TJ21276建筑防腐蚀工程施工及验收规范

建筑防腐蚀工程施工及验收规范中华人民共和国国家标准建筑防腐蚀工程施工及验收规范TJ212-76主编单位：中华人民共和国石油化学工业部批准单位：中华人民共和国国家基本建设委员会试行日期：1976年11月1日通知(76)建发施字154号各省、市、自治区建委：由石油化学工业部组织有关单位参加修订的《建筑防腐蚀工程施工及验收规范》，已经有关部门参加的审定会议审定，现同意为全国通用施工及验收规范，编号TJ212-76，自一九七六年十一月一日起施行。国家基本建设委员会一九七六年五月二十五日修订说明根据国家基本建设委员会(72)建设施字第135号文的精神，我部组织了各有关施工、设计、科研和大专院校等单位参加的修订组，对1962年颁布的《工业建筑物和构筑物耐酸防腐工程施工及验收暂行技术规范》(化基规201-62、建规6-62)进行了修订。在修订过程中，作了必要的科学试验，多次征求全国有关单位的意见，反复修改后查定稿。本规范共分十章和五个附录。修订中，对原规范沥青类、水玻璃类耐腐蚀材料的条文进行了修改和删节；增加了硫磺类、玻璃钢类耐腐蚀材料；补充了涂料、树脂胶泥类耐腐蚀材料的品种。由于我们经验不足，水平有限，可能有错误之处，请在试行过程中提出修改和补充意见，寄交我部。石油化学工业部一九七六年四月第一章总则第1条基本建设工作，为了做到精心施工、技术先进，确保工程质量，特制订本规范。第2条本规范适用于建筑物和构筑物防腐蚀工程的施工及验收。第3条施工前，应按本规范及设计要求，编制相应的施工方案；施工期间各工种应相互协调，密切配合；施工完成后，不应损坏已完成的防腐蚀工程。第4条防腐蚀工程所用原材料必须符合本规范的规定，并具有出厂合格证或检验资料，必要时应予复验。施工配合比应经试验确定，不得任意改变。第5条凡经科学试验和生产实践证明效果良好的新材料、新技术、新的施工工艺，应结合具体条件，因地制宜，积极采用。第6条防腐蚀工程施工的安全技术，劳动保护，防火、防爆、防毒、防尘、必须符合国家现行有关规定。第二章基层的要求第7条水泥砂浆或混凝土基层必须坚固密实，不应有起砂、起壳、裂缝、麻面等现象。基层坡度应符合设计规定；阴、阳角处应做成斜面或圆角。平整度，以2米长直尺检查，允许空隙不应大于5毫米。施工前，基层应干燥，在20毫米深度内的含水率不应大于6%；表面的浮灰、油污应清除干净。第8条金属结构表面应平整。施工前应把焊渣、毛刺、铁锈、油污、尘土等清除干净。第9条本质基层表面应平整，裂纹、脂囊应予处理；基层含水率不应大于15%；表面的浮灰应清除干净。第10条改建、扩建工程在已被侵蚀的基层上施工时，其基层必须先清除腐蚀产物和残留的侵蚀性介质，然后按本规范要求办理。第11条凡穿过防腐层的管道、套管、顶留孔、预埋件，应于基层中预先埋置或留设。第三章块材防腐蚀面层第12条块材的品种、规格及等级应符合设计要求。耐酸瓷砖应符合“耐酸瓷砖JC195-74”耐酸瓷砖、缸砖、耐酸陶板、铸石板的质量要求表1条石的组织应均匀，不得有裂纹或不耐酸的夹层，其耐酸率不应小于94%，浸酸安定性应合格，吸水率不应大于1.5%，抗压强度不应小于600公斤/厘米2。注：条石是指经过加工的表面平整的方形或矩形天然石材。沥青浸渍砖，其浸渍用砖宜采用75号粘土砖；浸渍用沥青的标号，当使用温度小于30℃时，采用60号，30～40℃时，采用30号；浸渍深度不应小于15毫米第13条胶泥、砂浆的质量要求及配制，铺砌块材的要求，应按本规范有关章节的规定执行。第14条块材使用前应经挑选，并应洗净、干燥后备用。第15条块材铺砌前，宜先试排。铺砌顺序应由低往高、先地坑、地沟，后地面、踢脚板或墙裙。阴角处立面块材应压住平面块材，阳角处平面块材应盖住立面块材。块材在一层以上时，应交错铺砌。第16条块材结合层及灰缝应饮满密实，粘结牢固，不得有疏松、裂纹和起鼓等现象，灰缝表面应平整，灰缝尺寸应符合本规范有关章节的要求。块材铺砌不宜出现十字通缝，多层块材不得出现重迭缝。块材面层的平整度和坡度应符合下列要求：一、地面面层应平整，以2米长直尺检查，允许空隙不应大于下列数值(毫米)：耐酸瓷砖，缸砖、耐酸陶板、铸石板面层4沥青浸渍砖面层6条石面层8二、块材面层相邻块材之间的高差，不应大于下列数值(毫米)：耐酸瓷砖、缸砖、耐酸陶板、铸石板面层1.5沥青浸渍砖面层2条石面层3三、坡度应符合设计要求，允许偏差为坡长的±0.2%，最大偏差不得大于30毫米；作泼水试验时，应能顺利排除。第17条需作勾缝的块材面层，铺砌时，应随时刮除灰缝内多余的胶泥或砂浆；勾缝时，灰缝应清理干净。第四章沥青类防腐蚀工程第一节一般规定第18条沥青类防腐蚀工程包括：一、沥青胶泥(或热沥青)铺贴的油毡隔离层或涂覆的隔离层；二、沥青胶泥铺砌的块材面层；三、沥青砂浆和沥青混凝土铺筑的整体面层或垫层；四、碎石灌沥青垫层。注：沥青类耐腐蚀材料宜用于室内。使用温度不应高于50℃第19条施工环境温度不宜低于5℃。施工时工作面应保持清洁干燥。第20条沥青应按不同品种和标号分别堆放，并避免曝晒和沾粘杂物。第二节原材料和制成品的质量要求第21条道路石油沥青、建筑石油沥青和普通石油沥青应符合“道路石油沥青SYB1661-62”、“建筑石油沥青GB494-75”和“普通石油沥青SYB1665-62S”的规定，其质量要求见表2。道路、建筑和普通石油沥青的质量要求表2注：①用普通石油沥青(多蜡沥青)配制沥青胶泥时，应掺入建筑石油沥青(掺入量一般占沥青总量的30～50%)或掺入外加剂(一般掺入氯化锌1～1.8%)后使用。