不合格品；发生大批量的返工、修理或报废。7．采取预防措施的信息来自佑何处？检验和试验报告；统计技术分析：客户重大投诉：用户服务报告：产品让步放行的记录；内审结果；管理评审的结论；设计评审/验证/确认的结论；采购时客户提出的评价；质量成本的分析报告。8．建立预防措施的总体步骤是什么？首先进行信息的收集、整理和分析，这是取得质量体系成效的先决条件；明确存在的主要潜在问题，提出可行的改进目标；决定采取预防措施的实施计划；应用PDCA（计划、执行、检查、改善）循环的科学方法，保证措施的具体落实和有效执行；实施预防措施，并加以验证。确保活动的有效性；将采取措施的有关信息提交管理评审，以评定措施的适宜性。9．怎样处理客户的退货要求及意见？规定销售人员应密切关注顾客以各种方式反映的意见；对顾客的意见进行登记和分类，使顾客知道公司已经注意到他们所提的意见；应以表格的形式详细记录顾客反映的意见，内容包括顾客姓名、地址、所购产品名称、数量、金额以及反映的质量问题和要求等；明确规定如何调查和追究造成顾客意见者的责任，以及进行跟踪调查活动的要求；规定不良品的修理、调换、退货或其他补偿办法；监督顾客意见的处理过程。直至问题解决；记录及调查顾客意见，不仅有利于及时采取纠正和预防措施，而且也是证实企业执行ISO9000标准的客观证据。10．工厂里的检验通常包括哪些内容？来料检验（IQC，IncomingQualityControl）;过程检验（IPQC,InprocessQualityControl）;最终检验（FQC,FinalQualityControl）;出货检验（OQC,OutgoingQualityControl）;在有的工厂里，FQA专指拉线上的检验；也有的工厂，FQC与OQC是混合进行的。由于使用习惯和翻译的原因，Quality有的工厂称之为“质量”，有的称之为“品质”；IPQC有的称之为“过程检验”。本书不做详细的区分，只要能揭示其核心内容即可，具体叫法视场景不同而定。11．什么是质量管理7大手法（QC7大手法）？排列图排列图是指：将问题的原因或是状况进行分类，然后把所得的数据由大到小排列后，所绘出的累计柱状图。意大利经济学家巴雷特（Pereto）在分析社会财富分配状况发现，大部分财富集中在少数人手里，为此他设计出能够反映这种规律的图，所以也有人称为“巴雷特图”或“柏拉图”。后来由美国管理大师朱兰博士（Juran）加以推广使用。因果图因果图是指：用枝状结构画出因果关系的图，它是由日本人石川馨首先提出的，所以有人称之为“石川图”，又由于它的形状像鱼的骨头，也有人称之为“鱼骨图”、“鱼刺图”。它将影响品质的诸多原因一一找出，形成因果对应关系，使人一目了然，对于确定正确的对策方案有帮助。散布图散布图是指：以点的形式在坐标系上，画出两个对应变量之间的内在关系的图，也有人称之为：散点图：、相关图。它用于确认两变量之间是否存在某种内在系统，有助于判明原因的真假。直方图直方图是指：对同一类型的数据进行分组、统计，并根据每一组所分布的数据量画出柱子状的图，也称“柱状图“。它方便弄清众多数据的分布状态，了解总体数据的中心和变展异，并能以此推测事物总体的发展趋势。检查表检查表是指：以表格的形式，对数据进行简单整理和分析的一种方法，也有人称之为“调查表”、“统计分析表”、“查核表”，它简便、直观地反映数据的分布情况。分层法分层法是指：按某一线索，对数据进行分门别类，统计的方法，也有人称之为“层别法”。它寻找出数据的某项特性或共同点，对现场中的即时判定有帮助。控制图控制图是指；用统计方法分析品质数据的特性，并设置合理的控制界线，对引起品质变化的原因进行判定和管理，使生产处于稳定状态的一种时间序列图，有人称为“管制图”、“管理图”，由于它是由美国人休哈特（Shewart）于1924年创立的，所以也有人称之为“休哈特图”。抽样检验的实施什么是抽样？样本：从总体中抽取的，用以测试、判断总体质量的一部分基本单位。抽样：从总体取出一部分个体的过程称为抽样。批量：一批产品包含的基本单位数量称批量，以N表示。样本大小：样本中包含的基本单位数量称为样本大小，以n表示。抽样计划：一个抽样计划是指每一批中所需检验的产品单位数，（样本大小或一连串的样本大小），以及决定该批允收率的准则（允收数及拒收数）抽样时机：样本可在批内所有各单位全部组装完成后抽取，或在批组装时抽取，在这种情况下，批的大小须在任何样本单位抽取前决定，如果样本单位是在批组装时抽取，如果在该批完成前即已达到拒收数，则已完成的此部分产品，应予拒收，不良产品的原因须先查明，并采取矫正措施，在此之后才可开始新的批。当使用双次或多次抽样时，每一样本应从整个批中抽取。怎样使用抽样计划？单次抽样计划：检验的样本单位数，应等于抽样计划中所定的样本大小，如样本中发现的不良品个数小于或等于允收数时，则认为可以允收该批。如不良品的个数大于或等于拒收数时，则拒收该批。双次抽样计划：检验的样本单位数，应等于抽样计划中所确定的第一次样本大小。如第一次样本中发现的不良品个数小于或等于第一次的允收数时，则认为可以允收该批，如第一次样本中发现的不良品个数大于或等于第一次的拒收数时，则拒收该批。如第一次样本中发现的不良品个数是介于第一次允收数与拒收数之间，则应检验同样大小的第二次样本。第一次及第二次样本中发现的不良品个数，应加以累计。