车站主体结构施工方案

/目录一、编制依据 2二、工程概况 22.1基本概况 22.2结构概况 3三、施工部署 33.1场地布置 33.2施工机械设备支配 33.3劳动力支配支配 43.4材料供应支配 43.5进度支配 5四、施工依次及施工方法 54.1施工依次 54.2各工序施工方法及要求 6基底检查及处理 6车站综合接地施工 6基底混凝土垫层施工 8结构防水工程 8模板工程 18钢筋工程 30混凝土工程 35其它施工项目 38五、各种保证措施 405.1质量保证措施 405.2平安、文明施工保证措施 415.3环境、职业健康保证措施 43

一、编制依据设计图纸《沈阳地铁一号线一期工程施工设计第三篇第十四分册怀远门车站第三分册第四部分综合接地》（铁道地三勘测设计院2006年6月）。《沈阳地铁一号线一期工程杂散电流防护施工图其次册地下车站杂散电流防护》（铁道地三勘测设计院2006年9月）。《沈阳地铁一号线一期工程施工设计第三篇第十四分册怀远门车站其次分册其次部分主体结构》（中铁隧道设计院2006年10月沈阳）。《沈阳地铁一号线一期工程施工设计第三篇第十四分册怀远门车站其次分册第四部分车站结构防水》（中铁隧道设计院2006年11月沈阳）。规范标准《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001）《地下铁道工程施工及验收规范》（GB50299-1999）《地下防水工程质量验收规范》（GB50208-2002）《地下工程防水技术规范》（GB50108-2001）《地下铁道、轻轨交通工程测量规范》（GB50308-1999）《建筑机械运用平安技术规程》（JGJ33-2001）《铁路隧道喷锚构筑法技术规范》（TB10108-2002）《施工现场临时用电技术规范》（JGJ46-88）《混凝土强度检验评定标准》（GBJ107-87）《混凝土外加剂应用技术规范》（GB50119-2003）《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ107-2003）《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2003）《钢筋焊接接头试验方法标准》（JGJ/T27-2001）二、工程概况2.1基本概况怀远门站位于大西路和西顺城街交叉口西侧，沿大西路呈东西向布置。车站为地下双层岛式站台车站，站台宽度为10米。车站外包长度为166.2米。车站起止里程为DK16+550.300～DK16+716.500。标准断面宽18.6米,盾构段宽22米。轨面埋深为14.685～16.016米，顶板覆土为2.885～4.217米。车站主体接受明挖顺作法施工，为矩形框架结构。车站设两个风道，均为单跨双层矩形结构，设1、2、3、4四个出入口，2号位远期预留。2.2结构概况1、结构尺寸底板900mm、中板400mm、顶板800mm；内衬墙厚650mm，西端墙厚700mm，东端墙厚800mm。顶板纵梁1800mm×1100mm,中板纵梁1100×800mm,底板纵梁随结构变断面。各种梁、柱详细尺寸见设计图纸。2、结构材料主体梁、板、内衬墙混凝土结构：C30钢筋混凝土，内衬墙、顶板和底板混凝土抗渗标号为S8；站台板、楼梯C30钢筋混凝土，站台墙C30钢筋混凝土；盾构吊装预留孔后期复原：顶板接受C30、S8微膨胀混凝土，站厅板接受C30微膨胀混凝土。中柱：C50混凝土；端柱C30、S8混凝土；梁、柱节点混凝土接受同梁相同标号。钢筋接受HPB235、HRB335级钢筋；焊条接受E43型系列焊条；预埋铁件Q235。三、施工部署3.1场地布置车站主体施工场地主要为大西路道路二期围挡场地。二期围挡场地布置图详见图3-1主体结构施工场地布置示意图。3.2施工机械设备支配机械设备见表3-2。表3-2施工机械设备配置表机械名称规格型号额定功率(kw)容量(m3)吨位(t)数量振捣器15空压机P425E12m3/min1直螺纹滚丝机GHB404KW2备用发电机GF120120KW2钢筋切断机GQ-40φ6-405.5KW1钢筋弯曲机GW-40φ6-404KW1电焊机UN-150100KVA3钢筋调直机GT6/12B3KW1风镐G60A5潜水泵XQY-530m3/h43.3劳动力支配支配项目部现场管理人员27人，各工种工人支配如表3-3。表3-3劳动力资源配置表工种班组每组人数总人数备注钢筋工22040包括加工和绑扎模板工22040砼工11515接地施工2612防水施工2612普工30包括杂工和应急人员合计1493.4材料供应支配主材主要为HPB235、HRB335钢筋，C30S8、C50、C30、C25混凝土，防水卷材。主要材料如3-4表：表3-4材料供应表材料名称型号单位数量备注钢筋吨2370ECB防水板M27637钢边止水带宽350mmM2149土工布400g/m2短纤无纺布M27637背贴式止水带M2337聚氨脂涂膜防水层2.5mmM3152砼C30S8M310204砼C30M31948砼C50M3186砼C25M3512此材料支配为车站主体结构总支配，实际施工中可依据现场状况分批量选购 。3.5进度支配车站结构施工支配支配为：2007年3月7日—2007年11月20日完成全部主体结构施工。详细支配见施工支配横道图3-5。四、施工依次及施工方法4.1施工依次车站主体结构施工分7段进行。基本步骤如下：分段基坑开挖完成车站接地网施工车站底板垫层施工车站底板中柱、内衬墙、中板、中板纵梁站厅层中柱、内衬墙、顶板土方回填（盾构井、出土井留出待盾构区间完成再复原）分步施工示意图见表4-1。表4-1分步施工示意图序号示意图说明1基坑接着开挖至设计高程，施工接地装置、素混凝土垫层及防水层。2施工车站底板，待底板混凝土达到设计强度80％后，拆除第三道支撑。3施工车站侧墙、中板，待侧墙、中板混凝土达到设计强度80％后，负一层施工准备。4待负二层侧墙、中板混凝土达到设计强度80％后。拆除其次道支撑，施做侧墙、顶板。待侧墙及顶板混凝土达到强度后，拆除第一道支撑，回填土，封闭降水井，敷设管线，复原路面。车站主体结构施工流程见图4-1所示：站台层墙、中板、柱混凝土浇筑施工准备站台层墙、中板、柱混凝土浇筑施工准备基底处理、接地网施工基底处理、接地网施工站厅层侧墙防水垫层施工站厅层侧墙防水垫层施工 站厅层侧墙、顶板、柱钢筋绑扎站台层侧墙砂浆找平 站台层侧墙砂浆找平底板及站台侧墙防水 站厅层侧墙、顶板、柱砼浇筑底板及站台侧墙防水顶梁钢筋绑扎顶梁钢筋绑扎顶梁支模底板及梁钢筋绑扎顶梁支模底板及梁钢筋绑扎底板混凝土浇注底板混凝土浇注顶梁混凝土浇筑顶梁混凝土浇筑顶板防水层、爱惜层施工 站台侧墙、中板、柱钢筋绑扎顶板防水层、爱惜层施工基坑回填站台墙、中板、柱支模基坑回填站台墙、中板、柱支模图4-1车站主体结构施工流程图图4-1车站主体结构施工流程图4.2各工序施工方法及要求4.2.1基底检查及处理（1）基底素混凝土垫层施工前，人工清除基底300mm厚爱惜土层。（2）检查基底地质状况、土质和承载力是否和设计相符，如承载力不足可接受基底换填等措施。（3）基底超挖在30cm以内时，可用原状土回填压实，密实度不得低于原状土，或用和垫层同级混凝土回填，或用砾石、砂、碎石回填压实，压实机械接受蛙式打夯机。4.2.2车站综合接地施工1、工艺流程见《图4-2车站接地网施工工艺流程图》。