②普通石油沥青不宜用于配制沥青砂浆和沥青混凝土。第22条石油沥青油毡应符合“石油沥青油毡GB326-73”的规定，其标号不应低于350号。沥青玻璃布油毡应符合“沥青玻璃布油毡JC84-74”再生胶油毡的抗拉强度(纵向)不应小于8公斤/厘米2，延伸率不应小于100%，吸水率不应大于0.5%。第23条纤维头填料宜采用6级的角闪石棉或温石棉；温石棉应符合“温石棉质量标准(建标54-61)”的规定。第24条粉料的耐酸不应小于94%；其细度要求1600孔/厘米2筛余不应大于5%，4900孔/厘米2筛余为10～30%；亲水系数不应大于11。第25条细骨料的耐酸率不应小于94%。含泥量不应大于1%，其颗粒级配见表3。细骨料颗粒级配表3第26条粗骨料的耐酸率不应小于94%，浸酸安定性应合格，空隙率不应大于45%，含泥量不应大于1%。第27条沥青胶泥的质量要求应符合表4的规定。沥青胶泥的质量要求表4注：用于立面铺砌或承受荷载的部位，本表所列耐热稳定性指标应按设计要求予以适当提高。第28条沥青砂浆和沥青混凝土的抗压强度，20℃时不应小于30公斤/厘米2，50℃时不小于10公斤/厘米2。饱和吸水率(体积计)不应大于1.5%浸酸安定性应合格。注：涂抹立面的沥青涛浆，抗压强度可不受限制。第三节沥青胶泥、沥青砂浆和沥青混凝土的配制第29条沥青胶泥的施工配合比应根据工程部位、使用温度和施工方法等因素确定。施工配合比可参照本规范附录一附表1。第30条沥青胶泥的配制要求如下：一、沥青应破成碎块，均匀加热至160～180℃，经常搅拌、脱水，至不再起泡沫，并除去杂物；二、当沥青升至规定温度时、(建筑石油沥青200～230℃；普通石油沥青250～270℃。施工环境温度低于5℃时，应取最高值)，按施工配合比量，将预热至120～140℃注：①需要掺入氯化锌时，应在上述规定温度内加入，并不断搅拌，待泡沫消失后再加入粉料。②氯化锌应保存在密闭的容器中。三、熬制好的沥青胶泥在未用完前，不得再加入沥青或填料。取用沥青胶泥时，应先搅匀，以防填料沉底。第31条沥青砂浆、沥青混凝土的施工配合比，应按下列要求确定：一、粉料和骨料之间的比例应符合表5的颗粒级配要求：粉料和骨料混合物的颗粒级配表5二、沥青用量：采用平板振动器振实时，沥青占粉料和骨料混合物重量的百分率(%)为：沥青砂浆11～14细粒式沥青混凝土8～10中粒式沥青混凝土7～9注：涂抹立面的沥青砂浆，沥青用量可达25%。采用辗压机或热滚筒压实时，沥青用量应适当减少。三、沥青标号：采用平板振动器和热滚筒压实时，宜用30号；采用辗压机压实时，宜用0号。第32条沥青砂浆、沥青混凝土的配制要求如下：一、按本规范第30条第“一”项熬制沥青；二、按施工配合比量，将预热至140℃左右的干燥粉料和骨料混合均匀，随即将熬至200～20℃的沥青逐渐加入，不断翻拌至全部粉料和骨料被沥青覆盖为止。拌制温度为180～210℃。第四节隔离层的施工第33条基层表面应先均匀涂刷冷底子油两遍。每遍冷底子油应保持清洁，待干燥后，方可进行隔离层的施工。冷底子油的配制重量比，建筑石油沥青：溶剂汽油，第一遍为30∶70，第二遍为50∶50。第34条沥青胶泥或热沥青的浇铺温度不应低于：建筑石油沥青190℃建筑和普通石油沥青混合220℃普通石油沥青240℃环境温度低于5℃时，应适当提高。第35条油毡隔离层的铺贴要求如下：一、油毡使用前表面撒布物应清除干净，并保持干燥；二、油毡铺贴顺序应由低往高，先平面后立面。地面隔离层延续铺至墙面的高度为100～150毫米；贮槽等构筑物的隔离层应延续铺至顶部。转角处应增加油毡一层；三、油毡隔离层的施工应随浇随贴，每层沥青胶泥或热沥青的厚度不应大于2毫米。铺贴必须展平压实，接缝处应粘牢；油毡的搭接宽度，短边和长边均不应小于100毫米；上下两层油毡的搭接缝、同一层油毡的短边搭接缝均应错开；四、隔离层上采用水玻璃类材料施工时，应在铺完的油毡层上浇铺一层沥青胶泥，并随即均匀稀撒预热的耐酸粗砂粒(粒径2.5～5毫米)；砂粒嵌入沥青胶泥的深度为1.5～2.5毫米。第36条涂覆的隔离层的层数，宜用两层，总厚度为2～3毫米。当隔离层上采用水玻璃耐酸材料施工时，应随即均匀稀撒预热的耐酸砂粒(粒径1.2～2.5毫米)。第五节沥青胶泥铺砌块材第37条基层表面若未设置隔离层，应按本规范第33条规定，预先涂刷冷底子油。第38条块材铺砌前宜进行预热；当环境温度低于5℃时，必须预热，预热温度为40℃左右。第39条沥青胶泥的浇铺温度，不应低于：建筑石油沥青胶泥180℃建筑和普通石油沥青混合胶泥200℃普通石油沥青胶泥220℃当环境温度低于5℃时，应适当提高。第40条块材结合层厚度和灰缝宽度应符合表6的要求。块材结合层厚度和灰缝宽度表6注：条石的结合层应采用沥青砂浆(沥青用量可达25%)，厚度为10～15毫米。第41条平面块材的铺砌，可采用挤缝法或灌缝法。一、挤缝法：随浇沥青胶泥，随铺砌块材。沥青胶泥的浇铺厚度应按结合层要求增厚2～3毫米；铺砌时，灰缝应挤严灌满，表面平整。二、灌缝法：沥青胶泥应浇铺刮平，块材应粘结牢固，不得浮铺。灌缝前，灰缝处宜预热。第42条立面块材的铺砌，可采用刮浆铺砌法或分段浇灌法。一、刮浆铺砌法：应随刮随铺，趁热挤实压平。二、分段浇灌法：结合层应饱满，表面平整。浇灌方法可参照图1进行。图1分段浇灌法示意图1-先用刮浆铺砌法粘贴块材1～2块；2-浮贴块材约5～6块；3-留出结合层5～7毫米，然后浇灌沥青胶泥块材宜制成预制块铺砌。第六节沥青砂浆和沥青混凝土的施工第43条沥青砂浆和沥青混凝土应采用平板振动器(或辗压机)和热滚筒压实。