如累计的不良品个数等于或小于第二次允收数时，则认为可以允收该批。如累计的不良品个数等于或大于第二次允收数时，则应拒收该批。多次抽样计划：多次抽样的计划的程序与双次抽样计划所规定的相类似，最多可以七次抽样。3、抽样检验与全数检验有何不同？全数检验抽样检验（1）对全部产品逐件进行检验，实际上是判定单位产品是否合格。（1）随机抽取部分产品进行检验，由样本推断产品批是否合格。（2）检验工作量大，费时、费力、费用高，经济性差（2）检验工作量小，可能节省大量人力、物力和时间，有利于降低检验成本。（3）当检验本身不出错时，合格批中只有合格品。（3）合格批中可能含有不合格品；不合格批中也可能含有合格品（4）检验工处于长期紧张的工作状态中，易于疲劳，造成检验的无意差错，有可能使不合格品混入合格产品中（4）检验时间比较宽裕，有利于减少或避免检验差错，弥补抽样检验固有的缺陷。（5）有可能所不合格品判为合格品，或把合格品判为不合格品，错判的是单位产品（5）有可能把不合格批判定为合格批，或把合格批判定为不合格批，错判的是整批产品。（6）当产品不合格时，拒收的仅是单位产品，生产方损失不大（6）当批不合格时，拒收的是整个产品批，生产方损失严重，迫使生产方不得不重视提高产品质量，强化质量管理。（7）检验工毋须抽样技术的特别专门训练（7）检验工需要合理的抽样方案和采样技术，掌握数理统计推断知识和方法。（8）适用于费用低，易于判定合格与否的产品检验。对于需要保证每件产品的质量，不允许有不合格品的产品以及涉及人身安全和社会环境安全的产品必须彩全数检验。（8）适用于大批量生产的产品及广大面积（如资源及社会调查）调查。对于破坏性检验只能采取抽样检验4、什么是计量值与计数值计量值：在数轴上连续分布的数值体系，由数轴上有限或无限范围内的所有点构成（如长度公差10mm±0.1）.计数值：由数轴上有限个点可指明的无限个点组成的数值体系，在数轴上呈离散分布，是不连续的数值，计数值可分为：计件值（如不合格品数）和计点值（如疵点、污点、气泡等）。计量值在一定的情况下可转为计数值，计数值导出的质量指标仍属计数值。5、抽样检验如何分类？按选定的质量指标属性分类计数抽样检验：用计数值作为批的判定标准，适用于不合格品数或缺陷数，表示单位产品质量的检验；计量抽样检验：用计量值人选为批的判断标准，适用于检验单位产品质量特性呈正态分布的情况。计数抽样检验与计量抽样检验的比较见下表：计数抽样检验计量抽样检验计件值计点值质量表示方法合格品、不合格品缺点数检验不需要熟练工进行检验检验设备简单计算简单对多个检验项目可以进行综合判定需要熟练工进行检验检验设备复杂计算复杂需要对各个检验项目分别判定检验项目多时，批的综合不合格品率不能保证检验所需时间长检验记录复杂检验所需时间少检验记录简单检验所需时间较少检验记录较简单应用时在理论上的限制除随机抽样外，对进行式无限制除随机抽样外，限于使用于特性值呈正态分布的情况优质批和劣质批的判别力和检验个数要得到相同的判别力，样本容量要大。若检验个数相同，则判断力下降欲获得相同的判别力，样本容量较小。检验个数相同时，判别力提高检验记录的应用检验记录用于其它目的的程度检验记录在其它方面的应用程度高低较低适用场合检验费用比产品价格低时，检验时不太花时间，设备和人力检验项目多，欲对批质量综合保证检验费用比产品价格高时，检验时花费较多时间。不合格品全部替换成合格品缺陷修理或修补面合格品按抽取样本的次数分类一次抽样检验：只根据抽取一次样本的检验结果判定合格与否。二次抽样检验：根据第一次抽样检验结果可作出接收、拒收或再一次抽样检验判断。多次抽样检验：可能超过二次抽样的检验。序列抽样检验：事先不规定样本抽样次数，每检一个或一组产品，将累积结果与依此判定基准比较，作出接收，拒收或继续检验的判断，直到作出最终判断。不同次数的抽样方案对比，见下表：项目一次抽样方案二次抽样方案从次抽样方案序贯抽样方案检验费用大中小小检验量的变化无稍有有有操作繁简的程度简单中等复杂复杂心理效果差中良良平均抽验件数大中小最小适用场合单位产品检验费用低的场合单位产品检验费用稍高，力图减少抽验件数的场合单位产品检验费用高，抽样方便，检验简单，强烈要求减少检验件数的场合单位产品检验费用高，抽样方便，检验简单，及迫切要求减少检验件数的场合6．计数抽样方案是如何确定的？抽样方案实施抽样检验时，规定从一批产品中抽取样本的次数、样本大小、产品批接收或拒收的判定规则，以及抽样检验程序的技术规范称抽样方案。计数抽样方案的参数某一批交验产品批量为N；随机抽取N件产品构成样本；接收批量最大允许不合格品数Ac（Acceptance）；拒收批量最小允许不合格品数Re（Rejection）；计数抽样方案的判定当样本中不合格品数d≤Ac，判交验批合格；当Ac＜c＜Rc，判不定，继续抽检；当d≥Re，判交验批不合格。计数抽样的表示用N、n、Ac、Re表示一个抽样方案记作（N、n、Ac、Re）；当批量比样本足够大（N≥10n）时，记作（n、Ac、Re）；对一次抽样Re=Ac+1，在厂中最为常用；对多次抽样，每次N、AC、RE在方案中都已明确规定。7.什么是AQL（合格质量水平）？合格质量水平抽样检验中认为可以接收的连续提交检查批的过程平均上限值，称为合格质量水平，也可称可接收质量水平（AQL）AQL一般用每百单位产品不合格品数或不合格表示。