2、接地网施工方法在每节段土方开挖至设计标高后，测量放线出垂干脆地体及水平接地网位置。水平接地网接受人工挖槽埋设，垂干脆地体接受XY-100型地质钻机造孔埋设。垂干脆地体和水平接地网在敷设的同时周边均应施放降阻剂，使降阻剂握裹接地体，降低电阻。水平均压测量放线测量放线垂干脆地体钻孔垂干脆地体敷设水平接地沟开挖水平接地体敷设并与垂干脆地体连接接地引出线施工回填水平接地沟接地电阻检测完成补救方案：如增设垂干脆地体等合格不合格图4-2车站接地网施工工艺流程图带不施放降阻剂，为使接地网形成连通回路，垂直、水平接地体交叉处均应实行气焊法将其焊牢。3、接地网施工技术措施①接地网在车站底板垫层下的埋设深度不小于0.6m，若底板纵梁垫层底部标高有变更，仍应保持0.6m的相对关系。如图4-2-3接地引线安装示意图。图在何处？图在何处？②接地网的引出线，要求引出车站底板以上0.5m。为防止结构钢筋发生电化学腐蚀，必需用绝缘热缩带进行绝缘处理，为防止地下水沿引出线渗入地底结构，引出线上还应安设止水板，止水板和接地引线之间必需满焊，止水板四周（尤其止水板下部）要填满防水砼。eq\o\ac(○,3)接地体之间连接接受放热熔接方式。③接地引出线应妥当爱惜，严防断裂。④每一节段接地网施工完备后应进行接地电阻、接触电位关及何意？跨步电位差测试，如不满足相关标准要求，则视详细状况进行处理。何意？⑤水平接地网沟用粘性土回填密实后方可进行下道工序的施工。eq\o\ac(○,6)综合接地网不行以和主体结构钢筋发生接触。4.2.3基底混凝土垫层施工（1）基底素混凝土垫层施工前，人工清除基底30cm厚爱惜土层。（2）检查基底地质状况、土质和承载力是否和设计相符，如承载力不足可接受基底换填等措施。（3）基底超挖在30cm以内时，可用原状土回填压实，密实度不得低于原状土，或用和垫层同级混凝土回填，或用砾石、砂、碎石回填压实，压实机械接受蛙式打夯机。（4）垫层施工依据土方开挖及主体结构施工分段方案分段施工，基坑开挖至基底并验收完毕后，刚好施工垫层封底，有接地网部分待其施工完成后再施工。（5）垫层施工前需对基坑底受水浸泡形成软土或泥浆的部分清除干净，对局部超挖部位接受砾石、砂、碎石或素混凝土回填。垫层混凝土由商品混凝土供应商干脆运输到工地基坑外侧地面下放位置，利用汽泵，经导管输送到基底，为便于铺贴底板附加防水层，底板垫层捣固密实后抹平、抹光。（6）垫层混凝土摊铺依据预先埋设的标高限制桩限制面层高度，垫层厚度150mmC20砼，面层应无蜂窝、麻面、裂缝。（7）对地下水丰富部位，垫层施工前设碎石垫层和盲沟。（8）垫层允许偏差：见《表4-2垫层施工允许偏差表》。表4-2垫层施工允许偏差表项目允许偏差(mm)检验频率检验方法范围点数厚度＋30～－20每个施工段≥4用尺量高程±2010m～15m≥4用水准仪4.2.4结构防水工程车站结构防水接受“结构自防水+附加全包防水层”的防、堵相结合的防水体系，见《图4-3车站结构防水体系图》。1、结构混凝土设计（1）混凝土等级强：现场浇注混凝土C30。（2）混凝土抗渗等级：迎土结构埋深≤20m，不小于S8；迎土结构埋深＞20m时，不小于S10；其他结构混凝土，均接受非防水混凝土。车站车站结构防水体系防水混凝土，抗渗等级≥S8裂缝限制：结构外围防水混凝土裂缝不得大于0.2mm,且不能有贯穿裂缝。抗侵蚀要求：抗侵蚀系数不得小于0.8。结构外侧柔性防水层防水接缝防水（变形缝、施工缝）不得渗漏水结构自防水ECB和无纺布（底板、侧墙）单组分聚氨酯涂膜（顶板）图4-3车站结构防水体系图（3）混凝土原材料、协作比应符合100年的耐久性要求。（4）迎水面结构钢筋爱惜层厚度不应小于50mm，其他部位不小于35mm。当结构厚度大于50cm时，不小于40mm。2、结构防水层施工（1）、结构防水方法eq\o\ac(○,1)、全包柔性防水层防水：底板和侧墙之间依据设计接受ECB和无纺布，车站顶板接受聚氨脂涂膜防水层。eq\o\ac(○,2)、结构自防水：车站结构二次衬砌接受防水混凝土，抗渗等级不小于S8。地下车站顶、底板、侧墙接受高性能补偿收缩防水混凝土。其明挖结构防水典型断面，见《图4-4明挖结构防水典型断面图》。（2）、工艺流程eq\o\ac(○,1)、底板防水工艺流程铺设防水板（无纺布）铺设防水板（无纺布）做C20混凝土垫层施做细石混凝土爱惜层浇注结构底板eq\o\ac(○,2)、侧墙防水工艺流程水泥砂浆找平层水泥砂浆找平层围护桩施工铺设防水板（无纺布）浇筑侧墙图图4-4明挖结构防水典型断面图eq\o\ac(○,3)、顶板防水工艺流程施工聚氨脂涂膜施工聚氨脂涂膜浇注结构顶板施做纸胎油毡隔离层7cm砼爱惜层素土回填夯实（3）、施工工艺A、无纺布施工防水施工准备：①垫层表面不允许有明水并应做好排水工作，防止雨天出现积水。②围护桩表面不得有明水，否则应进行堵漏处理。③围护桩表面喷射最终一道混凝土后立刻用钢抹子压光处理。桩表面可以存在规则的凹凸起伏部位，但要求凹凸起伏部位平缓过渡，凹凸部位的转弯半径不得小于40cm，同时要求凹凸不平部位的D/L≤1/10（D:相邻两凸面间凹进去的最大深度；L:相邻两凸面间的最小距离）。④基层表面的凸出物应凿除，然后在凿除部位接受1：2.5的水泥砂浆进行覆盖。全部不满足要求的凹坑均用1：2.5的水泥砂浆填充抹平。经过找平处理后的桩表面不得出现不规则的凹坑和大于5mm的尖锐凸出物。⑤全部阴角部位均用5cm×5cm的膨润土颗粒或膨润土密封膏做成5cm×5cm的倒角，阳角部位应凿出3cm×3cm的钝角并用1：2.5水泥砂浆抹平。垫层表面不允许有明水并应做好排水工作。无纺布铺贴：①先铺设底板阴、阳角部位的附加层无纺布（如底板纵梁等部位），附加层无纺布的宽度50cm，转角两侧各25cm。附加层无纺布接受水泥钉固定在基面上，固定间距30～50cm。②铺设大面积的无纺布。无纺布之间的搭接宽度为10cm，搭接部位接受间距为30～40cm的水泥钉固定。平面设置的无纺布仅在接缝部位固定。③无纺布应连续铺设至桩墙表面不小于25cm的高度。然后铺设侧墙无纺布，侧墙无纺布应连续铺设至底板无纺布表面并和无纺布搭接不小于25cm（作为转角部位附加层无纺布），侧墙无纺布的固定间距为30cm～40cm。④底板和侧墙连接部位的阴角部位也可以先铺设50cm宽的附加层，然后再铺设大面防水层。⑤雨季施工时，应在铺设完毕的无纺布表面设置塑料薄膜临时爱惜层，薄膜的厚度不宜小于0.3cm。浇筑混凝土时应去掉爱惜膜。⑥施工缝部位的预留搭接无纺布均应进行临时封口，外漏部分的防水层应接受塑料薄膜临时处理，避开遇水提前膨胀。⑦施工缝和变形缝部位的防水层和结构之间须要增设无纺布加强层，加强层厚度50cm，缝两侧等宽度设置，加强层边缘接受水泥钉穿过防水层固定在基面上。⑧侧墙无纺布应连续铺设至顶板外表面以上55cm的高度，然后进行临时封口处理。B、ECB防水施工防水卷材施工方法:①裁剪卷材要考虑搭接，在底板上不小于300mm。在顶板的衬垫上标出结构纵向中心线，卷材由拱顶向两侧铺设，边铺边和圆垫片热溶焊接。②防水板接缝焊接防水板接缝焊接是防水施工最重要的工艺，焊缝接受双焊缝热合机将相邻两幅卷材进行热熔焊接，卷材之间的搭接宽度为100mm，接缝为双焊缝，中间留出空腔以便进行充气检查。当纵向焊缝和环向焊缝成十字相交时（十字形焊缝），事先须对纵向焊缝外的多余搭接部分齐根处削去，将台阶修理成斜面并熔平，削去的长度≥130mm，以确保焊接质量和焊机通过顺当，见《图4-5防水板搭接焊缝示意图》。