2023年abs注塑成型工艺参数(四篇)

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abs注塑成型工艺参数篇一

“调机就是浪费，调机就是犯罪〞，越来越多的注塑工已经意识到优化注塑工艺参数的重要性和紧迫性。假使注塑工艺条件设定得不合理，就会造成注塑生产过程中出现不良率高、料耗大、效率低、模具故障多及胶件质量不稳定等一系列问题，严重的会出现粘模、顶白、翘曲变形、内应力开裂、尺寸变化大、批量报废或退货等现象。学习“注塑成型工艺优化技术〞，把握优化注塑工艺条件的方法，实行科学注塑，是每一个注塑工追求的目标；长期以来，好多注塑工对每个注塑工艺参数的作用、设定依据及调机顺序搞不明白，不但造成盲目调机时间长、原料浪费大、生产成本高，而且工艺条件和产品质量很不稳定。“注塑成型工艺优化技术〞培训课程是专为深入学习科学调机方法和优化注塑工艺参数，欲快速提高注塑工艺技术水平、减少盲目调机的注塑技术/管理人员而开设的。

培训内容

1、注塑成型工艺参数的五要素

2、注塑成型工艺的真正作用

3、设定注塑工艺参数的条件

4、设定注塑工艺参数的正确顺序

5、料筒温度的作用、设定与优化

6、注塑成型工艺窗口的确定与优化

7、喷嘴温度的作用、设定与优化

8、螺杆转速的作用、设定与优化

9、背压的作用、设定与优化

10、缓冲垫（残留量）的作用、设定与优化

11、倒索（抽胶）的作用、设定与优化

12、熔胶终点位置（射胶量）的确定与优化

13、射胶各段位置的设定与优化

14、模温的作用、设定与优化

15、注塑速度的作用、设定与优化

16、注射压力的作用、设定与优化

17、保压的作用及前提条件

18、保压切换位置的确定与优化

19、保压压力的确定与优化

20、保压时间的确定与优化

21、保压曲线的分析与解读

22、锁模力的作用、设定与优化

23、注射时间的设定与优化

24、冷却时间的确定与优化

25、新模初始调机的方法与技巧

26、几种特别的注塑成型方

abs注塑成型工艺参数篇二

塑胶产品注塑成型工艺

塑胶类零件制造过程，根据需要先要进行塑胶成型、加工成各类塑胶半成品或部件，注塑成型是塑胶零件主要的成型方法之一。注塑成型必需借助注塑机等成型设备和注塑模具才能完成，对于注塑原理与工艺流程以及注塑模具结构和原理等理论内容在其他有关资料中都有详尽的描述，在此不必重复。本章主要介绍在塑胶产品制造过程中常涉及的实际内容和问题。

2.1概述

塑胶产品制造过程中，塑胶件成型是其中十分重要内容之一。塑胶件成型是将各种形态(粉料、粒料、熔料和分散体)的塑料制成所需形状的制品或坯件的过程。塑胶件成型是以注塑、挤塑和压延三大成型工艺为主，塑胶产品制造又以注塑成型工艺最为常见。

所谓注塑成型（injectionmolding）是指将已加热熔融的材料喷射注入模具内，经冷却与固化后，得到成型品德方法。其具体过程是，将粒状或粉状塑料从注塑机的料斗送入加热的料筒中，经加热塑化成熔融状态，由螺杆施压而通过料筒端部的喷嘴注入低温的、闭合的模具型腔中经冷却硬化而保持模腔所赋予的形状，开模取出胶体后就完成了一个工作周期。

注塑成型是塑胶成型加工中普通采用的方法，它适用于全部热塑性塑料（热塑性塑料：在特定的温度范围内能反复加热熔融和冷却硬化的一类塑料，如abs、pp、pe、pc、pa、pom）和部分热固性塑料，塑胶塑胶产品的大部分零部件都是通过注塑成型制造的。注塑成型的成型周期短（几秒到几分钟），成型制品质量可由几克到几十千克，能一次成型外形繁杂、尺寸确切、带有金属或非金属嵌件的模塑品。因此，该方法适应性强，生产效率高。

注塑成型又称注射模塑成型，它是一种注射兼模塑的成型方法。注塑成型方法的优点是生产速度快、效率高，操作可实现自动化，花色品种多，形状可以由简到繁，尺寸可以由大到小，而且制品尺寸确切，产品易更新换代，能成形状繁杂的制件，注塑成型适用于大量生产与形状繁杂产品等成型加工领域。不利的一面是模具成本高，且清理困难，所以小批量制品就不宜采用此法成型。用这种方法成型的制品有：电视机外壳、半导体收音机外壳、电器上的接插件、旋钮、线圈骨架、齿轮、汽车灯罩、茶杯、饭碗、皂盒、浴缸、凉鞋等。