墙脚等处，应采用热烙铁拍实。第44条沥青砂浆和沥青混凝土摊铺前，应在已涂有沥青冷底子油的水泥砂浆或混凝土堪直，先涂一层沥青胶泥(沥青∶粉料=100∶30)。第45条沥青砂浆和沥青混凝土摊铺后，应随即刮平，进行压实。每层压实厚度，沥青砂浆和细粒式沥青混凝土不宜超过30毫米；中粒式沥青混凝土不应超过60毫米。虚铺厚度应经试压确定，用平板振动器振实时，一般为压实厚度的1.3倍。第46条沥青砂浆和沥青混凝土用平板振动器振实时，开始压实温度为150～160℃，压实完毕温度不应低于110℃。当施工环境温度低于5℃时，开始压实温度应适当提高。第47条垂直施工缝应留成斜搓，用热烙铁拍实。继续施工时，应将斜槎清理干净，并加以预热。预热后，涂一层热沥青，然后继续摊铺沥青砂浆或沥青混凝土。接缝处应用热烙铁仔细拍实，并烙平至不露痕迹。分层铺筑时，上下层的垂直施工缝应相互错开，水平施工缝应涂一层热沥青。第48条立面涂抹沥青砂浆应分层进行，最后一层抹完后，应用热烙铁烫平。当采用沥青砂浆预制块铺砌时，应按本规范第42条施工。第49条铺压完的沥青砂浆和沥青混凝土应与基层结合牢固，面层应密实、平整、不得用沥青表面处理，并不得有裂纹、起鼓和脱层等现象。如有上述缺陷，应先将缺陷处挖除，清理干净，预热后，涂一层热沥青，然后用沥青砂心或沥青混凝土进行填铺、压实。地面面层平整度，以2米长直尺检查，允许空隙不应大于6毫米。坡度应符合设计要求。偏差为坡长的±0.2%，最大偏差值不得大于30毫米；作泼水试验时，应能顺利排除。第七节碎石灌沥青第50条碎石灌沥青垫层不得在有明水或冻结的基土上进行施工。第51条沥青软化点应低于90℃；石料应干燥，材质应符合设计要求。第52条碎石灌沥青垫层施工时，先在基土上铺一层粒径为30～60毫米的碎石，夯实后，再铺一层粒径为10～30毫米的碎石，找平、拍实，随后浇灌热沥青。若设计要求垫层表面平整时，应在浇灌热沥青后，随即撒布一层粒径为5～10毫米的细石，整平后再浇一层热沥青。第五章水玻璃类防腐蚀工程第一节一般规定第53条水玻璃类防腐蚀工程包括：一、水玻璃耐酸胶泥、水玻璃耐酸砂浆(以下简称水玻璃胶泥、水玻璃砂浆)铺砌的块材面层；二、水玻璃砂浆涂抹的整体面层；三、水玻璃耐酸混凝土(以下简称水玻璃混凝土)灌筑的整体面层、设备基础和构筑物。注：在水泥砂浆或混凝土基层上铺设水玻璃类材料，庆设置隔离层。第54条施工玻璃温度以15～30℃为宜；低于10℃时，应采取加热保温措施。原材料使用时的温度，不应低于10℃。第55条水玻璃类防腐蚀工程在施工及养护期间严禁与水或水蒸汽接触。并防止早期脱水过快。第二节原材料和制成品的质量要求第56条水玻璃应呈青灰色或黄灰色粘笛液体，不得混入杂物。模数为2.6～2.8，比重要要求如下：用于胶泥1.40～1.45用于砂浆1.40～1.42用于混凝土1.38～1.40注：水玻璃模数或比重如不符合上述要求时，应按本规范附录四的方法进行调整。第57条氟硅酸钠应符合“氟硅酸钠HGI211-65”的规定，其纯度不应小于95%，含水率不应大于1%，细度要求应全部通过1600孔/厘米2的筛。注：凡有受潮结块现象，应在不高于60℃的温度下烘干并研细过筛。第58条粉料的耐酸率不应小于94%，含水率不应大于0.5%，细度要求1600孔/厘米2筛余不应大于5%，4900孔/厘米2筛余为10～30%。粉料不宜单独使用石英粉。第59条细骨料的耐酸率不应小于94%，含水率不应大于1%，并不得含有泥土。注：天然砂的含泥量不应大于1%。水玻璃砂浆用的细骨科，用于铺砌时，粒径不应大于1.2毫米；用于涂抹时，不应大于2.5毫米。水玻璃混凝土用的细骨料的颗粒级配应符合表7的规定。细骨料颗粒级配表7第60条粗骨料的耐酸率不应小于94%，浸酸安定性应合格，含水率不应大于0.5%，吸水率不应大于1.5%，并不得含有泥土。粗骨料的最大粒径(指累计筛余不大于5%的筛子孔径)不应大于结构最小尺寸的1/4。粗骨料的颗粒级配应符合表8的规定。粗骨料颗粒级配表8第61条水玻璃胶泥的凝结时间，初凝不应小于30分钟，终凝不应大于8小时，抗拉强度不应小于25公斤/厘米2。浸酸安定性应合格，吸水率(煤油吸收法)不应大于15%。第62条水玻璃砂浆的抗压强度不应小于150公斤/厘米2，水玻璃混凝土的抗压强度不应小于200公斤/厘米2，其浸酸安定性均应合格。第三节水玻璃胶泥、水玻璃砂浆和水玻璃混凝土的配制第63条水玻璃类材料的施工配合比应按下列要求确定：一、水玻璃用量应符合下列要求：水玻璃胶泥笛度为7～15毫米；水玻璃砂浆圆锥体沉入度，用于铺砌块材为3～4厘米；用于涂抹为4～6厘米；水玻璃混凝土坍落度，当机械捣实时不应大于1厘米；当人工捣实时不应大于2厘米。二、氟硅酸钠用量按下列公式计算：式中G--氟硅酸钠用量占水玻璃用量的百分率(%)；N1--水玻璃中含氧化钠的百分率(%)；N2--氟硅酸钠的纯度(%)。三、填料混合物的空隙率要求：水玻璃砂浆所用粉料、细骨料的混合物不应大于25%。水玻璃混凝土所用粉料、粗细骨料的混合物不应大于22%。水玻璃类材料的施工配合比可参照本规范附录一附录2。第64条水玻璃胶泥、水玻璃砂浆的配制要求如下：一、机械搅拌(如采用双向浆式胶泥搅拌机等)：先将粉料、细骨料(配制水玻璃胶泥不加入细骨料)与氟硅酸钠加入搅拌机内，干拌均匀，然后加入水玻璃湿拌2分钟左右；二、人工搅拌，先将粉料和氟硅酸钠混合，过筛两遍后，加入细骨料(配制水玻璃胶泥不加细骨料)，不拌均匀，然后逐渐加入水玻璃湿拌，直至均匀。