图4-5防水板搭接焊缝示意图图4-5防水板搭接焊缝示意图图4-5防水板搭接焊缝示意图焊接温度和电压及环境有密切关系，施焊前必需进行量测，点绘出电压～温度关系曲线，供查用。③防水层的接头处应擦拭干净，保持干燥。④防水层纵横向一次铺设长度可依据结构混凝土循环灌筑长度等因素确定，铺设前，宜先行试铺，并加以调整。⑤防水层在下一阶段施工前的连接部分留意加以爱惜，不得弄脏和破损。分段铺设的卷材的边缘部位预留至少500mm的搭接余量。⑥防水板的固定防水板接受无钉孔铺设，即利用热风焊枪将卷材热熔粘贴在塑料圆垫片上，见《图4-6防水板固定方法示意图》。将卷材固定于塑料圆垫片上时，不得拉得过紧或出现大的鼓包。特殊留意阴阳角部位卷材确定要和转角部位密贴，以免影响灌注混凝土尺寸或将卷材拉破。初支喷砼初支喷砼找平层防水卷材射钉金属衬垫热塑性圆衬垫400g/m2无纺布2图4-6防水板固定方法示意图防水层的检查:①防水板质量检查方法防水板的质量检查可接受表4-3所示的检查方法。表4-3防水板质量检查方法检查方法检查内容适用范围直观检查（1）用手托起塑料防水板，看其是否和喷射混凝土面层密贴；（2）看塑料防水板是否有被划破、扯破、扎破、弄破损现象；（3）看焊缝宽度是否符合要求，有无漏焊、假焊、烤焦等现象；（4）外露的锚固点（钉子）是否有塑料片覆盖。一般防水要求的工程焊缝检查（1）（2）（3）（4）项同上；（5）每铺设20～30延米，剪开焊缝2～3处，每处0.5m，看其是否有假焊、漏焊现象。有较高防水要求的工程漏水检查（1）（2）（3）（4）项同上；（5）焊缝接受双焊缝，进行水（气）压试验，看其有无漏水（气）现象。有特殊防水要求的工程②防水板铺设质量标准固定点间距应符合设计要求。固定点之间呈梅花形布设，间距为：边墙800～1000mm；底板接受空铺法。在拱部用手托起塑料板，各处均应和基面密贴，不密贴处小于10%。防水板焊缝宽度≮20mm，搭接宽度≮100mm，焊接应平顺、无水纹，无焊焦、烧糊或夹层。进行充气检查时，充气压力为0.12～0.15Mpa，稳定时间≮5min，允许压力下降20%。否则应进行补焊，直到达到要求为止。10延米抽检一处焊缝，每天、每台热合机应至少抽取一个试样。施工中防水板的防护:因接受流水作业，各工序交叉频繁，防水材料很易受到破坏。施工中应留意：施工现场严禁抽烟。有电焊作业时必需接受石棉板遮挡。现场设灭火设备，一旦发觉火情立刻灭火；严禁穿带钉的鞋在防水层上或未上强度的爱惜层上走动，加强现场管理。严禁人为破坏，一经发觉必需严厉处分；施工中热焊枪等工具不准乱丢乱放，以免烫坏防水材料；底板防水层做好后应刚好施做细石混凝土爱惜层，并尽快浇筑混凝土底板；一旦发觉防水板损坏应立刻修补或更换。③施工后防水板的防护防水层铺设后至做爱惜层或浇二衬混凝土期间，防水材料最易受到破坏，须加强防护。a、绑扎钢筋时，防水层表面放置薄木板，钢筋预留端头套塑料帽防止刮破防水板。b、在割除格栅时，除用石棉水泥板进行遮挡外，还要用水淋洒受热区，降低温度以防止温度过高使防水板焦化；c、钢筋连接接受冷挤压技术，避开烧伤、刮破防水板；d、支模时假如运用电焊固定，须接受石棉板遮挡。e、混凝土浇注时若运用振动棒，振动棒不得离防水层太近。C、单组分聚氨酯涂膜施工基层处理要求：①顶板结构混凝土浇筑完毕后，应接受木抹子反复收水压实，使基层表面平整、坚实、无明水、起皮、掉砂、油污等部位存在。②基层表面地突出物从根部凿除，并在凿除部位用聚氨酯密封胶刮平压实；当基层表面出现凹坑时，先将凹坑内酥松表面凿除后用高压水冲洗，待槽内干燥后用聚氨酯密封胶填充压实；当基层上出现大于3mm的裂缝时，应骑缝各10cm先涂刷1mm厚的聚氨酯涂膜防水加强层，然后设置聚酯布增加层，最终涂刷防水层。③全部阴角部位均接受1：2.5水泥砂浆进行倒角处理。防水膜施工依次及方法：①基层处理完毕并经过验收合格后，先在阴阳角和施工缝等特殊部位涂刷1mm的防水涂膜加强层，然后起先进行大面地涂膜防水层施工，防水层接受多道涂刷，上下两道涂层涂刷方向应相互垂直。②在阴阳角和施工缝等部位须要增设聚酯布增加层，涂刷完防水涂膜加强层后，立刻在加强层涂膜表面贴聚酯布增加层，最终涂刷大面防层。严禁涂膜防水加强层表面干燥后在铺设聚酯布增加层。③聚氨酯涂膜防水层施工完毕并阅历收合格后，应刚好施做防水层的爱惜层，平面爱惜层接受7cm厚的细石混凝土，在浇筑细石混凝土前，需在防水层上覆盖一层不少于400#纸胎油毡隔离层。里面防水层接受厚度不小于5cm的聚乙烯泡沫塑料或聚苯板进行爱惜。3、特殊部位防水施工（1）、变形缝、施工缝的施工变形缝是由于考虑结构不匀整受力和混凝土结构胀缩而设置的允许变形的结构缝隙，它是防水处理的难点，也是结构自防水中的关键环节。在施工过程中，施工缝是结构自防水的薄弱环节，处理的好坏将会干脆影响结构的防水质量，因此须细致做好施工缝的防水处理。eq\o\ac(○,1)、明挖结构变形缝明挖段变形缝防水材料选用中埋式钢边止水带、背贴式止水带。在侧墙和底板变形缝部位的模筑混凝土外侧设置背贴式止水带，同时在背贴式止水带两翼固定注浆管，利用注浆管将浆液填充止水带齿条和混凝土的空隙。在结构中部设置中埋式钢边止水带，在止水带表面现场粘贴缓膨胀型遇水膨胀腻子条。在侧墙、顶板变形缝的内侧（背水面）预留200×30mm的凹槽。待变形缝两侧的混凝土浇注完并养护完毕，用嵌缝胶嵌缝，任何部位均不得出现断点，以免发生窜水现象。侧墙嵌缝深为15mm；顶板内侧嵌缝深为15mm，外侧嵌缝深为30mm。在凹槽内做镀锌钢板接水盒，接水盒两侧和结构间的沟槽用嵌缝膏抹平。在做嵌缝前，将缝两侧基面的表面松动物及浮渣等凿除，清除干净，以使其和变形缝两侧粘接坚实。变形缝做法详见《图4-7明挖结构变形缝防水图》。a.底板变形缝a.底板变形缝c．顶板变形缝c．顶板变形缝b．侧墙变形缝b．侧墙变形缝d背贴式止水带构造及固定d背贴式止水带构造及固定图4-7明挖结构变形缝防水图eq\o\ac(○,2)、明挖结构施工缝明挖结构施工缝分为纵向和环向两种施工缝。墙体纵向施工缝不应留在剪力和弯矩最大处或底板和侧墙交接处，应留在高出底板表面不小于300mm的墙体上且距墙体预留洞口的洞边距离不小于300mm；为避开两施工缝之间出现收缩裂缝因起渗漏水，环向施工缝间距应限制在20～30m以内。a、施工缝防水做法明挖车站迎水面结构施工缝有条件安装止水带的部位，均接受宽度35mm的钢边橡胶止水带加强防水处理。施工缝防水见《图4-8明挖结构施工缝防水做法示意图》。图图4-8明挖结构施工缝防水做法示意图b、施工缝施工留意事项纵向施工缝处理：施工缝接着灌注混凝土前保证已灌混凝土强度不低于1.2Mpa。并将已硬化的混凝土表面浮浆、松动砂石清除干净，将表面凿毛，用水冲洗干净并保持潮湿无积水。在接茬面铺一层30mm厚水泥砂浆，水泥砂浆的水灰比和混凝土保持一样。环向施工缝处理：和纵向施工缝处理基本一样，灌注前保证已灌混凝土强度不低于2.5Mpa。c、施工缝钢边橡胶止水带施工步骤：依据设计要求确定止水带的精确位置及尺寸规格；橡胶止水带接受铁丝固定在结构钢筋上，先安装一端，浇筑混凝土，同时另一端应用厢型木板爱惜，待混凝土达到确定强度拆除模板和另一端止水带的厢型爱惜；止水带中心圆孔的上下方混凝土基面上涂刷粘结剂并固定填缝用的聚苯板；另一端的止水带端头固定在钢筋上，支模浇筑混凝土；施工中必需保证止水带的位置和混凝土的浇捣质量，保证混凝土和止水带的紧密咬合。（2）、穿墙管件的防水结构施工穿墙管件穿过防水层的部位需进行防水密封处理，接受止水法兰和双面胶粘带以及金属箍进行处理。