一个完整的注塑生产过程还应包括一些辅助工序，如图2-1所示。

注塑生产过程中可划分如下几个步骤。

第一步，准备塑胶料。将从外购回的全新塑胶原料和回收的二次料依照适合的比例，通过混料机将两者进行充分混合，配置成用于生产的塑料原料。

其次步，配料着色。若根据塑胶产品设计要求，注塑件需要整体着色，则在进行注塑前通过在塑料原料内添加相应的着色剂，并与原料均匀、充分地混合，可使塑料在注塑成型过程中实现着色而获得有色的注塑件。

第三步，焗料枯燥。根据注塑成型工艺要求，要保证塑料原料的充分枯燥，不含水分，因此在进行注塑成型之前通过枯燥机对原料进行枯燥处理。

第四步，注塑成型。在对塑料原料进行前处理后，利用注塑模具在注塑机中进行加工生产。在成型加工之前，还要对模具进行试模，检查模具的质量和调试适合的工艺参数。

第五步，去水口。注塑加工完成后，要对注塑件上的水口料进行清除。在进行去除水口的过程中，要特别注意不能损伤注塑件。

第六步，检查和包装。去除水口后，要对注塑件进行质量检查，对合格品进行半成品包装和装箱，准备转到下一道工序；对不合格品进行收集回收。

第七步，回收废料。对在成型加工中产生水口料和经检查不合格的制品，不能随意丢弃，而是应当进行回收。经碎料机打料粉碎后，可以按一定比例与全新料混合用在后续的生产中。

实际注塑生产过程可采用半自动和全自动两种生产形式，而手动形式只是在调试机器时采用。

图2-1注塑生产流程图

在塑胶产品企业进行注塑生产时，要获得优良的注塑制品需要具备以下五个主要先决条件：

①具备性能可靠的注塑机；

②满足使用要求的辅助设备（枯燥机、冻水机、碎料机和混料机等）；

③选择适用的塑料；

④优良的注塑模具；

⑤高素质的调机技术人员。

注塑机是注塑成型过程的核心设备，生产辅助设备主要指枯燥机、冻水机、碎料机和混料机等，枯燥机用来枯燥塑料原料（由于塑料高分子大都含有亲水基因，易吸水导致成型产生银丝、气泡、水纹等缺陷）；冻水机可以通过控制冷却水温度（一般为10℃左右）来控制模具的工作温度；碎料机将脱离的流道或报废塑料打碎成为水口料以回用于生产（打料时注意不同种类的料分开不能杂合，环境要保持清白，防收污染）；混料机将按配比称量后的塑胶原料、水口料（若需要参与）及色粉/色种通过机械搅拌，混合均匀，以使成型塑件着色，强度一致。不同塑料其主要性能及注塑成型工艺特点不同，因此根据塑胶产品的不同性能与成本等要求选择相应的原料。塑胶模具是注塑成型生产中赋予塑料形状所用部件的组合体，塑胶模的结构视塑料性质、制作形状、结构以及注塑机的不同等因素而形式、大小差异很大，然而其基本结构大致一致，即主要由浇注系统、成型零件、结构零件三大部分组成，其中浇

注系统与成型零件是与塑料直接接触的部分，并随塑料制品而变化，它是模具中最重要、最繁杂、变化最大、要求表面精度及光泽度最高的部分。高素质的调机技术人员可以保证获得优良的注塑工作条件和参数。

2.2注塑成型设备

注塑成型是在注塑成型设备（简称注塑机，外观如图2-2所示）上完成全部工作过程的。注塑机可用于各种热塑性塑料（尼龙、abs、聚丙烯、聚苯乙烯等）的成型加工，广泛用于汽车、仪表、电子、电信、塑胶产品、日用制品、文具等零件注塑成型。