第65条水玻璃混凝土的配制要求如下：一、机械搅拌(如采用强制式混凝土搅拌机等)：将细骨料、粉料、氟硅酸钠、粗骨料加入搅拌机内，干拌均匀，然后加入水玻璃湿拌，直至均匀；二、人工搅拌：先将粉料和氟硅酸钠混合，过筛后，加入细骨料、粗骨料、干拌均匀，最后加入水玻璃，湿拌不少于3次，直至均匀。第66条拌好的水玻璃胶泥，水玻璃砂浆、水玻璃混凝土严禁加入任何物料，并须在初凝前(一般自加入水玻璃起30分钟内)用完。第四节水玻璃胶泥、水玻璃砂浆铺砌块材和水玻璃砂浆涂抹第67条施工时应将隔离层表面清理干净，均匀薄涂水玻璃稀胶泥一遍(水玻璃∶粉料∶氟硅酸钠=1∶1∶0.15)，并不得漏涂和存有气泡。第68条块材结合层和灰缝宽度应符合表9的要求。结合层厚度和灰缝宽度表9第69条铺砌砖、板应采用揉挤法，铺砌条石应采用座浆填缝法。第70条立面铺砌块材时，应防止变形。在水玻璃胶泥或水玻璃砂浆终凝前，一次铺砌的高度应以不变形为限，待凝固后再继续施工。平面铺砌块时，应防止滑动。第71条不玻璃砂浆应分层涂抹，每层厚度立面不应大于5毫米，平面不应大于10毫米，总厚度应符合设计要求。涂抹时，应按同一方向连续抹平压实；每涂抹一层待终凝后，应检查其表面，不得有脱层、空隙或表面起皱等现象，然后薄涂一层水玻璃稀胶泥，再继续涂抹另一层。除面层外，其他各层均不应抹光。阴、阳处应抹成斜面或圆角。涂抹完后的水玻璃浆层应与基层结合牢固，不得有脱层、空鼓等现象。第72条水玻璃类材料在不同养护温度下的养护期不应少于：10～20℃时12昼夜21～30℃时6昼夜31～35℃时3昼夜第73条水玻璃类防腐蚀工程养护后，应用中等浓度的硫酸、盐酸或硝酸作表面酸化处理，一般不少于4次，每次间隔时间不应少于8小时，每次处理前应清除表面的白色析出物。第五节水玻璃混凝土的施工第74条模板应支撑牢固，拼缝严密，表面平整，并涂矿物油脱模剂。第75条水玻璃混凝土内的预埋铁件必须除锈，并泖刷环氧漆、过氯乙烯漆等耐腐蚀涂料。第76条水玻璃混凝土的灌筑要求如下：一、水玻璃混凝土应在初凝前振捣密实；二、采用插入式振动器时，每层灌筑厚度不宜大于200毫米，插点间距不应大于作用半径的1.5倍，振动器应缓慢拔出，不得留有孔洞；采用平板振动器和采用人工捣实时，每层灌筑厚度不应大于100毫米；当灌筑厚度大于上述规定时，应分层连续灌筑。分层灌筑时，上一层应在下一层初凝以前完成。如超过初凝时间，应待下一层凝固后，按施工缝处理；耐酸贮槽的灌筑应一次完成，不留施工缝；三、最上一层捣实后，表面应在初凝前压实抹平；四、灌筑地面时，应随时控制平整度和坡度；平整度，以2米长直尺检查，允许空隙不应大于4毫米；坡度应符合设计要求，允许偏差为坡长的±0.2%，最大偏差值不得大于30毫米；作泼水试验时，应能顺利排除。第77条水玻璃混凝土需留施工缝时，在继续灌筑前应将该处打毛，清理干净，薄涂一层水玻璃稀胶泥，稍干后再继续灌筑。地面施工缝应留成斜搓。第78条水玻璃混凝土在不同环境温度下的拆模时间不应少于：10～15℃时5昼夜16～15℃时3昼夜21～30℃时2昼夜31～35℃时1昼夜拆模后不得有蜂窝、麻面、裂纹等缺陷。如有上述缺陷时，应将该处混凝土凿去，清理干净，薄涂一层水玻璃稀胶泥，待稍干后用水玻璃胶泥或水玻璃砂浆进行修补。第79条水玻璃混凝土的养护和酸化处理见本规范第72、73条。第六章硫磺类防腐蚀工程第一节一般规定第80条硫磺类防腐蚀工程包括：一、硫磺胶泥、硫磺砂浆浇灌的块材面层；二、硫磺混凝土灌筑的地面、设备基础和贮槽等。注：硫磺类耐腐蚀材料使用温度不应高于80℃，并不应用于冷热交替频率、温度急变、与明火接触或受重物撞击的部位。第81条硫磺类防腐蚀工程的施工环境温度不宜低于5℃；一般在施工完成后两小时即可使用，设备基础、贮槽等构筑物必须在24小时后方可使用。第82条硫磺类耐腐蚀材料在冷固前严禁与水接触；施工中所用材料、器具必须干燥。第二节原材料和制成品的质量要求第83条硫磺应采用工业品，其含硫量不应小于94%，含水率不应大于1%。第84条粉料的耐酸率不应小于94%，细度要求1600孔/厘米2筛余不应大于5%，4900孔/厘米2筛余为10～30%。第85条细骨料的耐酸率不应小于94%，含泥量不应大于1%，粒径要求，1毫米筛孔的筛余不应大于5%。第86条粗骨料宜采用碎石，不得含有泥土，其耐酸率不应小于94%，浸酸安定性应合格。粒径要求，20～40毫米的含量不应小于85%，10～20毫米的含量不应大于15%。第87条增韧剂宜采用聚硫橡胶。固态聚硫橡胶应干燥质软，富弹性，断面细致，无杂质。第88条硫磺胶泥、硫磺砂浆的质量要求符合表10的规定。硫磺胶泥、硫磺砂浆的质量要求表10第89条硫磺混凝土的抗压强度不应小于400公斤/厘米2，抗折强度不应小于40公斤/厘米2。第三节硫磺胶泥和硫磺砂浆的熬制第90条硫磺胶泥和硫磺砂浆的施工配合比可参照本规范附录一附表3。第91条硫磺胶泥和硫磺砂浆的熬制要求如下：先将硫磺(块状硫碘应先打成小块)在130～150℃熔化脱水，然后将已烘干的粉料、细骨料(熬制硫磺胶泥不加细骨料)及聚硫橡分别加入锅中，熬制温度为140～170℃。熬制时，应充分搅拌均匀，防止局部过热。第92条硫磺胶泥和硫磺砂浆熬制至液面无气泡时，应取样检查，以确定其遨制质量。合格后即可使用，或浇灌成锭备用。从锅中取出硫磺胶泥或硫磺砂浆时，必须搅拌均匀，防止填料沉底。注：外观检查方法，将硫磺胶泥或硫磺砂浆在140℃浇灌“8”型抗拉试模中，应无起鼓现象；将试件打断，颈部断面内肉眼可见小孔不宜多于5个。第四节硫磺胶泥和硫磺砂浆浇灌块材第93条浇灌前块材宜进行预热，施工环境温度低于5℃时，必须预热，预热温度不宜低于40℃。