止水法兰焊接在穿墙管件上，然后浇筑在模筑混凝土中，必要时在止水法兰根部粘贴遇水膨胀腻子条；双面胶粘带先粘贴在管件的四周，然后再将塑料防水板粘贴在双面胶粘带表面，将防水板的搭接边接受手工焊接密实，最终用双道金属箍件箍紧。详细做法见《图4-9穿墙管处防水处理图》。图图4-9穿墙管处防水处理图4.2.5模板工程1．施工方法模板工程部位主要包括：侧墙模板、柱模板、梁模板、板模板。墙模板支撑接受单侧支模型钢三角架支撑体系不是接受三角架支撑体系，而是接受满堂脚手架支撑体系，板及其他部位支撑接受满堂碗扣脚手架。车站主体结构侧墙模板接受组合钢模板。背楞接受双排φ48×3.5mm的钢管，中板及顶板模板接受18㎜厚酚醛板，背楞为100不是接受三角架支撑体系，而是接受满堂脚手架支撑体系立杆间距：600㎜×900㎜（纵×横）水平杆步距：1200㎜竖向背杆间距：300㎜横向背杆间距：600㎜中板次楞间距：300㎜背杆间距：600㎜顶板次楞间距：250㎜背杆间距：600㎜（1）技术准备①投点放线：用经纬仪引测出边墙或柱轴线，并以该轴线为起点，引出其他各条轴线，然后依据施工图用墨线弹出模板的内边线和中心线，用于模板的安装和校正。②标高测量：依据模板实际的要求用水准仪把水平标高干脆引测到模板安装位置。在无法干脆引测时，实行间接引测的方法，用水准仪将水平标高先引测到过渡引测点，作为上层结构构件模板的基准点，来测量和复核其标高位置。③找平：模板承垫底部预先找平，以保证模板位置正确，防止模板根部漏浆。找平方法是沿模板内边线用1：3水泥砂浆抹找平层，另外，在侧墙、柱部位，接着往上安装模板前，要设置模板承垫条，并用仪器校正，使其平直。（2）材料准备钢模用扣件和钢筋龙骨相连，要求模板在浇注混凝土一侧平直、无翘曲，每次运用前模板面涂刷脱模剂，拆模后清除表面附碴，保持清洁和堆码整齐。螺杆依据要求分类加工好。（3）底板、底梁模板的支设eq\o\ac(○,1)、底板模板用15mm厚木胶合板和50mm×100mm木方支设，接受木方进行顶撑加固。在底板钢筋上放出底纵梁的边线，测设出板顶的标高，并做好标记。在底板钢筋上焊接Ф25钢筋支架，使支架钢筋的上表面标高和底板混凝土的上表面标高相同，确保吊模底部标高的精确和浇注混凝土时模板的稳定。木方顶撑是用Ф25钢筋焊接而成钢筋桩做为受力点，要求钢筋桩焊接坚实。见《图4-10底板反梁模板支设示意图》。图4-10底板反梁模板支设示意图图4-10底板反梁模板支设示意图②底梁模板的竖向木方间距为60cm，水平木方间距50cm，用木方进行顶撑，间距为50cm。Φ14螺杆水平、竖向间距均为50cm，第一道水平螺杆离底板面30cm。底梁模板支设完成后要细致检查模板的垂直度和截面尺寸以及其支架的稳定，合格后才能进入下一步工序的施工。（4）底板上侧墙倒角模板的支设依据施工步序，底板上侧墙倒角和底板同时施工。此部分模板支设方法和底梁模板支设方法基本相同，详细如下：在底板钢筋上放出墙的边线，测设出板面的标高，并做好标记，在底板钢筋上焊接Ф25钢筋支架，使支架钢筋的上表面标高和底板板面标高相同。确保吊模底部标高的精确和浇灌混凝土时模板的稳定。同时木方顶撑是以Ф25钢筋焊接而成钢筋桩做为受力点，要求钢筋桩焊接坚实。见《图4-11底板倒角模板吊模示意图》所示。图4-11底板倒角模板吊模示意图（5）侧墙和中板模板支设①站台侧墙、站台中板、梁模板支架接受Ф48碗扣钢管脚手架，脚手架满堂搭设。立杆纵横距按1000mm布置，纵横水平杆步距400mm，立杆下部200mm处设纵横扫地杆。纵横向每隔4排设剪刀撑。立杆上端铺设方木，在其上安装模板。横向水平杆两端顶在站台墙侧模横檩上，端头通过可调螺杆进行调解。②模板接受δ=20多层压制烤漆板。站台墙模板内加钢筋支撑，保证墙的厚度及模板的稳定。（6）柱模板的支设柱为方型现浇柱。方形混凝土柱子的模板接受厚18mm木胶板，支撑接受“井”字架和定位斜撑。见《图4-12柱体支撑示意图》。柱施工时，对柱脚边不平整处，应用人工凿除松动混凝土，柱模固定时，应对准下面限制线，上部拉线，进行水平垂直校正。对同排柱模板应先装两端柱模板校正固定，拉通长线，校正中间各柱模板。图4-12柱体支撑示意图利用满堂脚手架，就没有必要再立钢管支撑。图4-12柱体支撑示意图利用满堂脚手架，就没有必要再立钢管支撑。（7）梁、板模板的支设①梁模板复核梁底标高并校正轴线位置无误后，搭设并调平梁和板模支架（安装水平拉杆），在横向型钢上铺放梁底板并固定，然后绑扎钢筋，梁高大于60cm时，安装并用可调侧面支撑固定两侧模板，插入对拉螺栓套上套管。对于跨度L≥4米或悬挑长度L≥2米的梁，支模时按施工规范的要求起拱1L/1000～3L/1000。梁模板安装依次见梁模板安装流程《图4-13梁模板安装流程图》，梁模支设见梁模板支设示意《图4-14梁模板支设示意图》。复核梁底标高,校正轴线复核梁底标高,校正轴线位置搭设梁模板支架安装梁模板底板绑扎梁钢筋安装两侧梁模穿对拉螺栓按设计要求起拱复核梁模尺寸、位置与相邻梁模连接固定图4-13梁模板安装流程图图4-14梁模板支设示意图图4-14梁模板支设示意图②板模板平面模板的变形限制在5mm以内。板模板安装依次见《图4-16梁模板支设示意图》。搭设支架及拉杆搭设支架及拉杆安装纵横杆调平柱顶标高铺设板底模板检查模板平整度并调平图4-16梁模板支设示意图③梁、板模板支设时留意事项梁口和柱头模板的连接特殊重要，接受专用木条镶拼，形成拼装精确，加固牢靠的专用柱头模板，确保柱头模板和柱模板拼接严密。④支架搭设时留意事项：严格依据设计好的方案搭设支架，不得随意加大木方、横杆、立杆的间距。剪刀撑从底到顶设置，斜杆除两端用旋转扣件和支架扣紧外，在中部还必需有四个扣接点。搭设支架时，最上排横杆按规范要求起拱。扣件应清洗上油，保证无滑丝，保证立杆扣件的拧紧程度，并运用40Nm的扭力扳手抽查扣件的拧紧程度是否符合要求。立杆间距误差不得超过±10cm。水平横杆竖向间距误差不得超过±10cm。在整个施工过程中，派专人检查钢管架的结构状况和螺栓的松紧程度，发觉问题，刚好处理。（8）楼梯模板的支设楼梯模板底模下设置100×100mm木枋（间距为300mm），木枋下按楼梯的斜度设置钢管。竖向支撑间距不大于1200mm。踏步侧模接受50mm厚木枋，木枋高度和楼梯踏步高度相同。木枋下部切角，以保证混凝土抹面时能抹到边角。踏步侧模通过角钢和楼梯上部设置的100×100mm木枋固定（木枋下部均按楼梯级数及踏步形态设置50mm厚三角形木楔，和木枋连接在一起，以保证各级踏步的宽度一样）。浇注混凝土时，楼梯侧模的侧向压力由楼梯上部设置的木枋承受，木枋按间距不超过1m设置。楼梯上部木枋固定在已浇注完的混凝土楼面上，用木块顶在端部，上部各处用斜木枋固定已浇注好的混凝土墙体上，再在两根斜支撑木枋下部用一根木枋拉起来，以增加其稳定性；将楼梯上部木枋的上下部分各用一条木枋连接起来，形成一个整体。见《图4-17楼梯支模示意图》。图图4-17楼梯支模示意图2、模板检算（1）侧墙模板检算①施工荷载：新浇筑的混凝土作用于模板的最大侧压力，按下列二公式计算，并取二式中的较小值。