合格质量水平的确定方法根据过程平均确定由供需双方协商确定；根据用户要求确定；根据损益平衡点确定；根据消费者长期希望得到的平均质量；AQL确定的参考数据（见下表）选定AQL的参考数据分类AQL（%）按产品最终使用要求很高≤0.1高≤0.65一般≤2.5低≥4.0按不合格品类别进厂验收重不合格品0.651.52.5轻不合格品4.06.5出厂验收重不合格品1.52.5轻不合格品4.06.5按缺陷类别进厂验收致命缺陷0.25重缺陷1.0轻缺陷2.5按产品质量性能电器性能0.4∽0.65机械性能1.0∽1.5外观2.5∽4.0按产品检验项目数重不合格数轻不合格数项目数AQL(%)项目数AQL(%)1∽20.2510.653∽40.4021.05∽70.653∽41.58∽111.05∽72.512∽191.58∽184.020∽482.5﹥186.5﹥484.0(4)抽检步骤(见下图)决定检验项目及判定规定确定严格性:正常?加严?减量?决定检验项目及判定规定确定严格性:正常?加严?减量?决定质量允收水准(AQL)决定质量允收水准(AQL)查出样本数A查出样本数AC\RE决定批(LOT)的大小决定检验水准,一般用II级决定批(LOT)的大小决定检验水准,一般用II级实施抽样,测定样本性能实施抽样,测定样本性能判定该批允收,拒收?判定该批允收,拒收?确定抽检方式:一次?多次?确定样本大小字码确定抽检方式:一次?多次?确定样本大小字码(5)样本大小字码调整型抽样检验中用以代表一定检查水平和批量范围内样本大小的字母;批量越小,样本字码越大,样本也越大;检查水平超高时,样本字码越大,样本也越大;批量太小时,不同检查水平用相同的样本字码.8、样本大小字码批量范围特殊检查水平一般检查水平S—1S—2S—3S—4IIIIII1∽8AAAAAAB9∽15AAAAAAC16∽25AAVBBCC26∽50ABVCCDE51∽90BBCCCEF91∽150BBCDDFG151∽280BCDEEGH281∽500BCDEFHJ501∽1200CCEFGJK1201∽3200CDEGHK3201∽10000CDFGJLM10001∽35000CDFHKMN35001∽150000DEGJLNP150001∽500000DEGJMPQ≥500001DEHKNQR9、工厂常用的抽样标准MIL—STD—105E如何使用？决定品质水准定下良品、不良品的判定基准，对于无法用文字表述的部分，必须设定实物样品。设定AQL不良率从0。01到10，共有16级，每100单位内缺点数从0。01到1000，共有26级，选定其中合适的一级。具体级别为：0.010,0.015,0.025,0.040,0.065,0.10,0.15,0.25,0.40,0.65,1.0,1.5,2.5,4.0,6.5,10,15,25,40,65,100,150,250,400,650,1000。设定检查水准从检查水准，I，II，III中选定一种。如果没有特别指定时，采用水准II。一些简单的物品，即使批次误判的比率大于II，也不会有太大影响时，为了缩小采样数量，可用水准I。对一些重要的物品，为了减少误判的比率，可以用水准III。特别水准为S—1，S—2。S—3，S—4四级，像一些破坏性检查，由于费用高昂，为了通过又少又准的采样来判定批次时，可以用特别水准来判定。设定抽检方式确定采用一次采样、多次采样等其中的一种；确定检查的松紧度确定采用正常检查、加严检查、放宽检查等其中的一种，最初一般都是从正常检查开始的，取得实绩之后，再调整松紧度。第三节工厂内实用的检验方式1、IQC的内容及应用方法是什么？IQC是IncomingQualityControl的缩写，意思是来料检验，主要指：从供应商处采购的材料、半成品或成品零部件在加工和装配之前，应进行检查，以确定其完全符合生产的要求。IQC对于所购进的物料，可分为全检、抽检、免检等几种形式，主要取决于以下因素。物料对成品质量的重要程度；供料厂商的品质保证程度；物料的数量、单价、体积、检验费用；实施IQC检验的可用时间；客户的特殊要求等；2、IQC的实施特点是什么？IQC并不意味着必然对产品进行实物检查，有时仅仅是对供应方提供的附属检验材料的验证上。IQC的宽严程度与供应商的质量保证程度有一定的关联。对于一家刚刚供货的新供应商的产品，一般按正常抽样标准来检验，甚至对一些关键物料进行100%全检；对于供货史很长，极少出现质量问题的供应商，则会放宽检验，直至免检。绝大多数进厂材料是依据检验报告来接收的。如果进货符合检验标准，则进行标识后转入货仓或进入正常生产程序。如果IQC发现来料不符合检验标准，应对货物进行隔离。并及时通知供应商处理。如果时间紧迫，来不及对进料判定就必须下线生产时，则必须加以明确标识并具有可追溯性；万一发现来料不合格时，应隔离用此批物料加工的产品，并采取措施加以补救。IQC与供应商的选择与管理有什么关系？IQC检验的程度与选择供应商的程度成反比，即：供应商的评估较松，则IQC的检验就要严一些；供应商的评估严格，则IQC的检验适当放松；对于供应商评估相当严格，或长期供货品质优良者，也可实行“免检”或称“STS（shiptostock）“只作货物名称、数量、型号等的验证即可。