第94条硫磺胶泥或硫磺砂浆的浇灌温度应保证具有较好的流动度，一般为135～145℃。第95条块材结合层厚度和灰缝宽度应符合表11的要求。结合层厚度和灰缝宽度表11第96条浇灌块材应符合下列要求：一、浇灌前应用硫磺胶泥或其他耐酸小块将块材垫平；浇灌立面时，外侧应撑，防止变形；二、面积较大的块材面层应分段分行浇灌。段、行边缘的缝隙应堵严，堵缝材料不得沾有没污；三、平面块材的灰缝在浇灌时宜盖以玻璃条，并留出排气孔。立面块材的灰缝应封贴严密；四、浇灌时应设若干浇灌点，同时连续进行浇灌，至该段全部灌满为止；平面浇灌顺序应沿坡度方向自低而高进行；五、面层灰缝不饱满时，应立即进行补灌；高出块材部分的硫磺胶泥或硫磺砂浆应铲除或烫平，烫平温度为140～160℃；六、当施工环境温度低于5℃时，对已浇灌的块材表面应立即覆盖保温，防止产生裂纹。第97条块材应昼制成预制块，然后用硫磺胶泥或硫磺砂浆浇灌。浇灌方法见本规范第96条。预制块的制作应按下列要求进行：一、将块材反铺在平整的底板上(底板面应先薄涂矿物油脱模剂)块材间留出灰缝宽度；边缘处应封严，以防漏浆；二、浇灌硫磺胶泥或硫磺砂浆时，不应高出块材面；三、使用时平整面向上。第五节硫磺混凝土的施工第98条硫磺混凝土的施工应符合下列要求：一、模板应支撑牢固，拼缝必须严密，表面平整，表面平整、干燥，并薄涂脱模剂(一般采用矿物油)。施工缝处的模板不应涂脱模剂；二、粗骨料必须干燥，并应预热(浇灌时的温度为40～60℃)，然后浮铺在模板内，每层厚度不宜大于400毫米，并预留浇灌孔；浇灌孔的预留方法，可将直径约50毫米的钢管，按300～400毫米的间距，在铺放粗骨料时预先埋入，待粗骨料铺完后将钢管缓慢抽出，浇灌孔预留后应妥加保护，不得堵塞；三、硫磺胶泥或硫磺砂浆应同时向预留的各浇灌孔浇灌，至全部灌满为止，中间不得中断；浇灌温度见本规范第94条；四、浇灌平面时，应分块进行，每块面积以2～4平方米为宜，待一块灌完并冷固收缩后(一般为2小时)，再浇灌相邻块；硫磺混凝土面层表面，应露出石子，最后用硫磺胶泥或硫磺砂浆找平；地面面层的平整度，以2米长直尺检查，允许空隙不应大于6毫米；五、浇灌立面时，每层硫磺混凝土的水平施工缝应露出石子；垂直施工缝应相互错开；六、在面层找平或浇灌第二层硫磺混凝土前，应将下一层硫磺混凝土表面收缩孔中的针状物凿除；七、施工环境温度低于5℃时，对已浇灌的硫磺混凝土表面应立即覆盖保温，防止产生裂纹。第99条硫磺混凝土地面的施工，亦可制成硫磺混凝土预制块，然后用硫磺胶泥或硫磺砂浆浇灌。浇灌方法见本规范第96条。硫磺混凝土预制块的制作应按下列要求进行：一、将活动模板旋转在平整的钢板上，钢板表面薄涂矿物油脱模剂；二、模板底部应先浇灌一层厚约3毫米的硫磺胶泥或硫磺砂浆，作为预制块的面层；三、将干燥的粗骨料按规定厚度浮铺在硫磺胶泥或硫磺砂层上，随之浇灌硫磺胶泥或硫磺砂浆，待冷却后即可拆模；四、使用时平整面向上。第七章树脂胶泥和玻璃钢防腐蚀工程第一节一般规定第100条树脂胶泥和玻璃钢防腐蚀工程包括：一、树脂胶泥铺砌或勾缝的块材面层；二、各种胶料铺衬的玻璃钢整体面层和隔离层；三、环氧胶料涂覆的隔离层。本规范所列树脂胶泥有环氧胶泥、酚醛胶泥、环氧酚醛胶泥和环氧呋喃泥；玻璃钢有环氧玻璃钢、酚醛玻璃钢、环氧酚醛玻璃钢、环氧呋喃玻璃钢和环氧煤焦油玻璃钢。第101条施工环境温度以15～25℃为宜，相对湿度不宜大于80%。温度低于10℃(录采用苯磺酰氯作固化剂时，温度低于17℃)时，应采取加热保温措施，但不得用明火或蒸汽直接加热。原材料使用时的温度，不应低于上述最低施工环境温度。第102条树脂胶泥和玻璃钢防腐蚀工程在施工及养护期间，严禁明火，并应防水、防曝晒。第103条树脂、固化剂、稀释剂等材料均应密封贮存在阴景干燥处，并注意防火。第二节原材料和制成品的质量要求第104条环氧树脂应符合“E型环氧树脂HG2-741-72”的规定。其质量要求见表12。E型环氧树脂的质量要求表12第105条酚醛树脂应呈棕红色粘笛液体，其游离酚含量不应大于10%，游离醛含量不应大于2%使用时，含水率不应大于12%，粘度要求(涂-4粘度计)，用于树脂胶泥时为1000～1500秒，用于玻璃钢时为600～1300秒。注：①贮存温度在20℃左右时，贮存期一般为1个月，若加入5～10%的苯甲醇(纯度大于99%)，可适当延长贮存期。苯甲醇加入后，应充分搅拌均匀。②酚醛树脂使用前必须将树脂表面的析出水倒去。第106条呋喃树脂应呈棕黑色或棕红色粘稠液体，其固体含量不应小于70%，灰分不庆于3%，含水率不应大于1%，粘度要求(涂-4粘度计)为600～1300秒。第107条常用的固化剂为乙二胺丙酮溶液、乙二胺、苯磺酰氯、对甲苯磺酰氯和硫酸惭酯等。一、乙二胺、苯磺酰氯和对甲苯磺酰氯的纯度均不应小于70%。二、乙二胺丙酮溶液应预先配制。配制时，将丙酮与乙二胺按重量比1∶1加入容器中，混合均匀，并间接冷却，控制温度不超过50℃。配好的溶液必须降至室温后置于密闭容器中备用。贮存期一般为7天。三、硫酸乙酯应预先配制。硫酸乙酯的配制重量比为硫酸∶乙醇=1∶2～3。配制时，先把乙醇(含水率不大于2%)放入容器中，边搅拌边将硫酸(纯度不低于98%)缓慢加入，并间接冷却，控制反应温度不超过50℃。严禁将乙醇加入浓硫酸中。配好的硫酸乙醇必须降至室温后方可使用，或置于耐腐蚀的密闭容器中备用。第108条常用稀释剂为丙酮、乙醇、二甲苯、甲苯。丙酮的含水率不应大于1%，乙醇的含水率不应大于2%。