式中F——新浇筑混凝土对模板的最大侧压力（kN/㎡）；γc——混凝土的重力密度（kN/m3），计算中取24kN/m3；t0——新浇筑混凝土的初凝时间（h），冬季施工混凝土掺加有早强性防冻剂，初凝时间较一般混凝土短，计算时按非冬季施工考虑，按t=200/（T+15）计算；T——混凝土的温度，计算时取25℃；V——混凝土的浇筑速度（m/h），取2m/h；β1——外加剂影响修正系数，不掺加外加剂时取1.0；掺加缓凝作用的外加剂时取1.2；β2——混凝土塌落度影响修正系数，当塌落度小于30mm时，取0.85；50～90mm时取1.0；110～150mm时，取1.15。结构砼接受泵送，计算时，取1.15。混凝土的侧压力标准值为：F＝0.22×24×5×1×1.15×21/2＝42.94KN/㎡；F＝24×4.6＝110.4KN/㎡；依据计算结果，取较小值，F＝42.94KN/㎡。考虑倾倒混凝土时，接受混凝土泵车导管，倾倒混凝土对侧模板产生的水平荷载标准值取2KN/㎡。则按强度要求计算模板支撑系统时，组合荷载设计侧压力值为∶F1＝1.2×42.94＋1.4×2＝54.33KN/㎡；按刚度要求计算支撑系统时，不考虑倾倒混凝土荷载∶F2＝1.2×42.94＝51.53KN/㎡；②强度验算侧墙模板验算按单跨两端悬臂进行强度验算（不考虑穿墙拉杆），计算简图如下。P6015钢模板截面特征：W＝13.02×103mm3I＝58.87×104mm4E=2.1×105mm每块模板承受的均布线荷载为：54.33×0.6=32.60KN/㎡最大弯矩：M＝ql2/8－qla/2＝32.6×15002/8－32.6×1500×300/2＝235.4×104N•㎜M/W＝235.4×104/（13.02×103）＝180.8＜215N/㎜2满足强度要求。③刚度验算刚度验算时不考虑荷载组合，则每块模板承受的线荷载为：42.94×0.6＝25.76KN/㎡ω＝25.76×300×（－9003＋6×900×3002＋3×3003）/（24×2.1×105×58.87×104）＝－0.42㎜＜【ω】＝1.5㎜（组合模板单块钢模允许挠度1.5mm）满足刚度要求。（2）顶板底模板计算车站主体结构中板厚400mm，顶板厚800mm，故以顶板为验算对象。①顶板荷载计算、组合钢筋砼自重：25.1×0.8＝20.08kN/㎡；模板自重：0.3kN/㎡；砼振捣产生的荷载：4kN/㎡；施工人员及设备荷载：2.5kN/㎡；强度检算荷载组合：模板自重+钢筋砼自重+振捣产生的荷载+施工人员及设备荷载。q1=（0.3+20.08）×1.2+(4+2.5)×1.4=33.56kN/㎡。刚度检算荷载组合：模板自重+钢筋砼自重。q2=（0.3+20.08）×1.2=24.46kN/㎡。设计集中荷载：P=2.5×1.4=3.5KN经计算顶板模板所受到的荷载较侧墙要小得多。每块模板为2440×1220×18mm，因此将次楞间距仍确定为300mm，主楞间距确定为600mm，即脚手架立杆纵向间距为600mm。②模板检算依据计算模板截面抗拒矩W=54×103mm3，截面惯性矩I=486×104mm4。模板受力计算简图如下：强度检算:(查表得弯距系数KM为0.107)σ=M/W=KMql2/W=0.107×33.56×3002/103÷54=5.98N/㎜2〈[σ]=13N/㎜2(可行)。刚度检算:ω=KWql4/100EI=0.677×0.02446×3004÷102÷104÷486=0.001033×300=0.276<[ω]=1/400=300/400=0.75（可行）③次楞检算次楞承受的均布荷载分别为:q3=0.033566×300=10.07N/㎜(强度要求)；q4=0.02446×300=7.34N/㎜(刚度要求)。次楞截面为100×100mm，截面抗拒距W=bh2/6=166666.7mm3，E=104N/mm2,截面惯性距I=bh3/12=8333333.3mm4。计算简图如下：强度检算:σ=M/W=KMql2/W=0.1×10.07×6002÷166666.7=2.18N/㎜2＜[σ]=13N/㎜2(可行)。刚度检算:ω=KWql4/100EI=0.677×7.34×6004÷102÷104÷8333333.3=0.08<[ω]=1/400=600/400=1.5（可行）eq\o\ac(○,4)、脚手架验算脚手架接受直径48mm、壁厚3.5mm的钢管，纵横间距均为0.75m，横杆步距为1.2m。查规范得钢管的截面积为489mm2。支架所承受的荷载：模板自重：300N/m280cm厚新浇砼自重：24000×0.8=19000N/m2钢筋自重：1100×0.8=880N/m2施工荷载：2500N/m2钢管支架自重：250N/m2合计：22930N/m2立杆间距纵横向为0.6×0.9m，每区格面积为0.6×0.9=0.54m2每根立杆承受的荷载为0.54×22930=12382.2N钢管的回转半径为：i=0.5×（d2+d12）1/2=0.5×(482+412)1/2=31.6mm则立杆的受压应力为：σ=N/A=12382.2/489=25.3N/mm2按稳定性计算立杆的受压应力为：长细比:λ=L/i=1200/31.6=37.8依据长细比查表得，立杆的稳定系数φ=0.906，则 σ=N/ΦA=12382.2/(0.906*489)=27.9N/mm2<f=205N/mm2（3）柱模板计算①荷载确定依据侧墙砼荷载计算，柱砼浇筑时，荷载为：按强度计算：F=54.33KN/㎡；按刚度计算：F=51.53KN/㎡②次楞间距柱竖向次楞接受70×100mm的方木，柱截面为800×1000mm，次楞间距取250mm。③柱箍间距（即次楞跨度）次楞间距为300mm，则次楞上的均布荷载为q1=0.05433×250=13.58N/mm（按强度要求计算）和q2=0.05153×250=12.88N/mm（按刚度要求计算）。横向次楞简化为以竖向主楞为支座的多跨连续梁。次楞截面为70×100mm，截面抗拒距W=bh2/6=116666.7mm3，截面惯性距I=bh3/12=5833333.3mm4。计算简图如下按强度要求计算柱箍间距：最大弯矩：M=KMql2，查表KM=0.107。L=（[σ]×W/qKM）1/2=（13×116666.7÷13.58÷0.107）1/2=1022mm。按刚度要求计算主楞间距：最大的挠度=KWql4/100EI，KW=0.677。最大挠度应满足ω≤[ω]=L/400。L=（100EI/400KWq）1/3=（100×10000×5833333.3÷400÷12.88÷0.677）1/3=1187mm，柱箍间距取最小值，即L=1022mm，考虑施工平安，柱箍间距区取800mm。④柱箍检算柱箍间距为800mm，接受两根φ48脚手架钢管和φ14对拉螺杆作为柱箍四面固定柱模板。计算简图如下：柱箍受力化为均布荷载考虑，荷载为q3=0.05433×800=43.46N/mm（按强度要求计算）和q4=0.05153×800=41.22N/mm（按刚度要求计算）。柱箍为两根φ48钢管，截面抗拒W=10160mm3，截面惯性矩I=243800mm4。强度检算:σ=M/W=43.46×5002×0.125÷10160=133.7N/㎜2〈[σ]=205N/㎜2(可行)。刚度检算:ω=ql4/100EI=41.22×5003×L÷100÷206000÷243800=0.00103×l=L/970<[ω]=L/400（可行）对拉螺杆截面积检算：A=N/f（f为螺栓的抗拉强度值，取170KN/mm2）A=0.625×43.46×500÷170=80mm2选用φ14钢筋作对拉螺栓，截面积A0=154mm2＞80mm2，故满足要求。