如何理解来料检验规范（SIP）？SIP的对象及实施SIP即：standardinspectionprocedure检验标准，也可译为检验规范。检验规范是写明检验作业有关的文件，用来规定作业的程序及方法，以利于检验工作的进行；检验范围主要明确了对于进料（IncomingMaterials）的5W1H：Why（为什么要检验）What（检验什么）When（何时检验）Who（谁执行检验）Where（在何处检验）How（怎样检验）检验项目一般包括外观检验；尺寸、结构性检验；电气特性检验；化学特性检验；物理特性检验；机械特性检验；包装检验；型式检验；检验一般采用随机抽样方法外观检验：一般用目视、手感限度样本。尺寸检验：如游标卡尺、分厘卡、塞规（GO/NOGOGAUGE）。结构性检验：如拉力计、扭力计。特性检验：使用检测仪器或设备，如使用示波器来检验电气性能等。检验方式所进的物料，由于供料厂商的品质信赖度及物料的数量、单价、体积等，可分为全检、抽检、免检。全检：数量少，单价高，适用于重要来料。抽检：数量多，或经常性之物料，为大多数的检验方式，免检：数量多，单价低，或一般性补助或经认定列为免检厂商的物料。进料检验规范的案例印刷电路板（PCB）Bearboard适用范围：在制品进厂检验作业、过程中过程检验，最终成品检验作业等作业人员提供品质确认的依据使用工具：游标卡尺、细针、棉质细手套、10X以上放大镜、胶带、三用电表、平台、孔径规、承认书、底片检验项目MIL—STD—105E—IIGR：0MA：0.65MI:1.0判定缺点项目主要次要(1)PCB线路部分沾锡：不允许线路露铜沾锡等情形线路翘皮：不允许PCB线路翘起情形焊点翘起：PCB线路的PAD不得有翘起之情形割线：依工单指示须予以断路的线路，不得导通。断路：线路应导通而未导通。短路：线路不应导通而导通。线细：线路宽度不得≤原始线路宽度的80%线路：线路边缘呈锯齿状、缺角、或线路铜箔中出现针孔，其面积≥原始线宽之20%锡垫：PAD锡垫中间打孔，孔位偏移，或PAD受损，单边不足≥30%10、补线：IPCS基板中允许5条补线，仅1个范围不被零件遮盖，其长度必须≤7mm。并排与非并排总数不得超过5处。且经过锡炉及烘烤后，线路及防焊漆不得有剥离等情形。11、不能修补：金手指、GHIPS之PAD，拒绝线路之修补。12、沾漆：线路沾漆，PAD上沾漆面积必须≤10%原始面积13、残铜：非线路之导体须离线路2.5mm以上,面积必须≤2.5mm2√√√√√√√√√√√√√检验项目MIL—STD—105E—IIGR：0MA：0.65MI:1.0判定缺点项目主要次要（2）PCB基材部分材料：依据APPROVESHEET中使用材料。颜色：依据APPROVESHEET中使用的防焊漆。尺寸：依据APPROVESHEET中提供的成型尺寸图，标注明确的尺寸规格、及允许误差范围。每一批抽5set量测。厚度：依据APPROVESHEET中使用的材料厚度规格。孔径：依据APPROVESHEET中提供之成型尺寸图，对于孔径规格及允许误差范围进行检查。电镀：镀金、及镀锡之厚度，需合乎APPROVESHEET中的要求。板弯：多层板变型、弯、翘程度≥1%基板之斜对角长度分层：不允许任何基板底材分层的现象起泡：起泡面积，距离线路必须≥0、7MM2且是在零件覆盖之处。10、白点：基材边缘显露成状分布，或严重显露纤维纹理。11、断裂：边缘、或无PAD的孔出现裂痕，但未损及线路。。12、毛边：基材边缘凸齿、或凹缺不平≤0。2mm13、刮伤：长：10mm以下，宽0。2mm，深：不得露铜，2条。14、露铜：非必须镀锡、镀金之线路，露铜面积≥0。5mm15、连板：二连板或板边加（耳朵）时，必须在截断处加上“V—CUT”（上下切槽便于折断分离，），其深度必须深入板之厚度1/3，印刷字体包括料号、制造厂商、脚位标记等。√√√√√√√√√√√√√√√检验项目MIL—STD—105E—IIGR：0MA：0.65MI:1.0判定缺点项目主要次要（3）PCB之PTH1、孔径：依据APPROVESHEET中使用之尺寸规格2、钻孔：不允许多钻、漏钻、变形、未透等情形3、孔壁：PTH零件插孔，孔破面积≤5%，沾漆面积≤10%，不允许沾锡孔小、孔塞、异物阻塞之情形。√√√（4）PCB金手指1、沾漆：金手指上端1/3（0。8mm）以下不允许漆。2、沾锡：不允许沾锡3、脱金：不允许露铜、露镍等情形4、刮伤：无露铜之刮伤，每条不得超过10mm。每面不得超过2条。5、氧化：金手指上有明显的变色发黄、变黑、及油污等情形。6、针孔：不允许镀金面上出现针孔、或边缘齿状7、导角：两端之导角应为45。斜边，角度20，0。13mm。8、导槽：宽1。85m，误差范围±0。05mm9、镀金：电镀厚度：四层板10u；双面板5u√√√√√√√√√（5）PCB文字印刷1、文字：零件面之文字、料号、LOGO、FCC、CE等文字不能有损坏不可辨认之情形。2、周期：厂商必须将制造周期以印刷或蚀刻方式注明于基板上。3、不洁：PCB板面上不能残留成品、胶质等油污。4、章记：厂商检验合格之加盖油墨章，不应有扩散污染情形。√√√√（6）防焊漆1、色泽：印刷或修补色泽必须均匀一致。2、脱落：因粘着力不佳、或产生气泡而脱落3、补漆：*长度不得超过12mm以上，宽度不得超过6mm以上，必须平整，均匀4、指印：防焊漆表面不允许有指纹、水纹、或皱衬衫褶情形产生。