图2-2震雄集团supermaster二板大型卧式注塑机

2.2.1注塑机基本组成与结构

一般状况下，通用型注塑机基本结构包括三大部分，即注射装置、合模装置（锁模与脱模装置）和液压传动与电气控制系统，如图2-3所示。

(1)注射装置

注射装置是注塑机的心脏部分，其作用是保证定时、定量地把物料加热塑化和熔融，然后以一定的压力和尽快的速度把相当于一次注射量的熔融塑料注入模具型腔内，注射完毕还要有一段保压时间以向模腔内补充一部分因冷却而收缩的熔料，使制品密实和防止模腔内物料反流。因此，注射装置必需保证塑料均匀塑化，并有足够的注射压力和保压压力。能满足这些要求的注射装置主要有柱塞式、柱塞-螺杆式、螺杆式等。注射装置主要有塑化装置（螺杆或柱塞、机筒、喷嘴和加热器等）、料斗、计量装置、螺杆传动装置、注塑油缸和注塑座整体移动油缸等组成。

注射装置是将树脂予以加热溶化后在射入模具内。此时，要旋转螺杆，并让投入到料斗的树脂停留在螺杆前端（称之为计量），经过相当于所需树脂量的行程贮存后在进行射出。当树脂在模具内滚动时，则控制螺杆的移动速度（射出速度），并在填充树脂后用压力（保压力）进行控制。当达到一定的螺杆位置或一定射出压力时，则从速度控制切换成压力控制。

图2-3注塑机结构示意图

（2）合模装置

合模装置主要作用是固定模具，实现模具的开闭动作。在注塑和保压时保证模具可靠地合紧，以及执行脱模作业。合模装置主要由固定模具的前模板以及安装移模油缸或调模装置的后模板、移动模板、拉杆、合模油缸、移模油缸、连杆机构、调模机构、顶出机构和安全保护机构等组成。

（3）液压传动与电气控制系统

液压传动与电气控制系统的作用中保证注塑机按工艺过程预定的要求（压力、温度、速度和时间等）和动作程序确凿而有效地工作。液压传动主要由各种液压元件、液压基本回路和其他附属装置所组成。电气控制系统主要由各种电器元件、仪表、电控系统（加热、测量）、微机控制系统等组成。液压传动与电气控制系统两者有机结合协调工作，对注塑机提供动力和现实动作控制。

2.2.2注塑机的基本参数

注塑机的性能寻常采用一些参数加以表示，其基本参数有注射量、注射压力、注射速度、注射时间、塑化能力、锁模力、移模速度和合模装置基本尺寸等。这些参数能较好地反映出注塑件的大小、物料种类和品级范围，又是注塑模具设计和注塑机选用的依据。

(1)注射量

是指在对空注射条件下，注塑机螺杆或柱塞作一次最大注塑行程时，注塑系统所能达到的最大注出量。该参数说明注塑机的生产能力的重要标志，常用来表示注塑机的规格。注射量一般有两种表示方法：一种以熔料的容积表示（单位为cm）；另3一种是用熔料的质量表示（单位为g）。

(2)注射压力

是指螺杆或柱塞端面处作用于熔料单位面积上的力。注射压力的大小与注塑机结构、制品形状、塑料性能、温度和模具等因素有关。在实际生产中，注塑压力应能在注塑机允许范围内调理，其大小要根据实际状况进行选用，若注射压力过大，制品可能出现飞边或脱模困难等问题；若注塑压力过小，则熔料不易成型等。(3)锁模力

是指注塑机合模机构施于模具上的最大夹紧力。在此力作用下，模具不应被熔体所顶开，在一定程度上反映出注塑机所能生产制品的大小，也是注塑机生产能力的又一个重要参数。锁模力的选取很重要，若选用注塑机锁模力不够，在成型时易使制品产生飞边，不能成型薄壁制品；若锁模力选用过大，简单压坏模具等。(4)合模装置基本尺寸

合模装置基本尺寸直接关系到所能加工制品的范围和模具的安装、定位等。主要包括模板尺寸与拉杆间距、模板间最大开距与动模板行程和模具厚度等。注塑机除了以上4个主要基本参数外，还有大量具体性能参数，见表2-1。

表2-1注塑机hdx88和hdx128的参数

参数/机型单位hdx88hdx128

注螺杆直径mm353840384043射螺杆长径比l/d21.7202321.12023.6

注射容积cm3144***1232装注射质量g***5183211置注射压力mpa194165149

177160138

合模力kn8801280

锁模板行程mm320360

模拉杆间距mm365×365410×410

装模具厚度mm150～360150～430

置顶出力kn3838

顶出行程mm100130

油泵压力mpa1616

电机功率kw1113

其加热功率kw6.39.7

他外形尺寸m4.4×1.3×1.74.8×1.3×1.8

机器质量t2.83.8

模具定位圈直径mm125125

喷嘴圆球半径mmsr10sr10

abs注塑成型工艺参数篇三

tpu注塑成型工艺(第1页)

tpu模塑成型工艺有多种方法：包括有注塑、吹塑、压缩成型、挤出成型等，其中以注塑最为常用。注塑的功能是将tpu加工成所要求的制件，分成预塑、注射和机出三个阶段的不连续过程。注射击机分柱塞式和螺杆式两种，推荐使用螺杆式注射机，由于它有提供均匀的速度、塑化和熔融。