第109条粉料的耐酸率不应小于94%，含水率不应大于0.5%，细度要求1600孔/厘米2筛余不应大于5%，4900孔/厘米2筛余为10～30%。注：用酸性固化剂时，粉料耐酸率不应小于97%，并不得含有铁质等杂物。第110条煤焦油使用时的含水率不应大于1%，否则应在110～150℃的温度下加热脱水，滤去杂质后冷却备用。第111条玻璃布应用无捻、方格、平纹粗纱布，其厚度一般为0.2～0.5毫米，密度为4×4～8×8纱根数/厘米2。玻璃布宜选用非石蜡型。当采用石蜡型玻璃布时，应进行脱蜡处理。玻璃布应贮存在清洁干燥场所。第112条树脂胶泥的质量要求应符合表13的规定。树脂胶泥的质量要求表13第三节树脂胶泥和玻璃钢胶料的配制第113条配料容器应保持清洁、干燥，无油污。第114条树脂胶泥、玻璃钢胶料的施工配合比可参照本规范附录一附录一附表4、附表5。第115条环氧胶泥、环氧玻璃钢胶料采用乙二胺丙酮溶液或乙二胺作固化剂的配制要求如下：在容器中称取定量的环氧树脂，当树脂稠度较大时，宜加热至40℃左右，然后加入稀释剂(胶泥一般不加)，搅匀后，再加入固化剂，充分搅勾，最后掺入粉料，搅拌均匀。配好的胶泥，胶料一般自加入固化剂进起，在40分钟以内用完。第116条酚醛胶泥、酚醛玻璃钢胶料采用苯磺酰氯作固化剂的配制要求如下：在容器中称取定量的酚醛树脂，然后加入稀释剂(胶泥一般不加)，搅勾后，再加入苯磺酰氯，充分搅勾(约需10～15分钟)，最后掺入粉料，搅拌均匀。配好的胶泥、胶料一般知加入固化剂时起，在45分钟以内用完。第117条酚醛胶泥采用对甲苯磺酰氯和硫酸乙酯作复合固化剂的配制要求如下：在容器中称取宣的酚醛树脂，当树脂稠度较大时，宜加热至30～40℃，然后加入稀释剂，搅勾后，再加入经预先混合均匀的粉料和对甲苯磺酰氯，搅拌均匀，最后加入硫酸乙酯，充分搅匀。配好的胶泥一般自加入固化剂时起，在30分钟以内用完。第118条环氯酚醛胶泥、环氧酚醛玻璃钢胶料采用乙二胺或乙二胺丙酮溶液作固化剂的配制要求如下：按施工配合比将酚醛树脂与预热至40℃左右的环氧树脂加入容器中搅匀，然后加入稀释剂(胶泥一般不加(，再加入固化剂。充分搅匀(约需1分钟)，最后掺入粉料，搅拌均匀。配好的胶泥、胶料一般自加入固化剂时起，在30分钟以内用完。第119条环氧呋喃胶泥、环氧呋喃玻璃钢胶料采用乙二胺或乙二胺丙酮溶液作固化剂的配制要求如下：按施工配合比将呋喃树脂与预热至40℃左右的环氧树脂加入容器中搅匀，然后加入稀释剂(胶泥一般不加)，搅匀后，再加入固化剂，充分搅匀，最后掺入粉料，搅拌均匀。配好的胶泥、胶料一般自加入固化剂时起害60分钟以内用完。第120条环氧煤焦油玻璃钢胶料采用乙二胺丙酮溶液或乙二胺作固化剂的配制要求如下：按施工配合比将环氧树脂与煤焦油分别预热至50℃左右，然后相互混合，再加入稀释剂，搅匀后，加入固化剂、充分搅匀，最后掺入粉料，搅拌均匀。配好的胶料一般自加入固化剂时起，在60分钟以内用完。第121条各种树脂胶泥和胶料，在使用过程中，如有凝固结块等现象，不得继续使用。第四节树脂胶泥铺砌块材及勾缝第122条在水泥砂浆、混凝土或金属基层上用树脂胶泥铺砌块材时，基层表面宜先涂一遍环氧打底料(配合比可参照本规范附录一附表5环氧玻璃钢打底料)，当采用酸性固化剂配制的胶泥时，必须涂一遍环氧打底料，待干燥后再进行块材的铺砌。第123条块材的结合层厚度，灰缝宽度和勾缝尺寸应符合表14的要求。结合层厚度、灰缝宽度和勾缝尺寸表14第124条块材铺砌应符合下列要求：一、块材铺砌应采用揉挤法；二、立面块材的连续铺砌高度，应与胶泥硬化时间相适应，防止砌体受压变形。第125条块材勾缝应符合下列要求：一、树脂胶泥勾缝，必须待铺砌胶泥养护后方可进行；二、勾缝时，灰缝必须清理干净，不得沾染污垢。勾缝前宜在缝内涂一遍环氧打底料；在水泥砂浆和水玻璃类材料上采用酸性固化剂配制的胶泥时，必须涂一遍环氧打底料，待干燥后再进行勾缝；三、勾缝必须填满压实，不得有空隙、气泡；表面应平整光滑。第126条常温时，树脂胶泥的养护期应昼按表15的规定。树脂胶泥的养护期表15注：环氧呋喃胶泥用于贮槽时，宜进行热处理。第127条树脂胶泥如需热处理，宜按表16进行。热处理面受热应均匀，防止局部过热。热处理温度及时间表16注：有条件时，环氧呋喃胶泥宜提高其热处理温度至120℃。第五节玻璃钢的施工第128条玻璃钢一般采用手糊法施工。手糊法分间断法和连续法两种。酚醛玻璃钢必须采用间断法施工。第129条间断法施工应按下列要求进行：一、打底和嵌刮腻子：将环氧打底料均匀涂刷于基层表面，进行第一次打底，自然固化一般不少于12小时。打底应薄而均匀，不得有漏涂、流坠等缺陷。基层凹陷不平处应用腻子修补填平，并随即进行第二次打底，自然固化一般不少于24小时；二、衬布：先在基层上均匀涂刷一层衬布料，随即衬上一层玻璃布，玻璃布必须贴实，其上再均匀涂刷一层衬布料(玻璃布应浸透)，一般需要自然固化24小时后再按上述衬布程序铺衬。如此间断反复铺衬至设计规定的层数或厚度。每间断一次均应仔细检查衬布层质量，如有毛刺，突起或较大气泡等缺陷，应清除修整。布与布的搭接缝应互相错开，搭缝宽度不应小于50毫米。阴、阳角处应增加1～2层玻璃布；三、面层：用毛刺蘸上面层料均匀涂刷，一般自然固化24小时后，再涂刷第二层面层料。第130条连续法施工应按下列要求进行：除衬布需连续进行外，打底嵌刮腻子和面层的施工均同间断法施工。衬布时，先在基层上均匀涂刷一层衬布料，随即衬上一层玻璃布，玻璃布贴实后，再涂刷一层衬布料(玻璃布应浸透)，随之再铺衬一层玻璃布。如此连续铺衬至设计规定的层数或厚度。