且不能有异物。√√√√（7）附着力试验1、金手指部分，每一批抽5set试验2、文字印刷部分。每一批抽5set试验3、防焊漆部分。每一批抽5set试验4、补线部分。若抽样数中有补线，则抽3ect试验。若数量不足则全做5、补漆部分。若抽样数中有补线，则抽3ect试验，若数量不足则全做√√√√√（8）包装1、需用真空袋包装√6、IPQC的实施目的是什么？过程检验（即IPQC）有时也称为阶段检验，基目的主要有：在早期的加工阶段发现不合格，避免在以后的不合格产品上浪费人力。过程检验可用作过程控制的一部分，用来在实际的不合格发生之前就标明趋势。通过严格的过程检验，保证只有合格产品转入下一道工序。如果在检验中发现了不合格产品，则这产品在转入下一道工序前必须得到修理，合格后方可转入下一道工序。7、过程检验中应注意哪些事项？有的工厂将IPQC的职责赋予生产人员，更有效的应由专职的品管人员来承担。检验中应该具体规定检验项目，检验方法，时间频次等，其中还应包括对作业方法的查核。在有些合同中，顾客会规定出“加工停止点”，由客户代表进行产品验证；如果遇到这种情况，应及时通知客户代表或取得他们的认可或授权。检验有员对偶发性的严重情况或经常性的过程异常应出具报表，知会有关部门迅速处理。8、FQC/OQC的适用范围是什么？最终检验试验是验证产品完全符合顾客要求的最后保障。当产品复杂时，检验活动会被策划成与生产同步进行，这样有助于最终检验的迅速完成。因此，当把各种零部件组装成半成品时，有必要把半成品作为最终产品来对待，因为有时候它们在装配后往往不能再进行单独的检验。FinalQC一般也称作线上最终检验,其检验标准至少应包括检验项目,规格、检验方法等。FQC的组织制有的工厂编在生产部门，有的工厂编在质量部门：FQC检验类型又可分为全检、抽检或巡检。OutgoingQC出货检验，一般在出厂前的最近一段时间进行，尤其对电子产品而言，湿度往往会对产品的质量造成影响。OQC的检验有时与FQC相同，有时会更加全面，有时则只检查某些项目，比如：外现检验性能检验寿命检验特定的检验项目包装检验等。工厂内常用的过程检验及最终检验规程示例示例1：来料检验和试验控制程序1、目的对产品进行检验和试验，确保其符合条例规定要求，防止不合格品投入使用，确保产品质量。2、适用范围本程序适用于公司内所有来料检验和试验。3、职责3．1仓管负责来料的验证与点收3．2IQC负责来料检验和试验。3．3质量部经理负责批准特采申请。4、工作程序4．1所有来料由仓管员负责按《采购清单》进行入库验收（验收数量、名称、型号、客户名等），在验收过程中，发现客户来的物料有异或与《采购清单》内容有出入，仓管员及时报告采购部负责人处理。以验收无误的来料通知IQC检验。4．1．1一些辅助物料由仓管员验收合格后直接入库，仓管员在客户《送货单》上签名作为验收合格的证据。4．1．2工装夹具由仓管员验收无误后直接入库登记。4．2质量部IQC接到通知后，依据抽样计划，样品及相关检验标准执行检验，具体按《原材料检验指导书》、《包装材料检验指导书》执行，并将检验结果记录在《IQC检验登记表》上。4．3有些来料的检验（如原材料、部分辅助材料的材质检验）。质量部IQC人员可委托外部单位实施。4．4检验结束后，依《检验与试验状态控制程序》对来料进行标识，对于检验合格的来料巾上绿色的“合格标签”；对于检验不合格的来料贴上红色的“不合格标签”。：合格/不合格标签“必须标明来料名称、规格、编号、数量、检验日期、检验员姓名等内容。4．5本公司不允许物料的紧急放行，但可对轻微不合格品进行特采，特采须经工程部审核，质量部经理批准后方可特采，特采单随物料一起流动。4．6仓管人员依检验标识结果将来料入库或退货。4．7生产部负责对材质试验及信息的反馈。4．8IQC将每月检验情况进行整理后呈报质量部经理审阅，并以此作为评审供应商之依据。4．9来料检验的样品标准制作具体按《样品制作与管理规定》执行。4．10所有质量记录按《质量记录控制程序》执行。5、相关文件5．1《不合格品控制程序》5．2《检验和试验状态控制程序》5．3《质量记录控制程序》5．4《产品标识和可追溯性控制程序》5．5《原材料检验作业指导书》5．6《包装材料检验作业指导书》5．7《二次部品检验作业指导书》5．8《仓库管理规定》5．9《采购控制程序》6、质量记录6．1《IQC检验登记表》6．2《来料检查记录表》6．3《IQC委托检验书》6．4《二次部品检查表》6．5〈包装材料检验记录表〉7、来料检验和试验流程来料检验和试验控制流程发放IQC标识特采品发放IQC贴合格标签OKNGNG发放IQC标识特采品发放IQC贴合格标签示例2：来料品检验报告机型品名货号批号批量入库数供应商定单号交货日期缺点性质严重：轻微抽检数海外侨胞品接受程度严重：轻微PCS次品数别数量缺陷DEFSPEC读数READING严重轻微规格项目1234512345678910通知有关部门□生产部□技术部1。严重2．轻微最后处理结果□合格□不合格□全检□特采□退供应商备注检查员批准人日期//日期//条例1．任何物料厂，必须经由品检部抽检，合格及放行则方可仓。2．如因严重缺料而采品未符合标准的来料，则品检部必须通知有关部门。