1、注射机的设计

注射机料筒衬以铜铝合金，螺杆镀铬防止磨损。螺杆长径比l/d=16~20为好，至少15；压缩比2.5/1~3.0/1。给料段长度0.5l，压缩段0.3l，计量段0.2l。应将止逆环装在靠近螺杆顶端的地方，防止反流并保持最大压力。

加工tpu宜用自流喷嘴，出口为倒锥形，喷嘴口径4mm以上，小于主流道套环入口0.68mm，喷嘴应装有可控加热带以防止材料凝固。

从经济角度考虑，注射量应为额定量的40%~80%。螺杆转速20~50r/min。

2、模具设计

模具设计就注意以下几点：

（1）模塑tpu制件的收缩率

收缩受原料的硬度、制件的厚度、形状、成型温度和模具温度等模塑条件的影响。寻常收缩率范围为0.005~0.020cm/cm。例如，100×10×2mm的长方形试片，在长度方向浇口，滚动方向上收缩，硬度75a比60d大2～3倍。tpu硬度、制作厚度对收缩率的影响见图1。可见tpu硬度在78a～90a之间时，制件收缩率随厚度增加而下降；硬度在95a～74d时制件收缩率随厚度增加而略有增加。

（2）流道和冷料穴

主流道是模具中连接注射机喷嘴至分流道或型腔的一段通道，直径应向内扩大，呈2o以上的角度，以便于流道赘物脱模。分流道是多槽模中连接主流道和各个型腔的通道，在塑模上的排列应呈对称和等距分布。流道可为圆形、半圆形、长方形，直径以6~9mm为宜。流道表面必需像模腔一样抛光，以减少滚动阻力，并提供较快的充模速度。

冷料穴是设在主流道末端的一个空穴，用以捕集喷嘴端部两次注射之间所产生的冷料，从而防止分流道或浇口堵塞。冷料混入型腔，制品简单产生内应力。冷料穴直径8~10mm，深度约6mm。

（3）浇口和排气口

浇口是接通主流道或分流道与型腔的通道。其截面积寻常小于流道，是流道系统中最小的部分，长度宜短。浇口形状为矩形或圆形，尺寸随制品厚度增中，制品厚度4mm以下，直径1mm；厚度4~8mm，直径1.4mm；厚度8mm以上，直径为2.0~2.7mm。浇口位置一般选在制品最厚的而又不影响外观和使用的地方，与模具壁成直角，以防止缩孔，避免旋纹。

排气品是在模具中开设的一种槽形出气口，用以防止进入模具的熔料卷入气体，将型腔的气体排出模具。否则将会使制品带有气孔、熔接不良、充模不满，甚至因空气受压缩产生高温而将制品烧伤，制件产生内应力等。排气口可设在型腔内熔料滚动的终点或在塑模分型面上，为0.15mm深、6mm宽的浇槽。必需注意模具温度尽量控制均匀，以免制件翘曲和扭变。模塑条件

tpu最重要的模塑条件是影响塑化滚动和冷却的温度、压力和时间。这些参数将影响tpu制件的外观和性能。良好的加工条件应能获得均匀的白色至米色的制

件。

（1）温度

模塑tpu过程需要控制的温度有料筒温度、喷嘴温度和模具温度。前两种温度主要影响tpu的塑化和滚动，后一种温度影响tpu的滚动和冷却。

a．料筒温度料筒温度的选择与tpu的硬度有关。硬度高的tpu熔融温度高，料筒末端的最高温度亦高。加工tpu所用料筒温度范围是177~232℃。料筒温度的分布一般是从料斗一侧（后端）至喷嘴（前端）止，逐渐升高，以使tpu温度平稳地上升达到均匀塑化的目的。

b．喷嘴温度喷嘴温度寻常略低于料筒的最高温度，以防止熔料在直通式喷嘴可能发生的流涎现象。假使为杜绝流涎而采用自锁式的喷嘴，则喷嘴温度亦可控制在料筒的最高温度范围内。