最后一层衬布料涂刷后，需自然固化24小时以上，然后进行面层料的施工。第131条采用玻璃钢作隔离层时，施工要求见本规范第129、130条(当隔离层上采用树脂胶泥和硫磺类材料施工时，可不涂面层料)。采用环氧胶料作涂覆的隔离层时，应用环氧玻璃钢打底料打底，自然固化一般不少于24小时，然后涂刷一层环氧玻璃钢面层料。第132条隔离层上采用水玻璃类材料施工时，应在最后一层面层料涂刷时，均匀稀撒一层粒径为1.2～2.5毫米的耐酸砂粒。第133条常温时，玻璃钢的养护期应昼按表17的规定。玻璃钢的养护期表17注：环氧呋喃玻璃钢、环氧煤焦油玻璃钢用于贮槽时，宜进行热处理。第134条玻璃钢如需热处理，宜按表18进行。热处理面受热应均匀，防止局部过热。热处理温度及时间表18第135条玻璃钢面层应平整光滑，色泽均匀，与基层结合牢固，无起鼓、脱层和固化不完全、不均匀等现象。地面面层的平整度，以2米长直尺检查，允许空隙不应大于5毫米。坡度应符合设计要求，允许偏差为坡长的±0.2%，最大偏差值不得大于30毫米；作泼水试验时，应能顺利排除。第八章耐腐蚀涂料工程第一节一般规定第136条本规范所列耐腐蚀涂料有过氯乙烯漆、沥青漆、生漆、漆酚树脂漆、酚醛漆、环氧漆格聚氨基甲酸酯漆，其质量要求，应符合本规范附录二的规定。注：耐腐蚀涂料主要适用于遭受侵蚀性气体腐蚀及腐蚀性液体滴溅到的部位。第137条腻子、底漆、磁漆、清漆的配套使用应符合本规范有关规定并参照产品说明书的要求进行。不同工厂、不同品种的耐腐蚀涂料，如需掺合使用时，应经试验确定。过期的耐腐蚀涂料，必须经检验合格后，方能使用。第138条施工环境温度以15～30℃为宜。施工后，漆膜应充分干燥，一般需自然养护7昼夜以上方可交付使用。在施工及漆膜干燥过程中，严禁明火，并应防火、防尘、防曝晒。耐腐蚀涂料、稀释剂应密封贮存在阴景干燥的场所，并注意防火，使用时的温度不应低于10℃。第139条自配漆所用的填料应干燥，其耐酸率不应小于94%，细度要求，4900孔/厘米2筛余不应大于15%。第二节涂料的调配及施工第140条耐腐蚀涂料施工时，应先进试涂。第141条耐腐蚀涂料使用时，应搅拌均匀；如有碎漆皮及其他杂物，必须除净后方能使用。开桶使用后剩余的涂料，必须密封保存。第142条基层表面如有凹凸不平等缺陷，应用腻子嵌刮填平。当在水泥砂浆、混凝土及木质基层上嵌刮腻子时，应先用稀释的清漆(比一般施工粘度稀的清漆)打底，然后再刮腻子。腻子实干后，应打磨平整，擦拭干净，然后再进行底漆的施工。第143条耐腐蚀涂料的施工方法，可采用涂刷或喷少。过氯乙烯漆，磷化底漆以喷涂为宜，其他漆一般采用涂刷。一、涂刷时，层间应纵横交错，每层应往复进行，但过氯乙烯漆、磷化底漆采用涂刷时，不宜往复进行；二、喷涂时，喷嘴与被喷面的距离一般为250～500毫米，并成适当的角度，喷嘴应增多匀移动。空气压力一般为3～6公斤/厘米2。注：进行大面积施工时，可采用高压天气喷涂。涂刷、喷涂都应均匀，不得漏涂。施工工具应保持干燥。第144条漆膜应附着牢固，涂层数应符合设计要求，表面应平滑无痕，颜色一致，无针孔、气泡、流坠、粉化和破损现象。(Ⅰ)乙烯磷化底漆第145条乙烯磷化底漆(以下简称磷化底漆)，可作为钢材表面的磷化处理，但不能代替耐腐蚀涂料中底漆使用；施工时，基层表面不应呈碱性。磷化底漆应符合“X06-1乙烯化底漆(分装)HG2-27-74”的规定，其质量要求见本规范附录二附表10。磷化底漆为分罐包装，由4份底漆和1份磷化液两个组份组成，其配合比不得任意改变。第146条磷化底漆的配制，应先将搅拌均匀的底漆放入非金属容器内，边搅拌边慢慢加放磷化液，混合均匀放置30分钟后方可使用，并应在12小时内用完。磷化底漆一般在涂覆完后2小时，即应涂覆其上的配套耐腐蚀涂料的底漆，并最迟不超过24小时涂覆完毕。第147条磷化底漆应涂覆一层，厚度一般为8～15微米，漆的耗用量约为80克/米2。第148条施工粘度(涂-4粘度计)，一般为15秒。调整粘度所用的稀释剂为乙醇∶丁醇=3∶1。(Ⅱ)过氯乙烯漆第149条在水泥砂浆、混凝土及木质基层上，一般先用过氯乙烯防腐清漆打底，或用乙酸乙烯无光乳胶漆打底；打底后再涂覆过氯乙烯底漆。在金属基层上，采用喷砂处理时，应先涂覆乙烯磷化底漆，再用过氯乙烯底漆打底；采用人工除锈时，应用铁红醇酸底漆或铁红环氧底漆打底。底漆实干后，再依次进行各涂层的施工。第150条在底漆与磁漆或磁漆与清漆之间，应涂过渡漆(即底漆与磁漆或磁漆与清漆与清漆一般按1∶1混合使用)。第151条每层过氯乙烯漆(底漆和其他配套底漆除外)应在前一层漆实干前涂覆。如漆膜已实干，在涂覆前，宜先用X-3过氯乙烯稀释剂(应符合HG2-661-74的规定)喷润一遍。第152条施工粘度(涂-4粘度计)：喷涂时为14～25秒；涂刷时，底漆为30～40秒，磁漆、清漆、过渡漆为20～40秒。调整粘度所用的稀释剂为X-过氯乙烯漆稀释剂，严禁用醇类或汽油。注：①其他配套底漆的施工粘度为40～60秒。②调整铁红醇酸底漆粘度所用的稀释剂为二甲苯或松节油。第153条当施工环境相对湿度较大，致使漆膜发白时，可加入适量(约30%)的F-2过氯乙烯防潮剂(应符合HG2-666-74的规定)或醋酸丁酯，代替部分X-过氯乙烯漆稀释剂。(Ⅲ)沥青漆第154条在水泥砂浆、混凝土及木质基层上，先用稀释的沥表现清漆打底；金属基层一般用铁红醇酸底漆或红丹酚醛防锈漆打底。底漆实干后，再涂刷沥青耐酸漆或沥青漆。每层漆应在前层漆实干后涂刷，施工间隔一般为24小时。沥青耐酸漆也可不用底漆，直接涂刷在金属基层上。第155条施工粘度(涂-4粘度计)，涂刷时为18～50秒。