3、模板安装质量要求本工程接受泵送商品砼浇筑施工，对模板工程的施工质量要求尤其是防漏浆、防跑浆等提出了更高的要求，结合本工程的实际特点，模板工程施工质量按如下要求执行：（1）、模板支立前应清理干净并涂刷隔离剂，应先依据设计图纸检查标高轴线，弹出模板边线及模板的限制线。（2）、模板的接缝和错位不大于2mm。模板实测允许偏差见表4-4，且其合格率严格限制在90%以上。表4-4模板安装允许偏差项目名称允许偏差值(mm)检验方法相邻两板表面高差2钢尺检查轴线位置5钢尺检查表面平整度52m靠尺和塞尺检查底模上表面标高±5水准仪或拉线、钢尺检查截面内部尺寸基础±10钢尺检查柱、墙、梁+4,-5钢尺检查层高垂直度不大于5m6经纬仪或吊线、钢尺检查大于5m8经纬仪或吊线、钢尺检查（3）、垫层混凝土模板支立应平顺，位置正确。其允许偏差为：高程：+10~-20mm；宽度以中线为准，左右各±20mm；变形缝不直顺度在全长范围内不得大于1‰；里程±20mm。（4）、顶板结构应先支立支架后铺设模板，并预留20mm的沉降变形量，对跨度大于4m的板，应在跨中位置按0.3%起拱，以满足结构净空要求。顶板结构模板允许偏差为：设计高程加预留沉降变形量+10～0mm；中线±10mm；宽度+15～-10mm。（5）、墙体结构应依据放线位置分层支立模板，外侧模板应在钢筋绑扎完后支立。考虑到施工误差，侧墙模板尺寸外放20mm。模板支立允许偏差为：垂直度小于2‰；平面位置0~10mm，水平接缝高差不得大于2mm。（7）、柱模板安装：柱模板接受组合钢模板，由四块模板围成，四角用连接角模相连接。钢筋混凝土柱的模板应自下而上分层支立，支撑应坚实。800×1100柱接受十字对拉螺杆加固以保证柱几何尺寸，外支架以双层水平背杆和竖杆进行支撑，每隔50~80cm设置柱箍，柱箍应上疏下密。安装时，先在基础顶面（或楼面）弹出柱轴线及边线，然后对准边线安装柱模板，允许偏差为：垂直度小于1‰；平面位置：顺线路方向±20mm，垂直线路方向±10mm。（8）、梁模板安装：梁模板接受组合钢模板，由底板及侧模构成，底模和侧模用连接角模连接，梁侧模板顶部用阴角模板和楼板相连，侧模每隔50cm接受小三角斜撑加固，以确保模板不变形。当梁的跨度大于4m时，梁模跨中位置按跨度的0.3%起拱（当梁为底梁时为反拱）。4、模板的拆除要求（1）、模板拆除时间必需满足规范要求。对非承重模板拆除（如侧墙、柱），其混凝土强度不低于2.5Mpa（2天）时方可拆除，承重结构，跨度在2～8m的强度达到70%（7天）、跨度在8m以上顶板、梁的强度达到100%（28天）时方可拆除。（2）、拆模依次为后支先拆、先支后拆；先拆非承重模板、后拆承重模板。拆除跨度圈套的梁底模时，先从跨中起先，分别拆向两端，并做到不损伤构件或模板。（3）、模板拆除要留意讲究技巧，不得硬撬或用力过猛，不应对已浇筑砼形成冲击荷载，防止损坏结构和模板。（4）、拆除模板不得站在拆除模板的正下方，或正拆除的模板或支架上。（5）、拆下的模板，不得乱丢乱扔，高空脱模要轻轻吊放。木模板要刚好起钉、修理，按规定分类堆放。钢模板要刚好清除粘结的灰渣；修理、校正变形和损坏的模板及配件，板面应刷隔离剂，背面补涂脱落的防锈漆。（6）、构件脱模应留意使各部受力匀整不损伤构件边角或造成裂缝。（7）、拆模时，混凝土结构表面温度和四周气温的温差不应大于20℃。4.2.6钢筋工程1、钢筋绑扎和安装（1）钢筋连接形式依据本工程钢筋的运用部位和直径，接受表4-5所示几种连接形式。表4-5钢筋连接形式表钢筋方向钢筋直径连接形式竖向D≥25直螺纹套筒22≤d＜25搭接焊D＜22绑扎搭接横向D≥25直螺纹套筒22≤d＜25闪光对焊、直螺纹套筒D＜22绑扎搭接（2）钢筋绑扎钢筋绑扎前，应熟悉施工图纸，核对钢筋配料表和料牌；核对成品钢筋的钢种、直径、形态、尺寸和数量，如有错漏，应订正增补；清理结构内杂物；检查结构位置、高程和模板支立状况，测放钢筋位置后方可进行绑扎。结构接受双排钢筋网时，上下两排钢筋网之间应设置钢筋撑脚或混凝土撑脚，每隔1m放置一个，大型基础底板或设置基础，应用φ22~28mm钢筋或型钢焊成的支架来支持上层钢筋网，支架间距为0.8~1.5m。①底板、底梁钢筋绑扎a、底板、底梁钢筋在垫层做好后进行。底板先绑扎底层钢筋，后扎上层钢筋，上下两层之间用Ф25钢筋作支架，其间距1000×1000mm，以确保两层钢筋网片之间的间距符合图纸要求，下层钢筋的垫块按设计的混凝土等级制作。底梁和底板钢筋绑扎同步，绑扎过程中，必需保证梁和板钢筋相对位置精确。b、在绑扎底板钢筋后，在底板上预留侧墙及柱插筋，侧墙钢筋超出底板面50cm后留接头，钢筋接头形式按设计要求留设，并错开布置。侧墙及柱钢筋用拉筋支撑加固，避开歪斜。②中板和顶板，中梁和顶梁钢筋绑扎中板和顶板、中梁和顶梁钢筋在模板安装并检查合格后进行安装，安装方法同底板、底梁钢筋绑扎。板底钢筋：短跨方向的钢筋布置在下，长跨方向的钢筋布置在上。板面钢筋：短跨方向的钢筋布置在上，长跨方向的钢筋布置在下。③中柱钢筋绑扎中柱钢筋有两次接头，第一次为站台层和底板处的连接，其次次为站厅层和站台层处的连接，接头形式接受机械连接。施工时，必需保证钢筋机械连接质量和钢筋绑扎尺寸正确。④侧墙钢筋绑扎侧墙钢筋有两次接头，第一次为下二层侧墙钢筋和底板墙插筋相接，其次次为下一层侧墙钢筋和下二层侧墙钢筋相接。侧墙双层钢筋之间用Ф12拉钩间距1000×1000mm错开布置作支撑以固定间距，以防钢筋向内变形，并且可以作为支设模板时固定截面尺寸用。侧墙钢筋外垫水泥砂浆垫块做爱惜层。（3）绑扎质量限制钢筋的交叉点用铁丝全部绑扎坚实，至少不得少于90%。钢筋绑扎接头搭接长度及误差应符合规范和设计要求，且铁丝扎头进入墙内，以免侵入爱惜层。（4）接驳器处钢筋的连接本工程不少部位须预留钢筋接驳器，接驳器均接受直螺纹钢筋接头，接头内塞聚苯板，接头外端紧靠墙板外侧及端头，要求定位精确、坚实，避开混凝土浇灌时偏位。须要接驳的时候，将表层混凝土凿去，露出螺纹钢筋接头，剔除接头内聚苯板，即可进行钢筋连接。（5）杂防电流的防护钢筋施工eq\o\ac(○,1)、车站每个结构段的结构表面纵、横向钢筋应电气相通，有搭接的地方应进行搭接焊，长度不少于10D。相邻两个结构缝（伸缩缝、沉降缝等）之间为一个结构段。eq\o\ac(○,2)、在结构段两端第一、其次横向钢筋和其结构层内侧全部纵向钢筋进行焊接。eq\o\ac(○,3)、在每个结构段内，每隔5米应将其内层横向钢筋和内层纵向钢筋全部焊接。eq\o\ac(○,4)、钢筋之间处于异面或平行时，应进行焊接，焊缝高为6毫米、长30毫米。eq\o\ac(○,5)、在垂直轨道下方（或线路中心下方），选择二根纵向结构钢筋和全部的横向钢筋焊接，此纵向钢筋作为排流条。eq\o\ac(○,6)、在车站没的盾构端头井内设置连接端子，端子设于侧墙上，距离轨面为200毫米。eq\o\ac(○,7)、全部车站主体结构的测量端子都设于侧墙，距离轨面为200毫米。其它设于地面的排流端子、连接端子、测量端子露出地面应大于450毫米。2、钢筋焊接（1）、闪光对焊eq\o\ac(○,1)、焊接前应检查焊机各部件和接地状况，调整变压器级次，开放冷却水，合上电闸，始可工作。eq\o\ac(○,2)、钢筋端头应顺直，15cm范围内的铁锈、污物等应清除干净。eq\o\ac(○,3)、预热：将夹紧的两个工作件，在电源闭合后起先以较小的压力接触，然后又离开，这样反复进行下去，直到接头温度上升到预热阶段。