3．各供应商在接到品检报告通知退货时，必须在十四天内收回退货，愈期则如同损坏，恕不负责。示例3：过程检验规程示例1目的1．1确保过程中的半成品达到相应的品质要求，不合格品质要求的不合格证品不流入下一工位。1．2明确过程中的品质控制流程。2适用范围本厂制造过程中一切未完工的货品。3职责3．1工位QC员：负责对相应工位的货品进行百分百的检验和测试。3．2巡查QC员：负责巡查各工位的半成品品质是否与相应作业指导书要求相符。3．3生产、质量部管理人员：负责整个过程的品质统筹和品质控制。4参考文件4．1生产过程控制程序4．2产品标识和可追溯性程序5工作程序5．1巡查QC对工位QC盛放不良盛器中的不良品进行确认并巡查各工位的品质情况。5．2QC巡查员定时抽查各工序的半成品的品质状况，并记录于《QC巡查记录表》，QC位的不良品，填于《生产相应检测表》，巡查QC负责监督此表的真实性，并依此填写《QC检测统计表》交质量部主管及生产主管各一份。5．3生产部根据QC巡查表和QC检测统计表，决定需要采取相应的纠正预防措施，提升品质。5．4生产过程中发现的不合格品5．4．1生产过程中不合格品质对照相应检验标准及各工序作业指示书规定执行，无法确认时与客户协商，协商确认后方可生产，列规定的由生产组长或以上人员确认将不合格品放置于不合格区进行返工、报废或改作他用。5．4．2电线挤出组在自主检查或半成品检测中发现的不良品，由发现者立即通知当班操作员或以上处理，必要时停机，不良品以不合格章“QCNG”或挂不良品禁牌表示，生产部须将不良品立即与良品隔离。5．5生产过程中发现的不合格来料生产过程中发现的不合格来料由生产部组长通知IQC书面确认，判定为不合格的，IQC须反馈到生产部，并上报质量部主管，质量部主管参照本厂验收水准，台超出则需召集不合格评审紧急会议进行协商，处理方案可为选用或退货。5．6如结果为退货，则在外包装贴上“IQCRETECT”贴纸，同时由质量部发出“供应商纠正通知书”交PMC部，要求供应商在两个工作日内回复，并采取纠正行动。5．7通过正常品检活动，确认供应商的纠正措施是否有效，并作好记录，有必要的话对供应商进行审核。5．8生产班长定时收集工位QC放在不良盛器中的不良品，修理人员修理或返工，修理或返工之后货品需做好标识，经巡查QC检验合格后才可流入下一工位。5．9巡查QC在抽查货品时，需将发出的不合格品放在指定的位置与良品隔离。5．10如发现不良品与总抽查数之比在于3%，巡查QC发出“内部质量异常反应单”责任部门应立即采取纠正行动，巡查QC负责改善效果的跟进，质量部主管最后确认。5．11如发现的严重缺陷不良品与总抽查数之比率大于10%，巡查QC立即通知生产部停产，同时迅速上报质量部主管，质量部主管必须及时同QA和生产相关人员分析不良因素，召开不良品评审会议，拟出解决措施及纠正方案，并按纠正方案在停产两个不时内恢复生产，巡查QC负责跟进处理结果。5．12生产退料检验程序5．12．1生产部将退回物料按来料坏（IQC判定）、生产损坏（由巡查QC判定）、良品（IQC判定）等分开。并做好不良类别标记，连同“原料退库单”交予IQC或巡查QC，IQC或巡查QC对其进行抽查，如判定为允收，相应品检员则在“原料退库单”上签名，如判定为拒收，生产部需要新挑选和分类后再送相关品检员抽查。5．12．2生产退回货仓的来料不良品，经相关部门主管协调，判定为特采、选用还是退货，具体办法参照5。6、5。7、5。8进行。5．12．3生产退回货仓的生产损坏料，经相关部门主管协调，改用或报废，报废按《报废流程规定》办理。5．13巡查QC负责对免检物料投入使用时的品质情况进行跟踪检验，如首检OK，则在该批塑料包装袋贴纸上盖上“QC”“OK”印章，否则，盖上“QC”“NG”印章，并由生产部交现场不良品隔离。示例4：过程异常联络单生产单：编号：产品名称/编号工单NO制造时间月日时检验记录NO。（验收单）不良品名称/编号生产数量不良数批号LOTNO。异常内容异常处理：□批退□停线□停机□模具维修核定：复核：经办：原因分析与建议□零件来料不良□设备模具（治）不良□作业（条件）不良□设计（文件）不良核定：复核：经办：责任归属：协办单位改善对策及异常处理方式预计完成日期签核品质确认□合格；继续生产□不合格处理方式分发单位□□□□□□□□□□□□□示例5：产品最终检验控过程序（1）1目的确保出货的成品质量符合客户的需求。2适用范围凡本公司所生产的成品入库前的检验。3职责3．1质量部部长3．1．1保证本程序完整、持续有效地实施。3．1．2对不合格品提出处理方案。3．2QA质检员3．2．1对完成生产全过程的所有产品进行抽检。3．2．2依据事实做出正确的判定，并如实填写《成品检验报告》。3．2．3对所有成品作好各种检验状态标识，已验合格的成品要在包装箱上盖“合格”章。4程序要点4．1所有完成如工过程的产品，在入库生产车间要填写《成品报检单》，通知QA质检员进行检查。4．2QA质检员按照《成品质检指导书》，正常抽样标准进行检验，经质量部部长审核，并将检验结果填写到《成品检验报告》上。检验报告后，在成品箱上盖上“QAPASS”印章。4．3若检验不合格，则发出《返工通知单》给生产车间，并将货品放在“不合格”区，按《不合格品控过程序》办理，生产车间返工后再进行报检。4．