c．模具温度模具温度对tpu制品内在性能和表观质量影响很大。它的高低决定于tpu的结晶性和制品的尺寸等大量因素。模具温度寻常通过恒温的冷却介质如水来控制，tpu硬度高，结晶度高，模具温度亦高。例如texin，硬度480a，模具温度20～30℃；硬度591a，模具温度30～50℃；硬度355d，模具温度40～65℃。tpu制品模具温度一般在10～60℃。模具温度低，熔料过早冻结而产生流线，并且不利于球晶的增长，使制品结晶度低，会出现后期结晶过程，从而引起制品的后收缩和性能的变化。

b．压力

注塑过程是压力包括塑化压力（背压）和注射压力。螺杆后退时，其顶部熔料所受到的压力即为背压，通过溢流阀来调理。增加背压会提高熔体温度，减低塑化速度，使熔体温度均匀，色料混合均匀，并排出熔体气体，但会延长成型周期。tpu的背压寻常在0。3～4mpa。

注射压力是螺杆顶部对tpu所施的压力，它的作用是战胜tpu从料筒流向型腔的滚动阻力，给熔料充模的速率，并对熔料落实。tpu滚动阻力和充模速率与熔料粘度密切相关，而熔料粘度又与tpu硬度和熔料温度直接相关，即熔料粘度不仅决定于温度和压力，还决定于tpu硬度和形变速率。剪切速率越高粘度越低；剪切速率不变，tpu硬度越高粘度越大。

在剪切速率不变的条件下，粘度随温度增加而下降，但在高剪切速率下，粘度受温度的影响不像低剪切速率那样大。tpu的注射压力一般为20~110mpa。保压压力大约为注射压力的一半，背压应在1。4mpa以下，以使tpu塑化均匀。c．时间

完成一次注射过程所需的时间称为成型周期。成型周期包括充模时间、保压时间、冷却时间和其他时间（开模、脱模、闭模等），直接影响劳动生产率和设备利用率。tpu的成型周期寻常决定于硬度、制件厚度和构型，tpu硬度高周期短，塑件厚周期长，塑件构型繁杂周期长，成型周期还与模具温度有关。tpu成型周期一般在20~60s之间。

d．注射速度

注射速度主要决定于tpu制品的构型。端面厚的制品需要较低的注射速度，端面薄则注射速度较快。

e．螺杆转速

加工tpu制品寻常需要低剪切速率，因而以较低的螺杆转速为宜。tpu的螺杆转速一般为20~80r/min，则优选20~40r/min。

（4）停机处理

由于tpu高温下延长时间可能发生降解，故在关机后，应当用ps、pe、丙烯酸酯类塑料或abs清洗；停机超过1小时，应当关闭加热。

tpu注塑成型工艺（第2页）

（5）制品后处理

tpu由于在料筒内塑化不均匀或在模腔内冷却速率不同，常会产生不均匀的结晶、取向和收缩，因此致使制品存在内应力，这在厚壁制品或带有金属嵌件的制品中更为突出。存在内应力的制品在贮存和使用中常会发生力学性能下降，表面有银纹甚至变形开裂。生产中解决这些问题的方法是对制品进行退火处理。退火温度视tpu制品的硬度而定，硬度高的制品退火温度亦较高，硬度低温度亦低；温度过高可能使制品发生翘曲或变形，过低达不到消除内应力的目的。tpu的退火宜用低温长时间，硬度较低的制品室温放置数周即可达到最正确性能。硬度在邵尔a85以下退火80℃×20h，a85以上者100℃×20h即可。退火可在热风烘箱中进行，注意放置位置不要局部过热而使制品变形。

退火不仅可以消除内应力，还可提高力学性能。由于tpu是两相形态，tpu热加工期间发生相的混合，在迅速冷却时，由于tpu粘度高，相分开很慢，必需有足够的时间使其分开，形成微区，从而获得最正确性能。

（6）镶嵌注塑

为了满足装配和使用强度的需要，tpu制件内需嵌入金属嵌件。金属嵌件先放入模具内的预定位置，然后注射成一个整体的制品。有嵌件的tpu制品由于金属嵌件与tpu热性能和收缩率区别较大，导致嵌件与tpu粘接不牢。解决的方法是对金属嵌件进行预热处理，由于预热后嵌件减少了熔料的温度差，从而在注射过程中可使嵌件周边的熔料冷却较慢，收缩比较均匀，发生一定的热料补缩作用，防止嵌件周边产生过大的内应力。tpu镶嵌成型比较简单，嵌物形状不受限制，只要在嵌件脱脂后，将其在200～230℃加热处理1。5～2min，剥离强度可达6～9kg/25mm。欲获得更牢的粘接，可在嵌件上涂粘合剂