一般预热长度为1~2mm，预热次数1~4次，每次预热时间1.5~2.0s，间歇时间3~4s。eq\o\ac(○,4)、闪光：预热闪光焊的闪光留量（闪光长度）一般取值为8~10mm，闪光的速度由慢到快，起先时近于零，而后约1mm/s，终止时达到1.5~2mm/s。eq\o\ac(○,5)、顶锻：顶锻留量宜取4~6.5mm，顶锻速度起先的0.1s应将钢筋压缩2~3mm，而后断电并以6mm/s的速度接着顶锻至结束，顶锻压力应足以将全部的熔化金属从接头内挤出。eq\o\ac(○,6)、焊接完毕，待接头处由白红色变为黑红色后才能松开夹具，平稳地取出钢筋，以免产生弯曲，同时趁热将焊缝毛刺打掉。eq\o\ac(○,7)、接头外观应具有适当的镦粗和匀整的金属毛刺，钢筋表面无横向裂纹，Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级钢筋无明显烧伤，低温对焊时Ⅱ、Ⅲ级钢筋均无烧伤，接头轴线曲折不得大于4°，接头处钢筋轴线偏移不得大于0.1d（d为钢筋直径），且不大于2mm。eq\o\ac(○,8)、当调换焊工或更换焊接钢筋级别和直径时，应按规定制作试样进行冷弯试验，合格后才可成批生产。eq\o\ac(○,9)、焊接场地应有防风、防雨措施，当气温较低时，接头部位应接受石棉粉保温，避开接头冷淬脆裂。（2）、电弧焊eq\o\ac(○,1)、依据设计和规范及施工条件选择适用的焊接方法和焊机，并依据焊接要求进行钢筋下料。焊接Ⅰ级用E4303型焊条，Ⅱ级钢筋用E5015焊条。eq\o\ac(○,2)、依据钢筋级别、直径、接头型式和焊接位置，选用合适的焊条、焊接工艺和焊接参数，确保焊缝金属和钢筋熔合良好；eq\o\ac(○,3)、焊接前须清除焊件表面铁锈、熔渣、毛刺残渣及其他杂质。eq\o\ac(○,4)、帮条焊时两主筋端之间应留2~5mm间隙，接受四条焊缝的双面焊，有困难时接受单面焊。帮条总截面面积不应小于被焊钢筋截面积的1.2倍（Ⅰ级钢筋）和1.5倍（Ⅱ、Ⅲ级钢筋）。帮条宜接受和被焊钢筋同钢种直径的钢筋，并使两帮条的轴线和被焊钢筋的中心处于同一平面内。eq\o\ac(○,5)、搭接焊应先将钢筋预弯，使钢筋的轴线位于同始终线上，用两点定位焊固定，施焊引弧应在内侧起先，将弧坑填满，多层施焊第一层焊接电流宜稍大，以增加熔化深度，每完一层，应立刻清渣。eq\o\ac(○,6)、负温条件下进行Ⅱ、Ⅲ级钢筋焊接时，应加大焊接电流（较夏季增大10%~15%），减缓焊接速度，使焊件减小温度梯度并延缓冷却。同时从焊件中部起弧，逐步向端部运弧，或在中间先焊一段短焊缝，以使焊件预热，减小温度梯度。3、钢筋直螺纹的施工（1）、下料依据施工设计图纸确定须要做直螺纹钢筋的长度，钢筋在下料时，钢筋的截面应平头，其目的是让钢筋面和母材轴线方向垂直，机具宜接受砂轮切割机或其它专用切断设备，严禁用气割断钢筋。（2）、钢筋端头剥肋压纹钢筋端头丝口的加工，待剥钢筋应在机具上平放，使钢筋中心和加工机具中心在同一轴线上，并定好钢筋位置，用扣具锁紧固定，然后方可进行剥肋滚压螺纹，在剥肋加工时，丝口的长度应由加工机具上自带的相位限制器限制其加工长度，带套筒一端的丝口长度应和套筒等长，另一端丝口的长度为套筒长度的一半，以便在钢筋的连接时保证其连接的合格率。待钢筋螺纹加工成型后，长丝口端应套上套筒，短丝口端套上爱惜帽，以防在运输过程中引起的丝口破坏。4、钢筋加工的质量验收（1）、钢筋绑扎钢筋绑扎位置允许偏差应符合表4-6规定。表4-6钢筋绑扎位置允许偏差值（mm）项目允许偏差箍筋间距±10主筋间距列间距±10层间距±5钢筋弯起点位移±20预埋件中心线位移±5水平及高程+3，0受力钢筋爱惜层厚度基础±10柱、梁±5板、墙、壳±3（2）、钢筋焊接钢筋焊接位置允许偏差应符合表4-7规定。表4-7钢筋焊接片形骨架尺寸允许偏差值（mm）项目允许偏差钢筋骨架高度±5钢筋骨架宽度±10主筋间距±10箍筋间距±10钢筋网片长和宽±10钢筋网眼尺寸±104.2.7混凝土工程车站主体结构及附属结构均接受商品混凝土，由商品混凝土供应商干脆运输到工地浇注点，接受汽车泵或拖泵浇筑，插入式震捣器捣固。1．混凝土施工（1）商品混凝土的验收①、到浇注地点的每辆混凝土运输车必需有配料单、混凝土运用部位及性能的相关资料。②、商品混凝土到达施工现场后由监理工程师、试验工程师、质检工程师进行联合检查，确认合格后方能进入浇注工作面。③、坍落度限制在100~140mm，混凝土在运输过程中应保持其匀质性，作到不分层、不离析、不漏浆；运到浇筑地点时，应具有要求的坍落度，当有离析现象时，应进行二次搅拌方可入模。。④、夏季温度较高或运距较远时应实行加冰搅拌，限制混凝土温度，浇注混凝土时，入模温度不得大于30℃；冬季施工加盖麻袋，进行混凝土的保温养护。保证到现场的商品混凝土质量满足要求。（2）混凝土的灌注混凝土浇筑依次：施工过程中，混凝土浇筑依次为：底板负二层侧墙、柱、中层板负一层侧墙、柱、顶板，在各工序施工中，应遵循下列规定：底板混凝土浇筑：应遵循由一端到另一端，由中间向两侧的依次，即混凝土由中间往两侧对称浇筑；侧墙混凝土浇筑：侧墙混凝土的灌注过程中，应分段分层对称进行浇注施工。以5m做为一个施工分段。以50cm作为一分层进行灌注，在前层混凝土凝合之前，将次层混凝土灌注完毕，并且两侧侧墙混凝土应对称浇筑。中层板、顶板混凝土浇筑：和底板混凝土浇筑方式一样，纵向分段、由中间向两侧对称浇筑。柱混凝土浇筑：自下而上进行浇筑，中间不留施工缝，顶端施工缝留在掖角下10cm处。2、混凝土的养护①、编制混凝土养生作业指导书，并报监理批准后严格执行。②、混凝土浇筑完后，应在12小时内加以覆盖浇水。尤其地下工程防水外墙，要保证不少于14天的喷淋养护；底板混凝土接受蓄水养护；其余结构混凝土养护时间不少于7天。③、养护用水的质量和拌制混凝土相同。每天浇水的次数，以能保持混凝土表面经常处于潮湿状态为宜。eq\o\ac(○,4)、当露天气温在+5℃以上的条件下时，可进行自然养护。各部位养护方法如下：板混凝土养护方法：在结构平面上四周砌1~2皮砖蓄水，使混凝土在潮湿条件下养护，强度正常发展。侧墙混凝土养护方法：干脆浇水养护。柱混凝土养护方法：用草袋将柱包袱浇水养护。应留意要先将包袱材料浸润湿透之后再进行包袱。eq\o\ac(○,5)、当平均气温低于5℃时，不得浇水养护，以防止突然降温使结构构件受冻。eq\o\ac(○,6)、混凝土养护过程中，如发觉护盖不好，浇水不足，表面出现泛白细小干缩裂缝，应立刻细致遮盖，充分浇水，加强养护，并延长浇水时间，加以补救。3、混凝土的拆模①、拆模依次一般应后支的先拆，先支的后拆；先拆除非承重部分，后拆除承重部分。②、承重模板及其支架拆除，依据设计和规范要求执行。③、不重要的侧模板应在保证混凝土及棱角不因拆模板而受损时，方可拆除。4．提高砼各种性能的措施（1）、提高混凝土耐久性的技术措施混凝土耐久性是设计的重要指标，是结构能否达到预期寿命的关键因素。分析本标段结构混凝土的工作环境和沈阳地区混凝土的材料体系，影响混凝土耐久性的因素有碱—集料反应、碳化、抗渗等，提高混凝土耐久性，就是使混凝土具有高密实、低渗性，对环境中侵蚀性介质有足够的抗拒力。eq\o\ac(○,1)、碱—集料反应的预防碱—集料反应是指混凝土中来自水泥、外加剂等的可容性碱在有水的作用下和集料中有些组分之间的反应。发生碱—集料反应后，会在截面生成可吸水膨胀的晶体，使混凝土体积膨胀，严峻时会发生开裂破坏。