4检验记录：成品的检验状况及结果需记载于《成品检验报告》中，并报《质量记录控过程序》保存。5、相关文件5．1《搬运、储存、包装、防护和交付管理程序》5．2《不合格品控过程序》5．3《成品质检指导书》5．4《抽样表》5．5《质量记录控过程序》6、相关记录表格6．1《成品报检单》6．2《成品检验报告》6．3《返工通知单》6．4《寿命试验报告》示例6：QA检验记录表品管部日期：年月日客户名称名称/规格序号范围S/NNO：入库单产品料号制造通知单入库数量抽样数量抽样标准缺点区分主要缺点次要缺点MIL—STD—105DAQLAc/Re主要检查项目16273849510检查记录备注判定品管主管：检验者：示例7：检验通知单日期：年月日厂商名称名称/规格处理速度订货单进货日期验收单交货数量抽样数量抽样标准缺点区分主要缺点次要缺点AQLAc/Re检查记录备注品管主管：检验者：示例8：产品最终检验控制程序（2）1目的通过对将要进入成品进行抽样检验，确保符合质量要求的成品才能进入成品库，并提供产品符合规定要求的检测记录。2适用范围本公司生产的各型号成品及向外购入直接用于销售的其它产品。3相关责任单位技术品保部——最终检验组，生产部——生产组、仓储组。4工作程序4．1生产成品检验4．1．1最终检验组在接到生产组的《生产命令》通知后（参见《过程检验控过程序》），即安排人员到成口若悬河待检区，按照《成品检验抽样计划》抽取部分样品。4．1．2对抽取样品按照《成品检验办法》进行检验，按照《现有成品一览表》进行判断，并将结果填入《QA检验报告》和《生产命令》相应栏位。4．1．3检验合格之成品还须核对产品的型号、包装方式、数量等与《生产命令》是否相符，包装是否完好，标签是否完好和正确，并填入相应栏位。4．1．4核对无误后，在每个已包装的成品外贴上“合格”标签，以《生产命令》通知生产组办理入库手续。4．1．5核对有误后，立即用《生产命令》通知生产组改正后再按4。1。3和4。1。4执行，直至合格。4．1．6检验不合格的产品，按照《检验和试验状态的控过程序》贴上“不合格”标签后，按照《不合格品控过程序》予以处理。4．1．7生产线将《生产命令》交回生管驵归档，将《QA检测报告》交技术品保部经理审批后归档。4．1．8最终检验组将每次检验结果填入《生产成品月合格率统计表》，并保存一年，作为过程能力评估的依据。4．2进料成品的检验4．2．1对于外购的直接用于销售的成品，最终检验驵在接到仓储组（参见〈进料检验控过程序〉）通知后，即安排人员到进料待验区，按照〈成品检验抽样计划〉抽取部分样品。4．2．2对样品按照《进料成品检验办法》和《现有产品一览表》进行检验和判断，并将结果填入〈QA检测报告〉中。4．2．3检验合格的产品，在每个包装外贴上“合格”标签，通知仓储组入库。4．2．4检验不合格之产品，按照《检验和试验状态的控过程序》贴上“不合格”标签后通知仓储组将产品隔离后转入〈不合格品控过程序〉处理。4．2．5将〈QA检测报告〉交技术品保部经理审核后归档。4．2．6最终检验组将每次检验结果填入〈供应商进料结果记录表〉，并保存一年，作为供应商评估的依据。4．3销货退回的检验4．3．1对于客户因各种原因退回的成品，由业务人员填写〈销货退回申报单〉，退回成品由仓储组归入成品待检区，通知QA进行检验。4．3．2QA对退回成品进行全检。4．3．3QA依据〈成品检验办法〉或〈进料成品检验办法〉对退回成品进行检验，并依据〈现有产品一览表〉进行判断，最后将结果填入〈QA检验报告〉中。4．3．4检验合格的成品，由QA在每个外包装上加贴“合格”标签，通知仓储组办理入库。4．3．5检验不合格的成品，由QA在每个外包装上加贴“不合格”标签，通知仓储组将此成品转入不合格品区，转入〈不合格品的控过程序〉。4．3．6《QA检验报告》交技术品保部经理审核后，连同《销货退回审报单》归档。4．4逾期成品的检验4．4．1对仓库盘点中发现的超过储存期限的成品，由仓储组移入成品待检区，通知QA进行检验。4．4．2QA对逾期成品进行全检。4．4．3QA依据〈成品检验办法〉或〈进料成品检验办法〉对逾期成品进行检验，并依据〈现有产品一览表〉进行判断，最后将结果填入〈QA检验报告中。4．4．4检验合格，由QA在每个外包装上加贴“逾期堪用”标签，通知仓储组办理入库，并安排尽快出货。出货前再通知QA进行一次检验。4．4．5检验不合格的成品，由QA在每个外包装上贴“不合格”标签，通知仓储组阄此成品转入不合格品区，转入〈不合格品的控过程序〉。4．4．6，〈QA检验报告〉交技术品保部经理审核后归档。4．5退回样品的检验4．5．1对业务人员提出却未能试验的样品，由业务人员填写〈样品退回申报单〉，退回样品由仓储组归入成品待验区，通知QA进行检验。4．5．2QA对退回样品进行全检。4．5．3QA依据〈成品检验办法〉或〈进料成品检验办法〉对退回样品进行检验，并依据〈现有产品一览表〉进行判断，最后将结果填入〈QA检验报告〉中。4．5．4检验合格的样品，由QA在每个外包装上加贴“合格”标签，通知仓储组办理入库。4．5．5检验不合格的样品，由QA在每个外包装上贴“不合格”标签，通知仓储组将此成品转入不合格品区，转入〈不合格品的控过程序〉。4．5．6〈QA检验报告〉交技术品保部经理审核后，连同〈样品退回申报单〉归档。4．