混凝土工程发生碱—集料反应的必需具备充分、必要条件：一是混凝土中含有相当数量的碱（K2O，Na2O，主要来源为水泥、外加剂、掺加料）；二是集料中含有确定数量的能和碱反应的物质，反应物能吸水膨胀的碱活性岩石或矿物；三是能供应水分的潮湿环境条件。依据以上三点我们实行预防碱—集料反应措施：eq\o\ac(○,2)、对原材料进行选择和限制水泥品种：选用标号不小于PO.42.5的一般硅酸盐水泥。重点比选水泥中的C3A和含碱量（Na2O+0.658K2O），C3A含量应小于8%，碱含量小于0.6%。集料：对接受的粗、细骨料依据要求检验其碱活性，选用非碱活性或低碱活性集料。（2）混凝土防裂措施混凝土浇注后，表面裂缝的存在是个较为普遍的现象。裂缝、特殊是有害裂缝的存在不但影响着结构的防水效果，达不到设计防水要求，而且干脆影响着结构的平安，因此，在进行区间隧道的钢筋混凝土施工时，应实行有效的防开裂措施。①接受较大的骨灰比，降低水灰比，利用双掺降低单位体积水泥用量混凝土凝合后会发生干缩，混凝土干缩的总收缩量随着单位体积混凝土水泥用量增加而加大，也随着水灰比增大而加大。此外，混凝土凝合时，由于水泥水化产生大量的热量，混凝土由最高温度降为最低温度，必定产生温降收缩，这种温度降低量和温降收缩变形量，在同等条件下随着单位体积混凝土的水泥用量的增加而增大。因此防止混凝土发生有害裂缝，在满足混凝土强度和工作性能的前提下，应当使单位体积混凝土的削减水泥用量，降低水灰比，最大限值为0.46。在区间隧道的衬砌施工中，我们举荐接受混凝土内掺不大于水泥用量20%的Ⅰ级粉煤灰和TMS优质复合防水剂的“双掺”技术，并按相关规定C30高性能混凝土单位水泥用量一般不大于320kg/m3,亦不小于280kg/m3。②改善约束条件单面墙背后进行砂浆找平，降低由于接触面不平顺产生的约束应力，避开因约束力产生裂缝。③合理确定分段灌筑长度。限制混凝土的灌筑长度是防止混凝土发生有害裂缝的有效措施之一。依据既有城市地铁的施工阅历及规范要求，明挖车站分段灌注的长度不大于30m。④由于水泥水化热的作用，造成混凝土内外产生温差，使得混凝土产生收缩应力，故建议在混凝土中掺入适量微膨胀剂以补偿由于收缩损失的体积，限制有害裂缝的绽开。⑤改善养护条件，避开混凝土内外温差过大。混凝土浇注完毕后，刚好喷洒养护液，增加养护时间。（3）、提高混凝土抗渗性的措施影响混凝土耐久性的各个破坏过程几乎都和水有密切关系，因此混凝土的抗渗性被认为是评价混凝土耐久性的重要指标。混凝土的渗透性不止是对混凝土防水性的要求，更重要的是混凝土抗拒环境中侵蚀性介质侵入和腐蚀的实力。侵蚀性离子在混凝土中的传输严峻影响着混凝土的耐久性，混凝土中最大氯离子含量不大于0.06%。侵蚀性离子的扩散系数是评价混凝土渗透性的重要参数之一，渗透性和混凝土的孔隙率和其组成的表面积有关。我们主要通过降低水灰比，运用高效减水剂和矿物细掺料，限制侵蚀性离子的扩散系数，提高混凝土抗渗透性。4.2.8其它施工项目1、预埋件和预留孔洞施工（1）预埋件安置①竖向构件预埋件的安置焊接固定：焊接时先将预埋件外露面紧贴钢模板，锚脚和钢筋骨架焊接。当钢筋骨架刚度较小时，可将锚脚加长，顶紧对面的钢模，焊接不得咬伤钢筋。绑扎固定：用铁丝将预埋件锚脚和钢筋骨架绑扎在一起。为了防止预埋件位移，锚脚应尽量长一些。②水平构件预埋件的安置梁顶面预埋件：接受圆钉加木条固定。板顶面预埋件：将预埋件锚脚做成八字形，和板钢筋焊接。用变更锚脚的角度，调整预埋件的标高。（2）预留孔的设置梁、墙侧面预留孔接受钢筋焊成的井字架卡住孔模，井字架和钢筋焊牢。板底面预留孔可接受在底模上钻孔，用铁丝固定在定位木块上，孔模和定位木块之间用木楔塞紧。当板面上留设较大孔洞时，留孔处留出模板空位，用斜撑将孔模支在孔边上。2、结构接头的处理方法车站和风道和出入口施工时间不同，在施作车站主体结构时，施工缝和沉降缝在结构施工中特殊重要，在车站和出入口接口沉降缝位置处预留防水层接头及预埋止水带，详细做法见“结构防水施工”。3、回填土、复原路面（1）、回填原则回填原则是结构顶面以上0.5m内接受粘土回填，且用人工运用小型机具夯填；结构顶以上超过0.5m部分的土方回填料除淤泥、粉砂、杂土、有机质含量大于8%的腐植土、过湿土和大于20cm石块外，均可回填，该部分回填接受大型土方机械进行。（2）、填料要求填方土料符合要求，保证填方的强度和稳定性，当设计无要求时，要符合下列规定：碎石土类、砂土及爆破石碴（粒径不大于每层铺厚的2/3，当用振动碾压时，不超过3/4）可用于表层下的填料；碎块、草皮、拉圾、含有杂质的有机质土、淤泥和淤泥质上不能用于回填；填方土的含水量符合压实要求，运用前做最佳密实度和最佳含水量试验；回填在最佳合水量状况下进行夯实碾压。（3）、施工方法填土前顶板防水层和爱惜层要经监理工程师检验合格后进行施工。当填方用土接受透水性良好的土料时，回填时可不受含水量的限制，但应分层填筑、摊铺、压实；当填方用土接受透水性不良及不透水的土料时，除分层填筑、摊铺、压实外，还应限制其含水量接近最优含水量（相差±2%）时才能进行填筑。各类回填土运用前分别取样测定其最大干容重和最佳含水量并做压实试验，确定填料含水量限制范围、铺填厚度和压实密度等参数。回填在最佳含水量时填筑。不同类土回填按下述方法有规则的分层铺镇，将透水性大的土层放在透水性较小的土层之下，不混填。边坡不得用透水性较小的土封闭，以利水分解除和基层稳定，防止填方内形成水囊和产生滑坡。分层摊铺，每层松铺厚度依据现场压实试验确定，一般来说，结构顶以上0.5m的回填土接受人工运用小型机具夯填的，回填方法为“二打一”，即松铺厚度为20cm；结构顶面以上超过0.5m部分的土方回填接受大型土方机械进行的，其松铺厚度一般为50～70cm。填筑土方用自卸汽车将土运到现场倾倒后，用推土机将土匀整地摊铺开且大致平整，以保证对土方匀整压实。每层填土压实之前都在现场按规定取样测试填土含水量，当土料含水量超过最优含水量2%时，翻晒土料降低含水量；当土料含水量低于最优含水量2%时，应洒水使其含水量接近最优含水量。只有当土料含水量在是最佳含水量的±2%范围内时，才进行碾压。碾压时接受18t以上振动压路机。对有密实度要求的填方回填碾压过程中应取样检查回填土密度。一般基坑填土每层按100m2～500m2取样一组，基槽和管线回填每20m2～50m2取样一组。密实度达到设计要求才能进行下一道工序，否则重新碾压。若经多次碾压仍达不到要求，则检查该层土的最大干容重并进行返工，直至达到要求为止。填土可分区大面积分层进行，各区之间的高差不大于50cm。每天填筑完的作业面平整压实，做好流水坡，确保不积水。回填过程中机械或机具不得碰撞防水爱惜层，结构顶50cm范围内以及应接受人工运用小型机具夯填，夯和夯之间重叠不小于1／3夯底宽度。接受机械压碾时，宜薄填、慢行、先轻后重、反复碾压，碾压时的搭接宽度不小于20cm。填筑过程中不得有翻浆、弹簧、起皮、波浪、积水现象。雨季回填土方时抓紧晴天集中力气分段进行，工序紧凑，取、运、平、压各环节紧跟作业。雨季施工时作好填方面排水，尽量做到雨前将摊铺的松土压实完毕，否则复工时复原含水量标准才可施碾。五、各种保证措施5.1质量保证措施5.1.1钢筋施工质量保证措施1、严格依据设计文件及施工规范进行施工，确保施工质量。2、钢筋材质必需保证质量，严格按施工验收规程进行钢筋的抽样试验，并应有出厂合格证、出厂检验报告及进场复查报告。3、钢筋验收重点限