6〈QA检验报告〉由最终检验组保存三年。5相关文件5．1〈进料检验控过程序〉5．2《检验和试验状态的控过程序》5．3《不合格品控过程序》5．4《成品检验办法》5．5《现有产品一览表》5．6《进料成品检验办法》5．7《货仓管理办法》5．8《成品检验抽样计划》6相关记录6．1《QA检验报告》6．2《销货退回申报单》6．3《样品退回申报单》第3章货仓及物控管理本章重点讲述了货仓管理的一般原则以及具体动作的详细办法和流程，包括物料入库、出库、搬运、储存、盘点等内容，同时给出了实用表单供选用。本章还介绍了物控管理的动作实务，包括物料管制卡、BOM、ABC分析法以及材料使用预算和需求分析等内容。1、物料储存保养的一般原则什么？仓储部门应按存货性质，将仓储区域划分为原物料、半成品、成品及不良品，以便于管理。将制品按照生产过程在作业现场规划出不同区域，以作为各生产线在制品暂存管理的标识。储存设计的基本原则应考虑下列四项，以便于接收和发放工作的进行。流动性：较常使用的物品应储存于靠近接收及插搬运地区，以缩短作业人员往返时间的搬运成本。相似性：常一起使用的物品宜放在同一区域，以缩短时间。物品大小：储存设计时储存位置应按照存放物品的大小而给予适当的存放空间，以确保能充分利用空间。安全性物品的保管应以安全为第一，如危险物品的存放应考虑一些安全措施，以维护库房及厂区安全。每一种物料都要有一固定的储位，并按照储位来放置物料，而且仓储部门应定期检查库存品储位是否正确，如有错误应查出原因，并注意防止错误状况的再次发生。2、物料搬运作业的一般原则是什么？物料搬运时需视实际情况如物料的大小、数量的多少及堆放的高供低等选用适当的工具或其他方法，并遵守以下原则：搬运时应保持通道畅通，注意安全并采取适当的搬运方式。视听搬运物品的体积大小采用适当的搬运方式及搬运工具。如油压车、手推车或叉车等。零组件及易碎品在搬运时应避免碰撞。并注意防潮、防污，以确保其精密度，放置时必须轻拿轻放。3、物料存储应注意哪些事项？物料的存放如无特殊要求则按照物料的大小、高度、重量等采取适当有效的存放方法，一般标准如下：高度：堆放总高度一般限制3米以下，置放料架时每层不超过1。5米。重量：在放置物料时要考虑物料的重量，重者应尽量摆在下层，避免在存放物料时发生意外。集成电路（IC）及易碎品的储存规定：流动性：较常使用的物品应储存于靠近接收及搬运地区，以缩短作业人员往返时间的搬运成本。②相似性：常一起使用的物品宜放在同一区域，以缩短时间。③物品大小：储存设计时储存位置应按照存放物品的大小而给予适当的存放空间，以确保能充分利用空间。④安全性：物品的保管应以安全为第一，如危险物品的存放应考虑一些安全措施，以维护库房及厂区安全。每一种物料都要有一固定的储位，并按照储位业放放置物料，而且仓储部门应定期检查库存品储位是否正确，如有错误应查出原因，并注意防止错误状况的再次发生。2、物料搬运作业的一般原则是什么？物料搬运时需视实际情况如物料的大小、数量的多少及堆放的高低等选用适当的工具或其他方法，并遵守以下原则：搬运时应保持通道畅通，注意安全并采取适当的搬运方式。视所搬运物品的体积大小采用适当的搬运方式及搬运工具。如油压车、手推车或叉车等。零组件及易碎品在搬运时应避免碰撞，并注意防潮、防污，以确保其精密度，放置时必须轻拿轻放。3、物料存储应注意哪些事项？物料的存放如无特殊要求则按照物料的大小、高度、重量等采取适当有效的存放方法，一般标准如下：高度：堆放总高度一般限制3米以下，置放料架时每层不超过1。5米。重量：在放置物料时要考虑物料的重量，重者应尽量摆在下层，避免在存取物料时发生意外。（3）集成电路（IC）及易碎品的储存规定：①集成电路在储存时应采用原包装储存或以防静电的容器储存保存，以防止静电损伤或其他原因可能造成品质受损。②集成电路因需要而有零数出库或库存时，需垫以防静电的材质容器，以避免IC脚因储存不慎而造成弯曲及损毁，而且在搬移集成电路时必须使用防静电的工具搬移（如真空吸笔），尽量避免用手。③易碎品尽量放置在料件架下层或装箱存放以保安全。④以上物料在发/领料时，必须在工作台上作业。（4）对于有使用期限的物料必须特别予以标示。（5）在储存过程中，因掉落或怀疑有品质问题时，需会同品管人员重新确认品质。(6)物料储存时要注意周围的环境控制，温湿度的变化需证券交易记录在《温温度记录表》中，因为电子零件在过高的湿度环境中，容易氧化而造成损坏，所以必须要有一些防护措施如除湿机等设备来降低湿度，以避免物料损坏而造成损失。4.收料区一般区分为几个区域？进料待检区仓储部门的收料人员，收到物料后，将物料放置在此区域，而且不同的物料要分开摆放，不能混全放在一起。进料合格区经由品管部门检验合格后的物料，放置在此区域，等待仓库收料人员入库。检验退货区品管检验不合格的物料放置在此区域，等待供应厂商处理。5．收料、进料、入库作业如何完成？他储部门要有一特定的收料区暂放厂商所进的物料，等待检验及入库，不得随意放置。仓储人员接收货运公司送货人员或厂商所送的物料后，将物料放置在待验区，然后按照生管部门所提供的资料核对所收到的物料品名、规格、料号、数量，无误后开立“验收单”，并交由品管部门按时验收单检验物料：如所送的物料与主管部门所提供的资料不符合时，将物料放置于进料验退区，等待厂商处理。仓储部门人员按照品管