调整粘度所用的稀释剂为溶剂汽油。(Ⅳ)生漆第156条在水泥砂浆、混凝土及木质基层上，先用稀释的生漆打底，然后再涂刷生漆底漆；金属基层直接用生漆底漆打底。底漆实干后，再进行过渡漆、面漆的施工。每层漆应在前一层漆实干后涂刷，施工间隔一般为24小时。生漆的施工配合比可参照本规范附录一附表6。注：如需衬布时，可在底漆上粘贴用生漆浸透的麻布或纱布。衬布应贴实，不得有气泡。第157条施工粘度(涂-4粘度计)，涂刷时为40～60秒。调整粘度所用的稀释剂为溶剂汽油，加入量一般为生漆量的30%。第158条施工环境温度以20～30℃为宜，相对湿度必须大于60%。如相对湿度小于80%，应在涂层干燥过程中采取保潮措施。第159条为了加速漆膜干燥，可加入醋酸铵乙醇溶液(醋酸铵∶乙醇=5∶95)，加入量为生漆量的5～10%。(Ⅴ)漆酚树脂漆第160条在水泥砂浆、混凝土及木质基层上，先用稀释的漆酚树脂清漆打底，然后再涂刷漆酚树脂底漆；金属基层直接用漆酚树腊底漆打底。底漆实干后，再进行过渡漆、面漆的施工。每层漆应在前一层漆实干后涂刷，施工间隔一般为24小时。漆酚树脂漆的施工配合比可参照本规范附录一附表7。第161条施工粘度(涂-4粘度计)，涂刷时为30～60秒。调整粘度所用的稀释剂为溶剂汽油或二甲苯。第162条施工环境温度以20～30℃为宜，相对湿度应昼大于80%。(Ⅵ)酚醛漆第163条在水泥砂浆、混凝土及木质基层上，宜先用稀释的酚醛清漆(清漆∶稀释剂=3∶1)打底，然后再涂刷红丹酚醛防锈漆或铁红酚醛底漆；金属基层直接用红丹酚醛防锈漆或铁红酚醛底漆打底。底漆实干后，再涂刷酚醛耐酸漆。每层漆应在前一层漆实干后涂刷，施工间隔一般为24小时。酚醛耐酸漆也可不用底漆，直接涂刷在金属和木质基层上。第164条施工粘度(涂-4粘度计)，涂刷时为30～50秒。调整粘度所用的稀释剂为溶剂汽油或松节油。(Ⅶ)环氧漆第165条环氧漆包括环氧酯底漆和胺固化环氧漆，胺固化环氧沥青漆。环氧酯底漆为单组份。胺固化环氧漆、胺固化环氧沥青漆均为双组份包装，使用时应随用随配；配制时必须按配漆比例准确称量，将固化剂组份加入另一组份中，混合均匀，并旋转一段时间(约1小时)进行预反应后，方可使用，一般在4～6小时内用完。第166条在水泥砂浆、混凝土及木质基层上，先用稀释的清漆(清漆∶稀释剂=5～7∶1)打底，然后再涂环氧酯底漆或环氧沥青底漆；金属基层直接用环氧酯底漆或环氧沥青底漆打底。底漆实干后，再时行其他各层漆的施工。每层漆应在前一层漆实干前涂覆，施工间隔一般为6～8小时。第167条施工粘度(涂-4粘度计)：作刷时为30～40秒，喷涂时为18～25秒。调整粘度所用的稀释剂：环氧酯底漆、胺固化环氧漆用环氧漆稀释剂(二甲苯∶丁醇=7∶3)；胺固化环氧沥青漆用环氧沥青漆稀释剂(甲苯∶丁醇∶环已酮∶氯化苯=79∶7∶7∶7)。(Ⅷ)聚氨基甲酸酯漆第168条聚氨基甲酸酯配套用漆，其组成包括S07-1聚氨基甲酸酯腻子、S06-2铁红聚氨基甲酸酯底漆、S06-2棕黄聚氨基甲酸酯底漆、S04-4灰聚氨基甲酸酯磁漆和S01-2聚氨基甲酸酯清漆。腻子、底漆、磁漆、清漆、清漆均按规定的配套组份配制而成，见表19。腻子、底漆、磁漆、清漆的配套组份表19第169条聚氨基甲酸酯漆的配制要求如下：一、按施工配合比算出各组份用量；二、称取组份二、组份一置于清洁干燥容器中，搅匀后加入稀释剂二甲苯(清漆为10～25%，底漆、过渡漆、磁漆均为10%)，然后加入组份三，充分搅匀，待气泡逸出后即可使用；三、调制腻子时，应先配成清漆，然后再加放组份四；注：腻子应昼不用或少用。四、用底漆和磁漆配制过渡漆时，如涂一层，按1∶1混合；如涂两层，前一层按3∶1混合，后一层按1∶1混合；五、配好的漆不宜旋转过久，一般在3～5小时用完。第170条水泥砂浆、混凝土基层必须充分干燥(见本规范第7条的要求)和碳酸化后，才能进行涂漆的施工。注：如急需涂漆，可用0.3%的盐酸中和一次，然后用清水洗净，干燥后再涂漆。第171条在水泥砂浆、混凝土有木质基层上，先用稀释的聚氨基甲酸酯清漆打底，然后涂铁红聚氨基甲酸酯底漆；在金属基层上直接用棕黄聚氨基甲酸酯底漆打底。底漆实干前，即可进行其他各层漆的施工。每层漆应在前一层漆实干前涂覆，施工间隔一般为8～20小时。第172条施工粘度(涂-4粘度计)；涂刷时为30～50秒，喷涂时为20～35秒。调整粘度所用的稀释剂为X-11稀释剂。用二甲苯作稀释剂时。必须控制含水率。注：二甲苯含水率检验方法，取二甲苯10毫升，置于带磨口塞的试管中，然后将试管放在冰浴中静置3分钟后，观察透明度，不得混浊。第九章耐酸陶管工程第一节一般规定第173条耐酸陶管工程是指排除侵蚀性工业污水的下水管道。本规范所列陶管接口材料有沥青胶泥和硫磺砂浆。陶管的接口分承插式和套环式。承插式一般用于新敷设的管道；套环式则用于修理的管道。第174条敷设陶管的地基或基础，应符合国家现行有关规范和设计的要求。当管道敷设在受震、受压、穿墙、穿渠和过路等部位时，其保护措施应符合设计规定。第175条耐酸陶管不得有裂纹、破损等现象，表面釉质应均匀，其耐酸率不应小于94%，吸水率不应大于9%，在2公斤/厘米2水压睛保持5分钟不应渗漏。陶管敷设前应逐根进行外观检查。第176条陶管敷设时，可采用预制拼装管段。预制拼装管段的节数根据施工条件确定，一般为2～4节。拼装的各节管应保持同心垂直。第177条陶管就位应符合下列要求：一、承插式陶管，应按流水方向使承口向上游，插口向下游。下管时应防止受震或撞击。当采用预制拼装管段时，严防损坏接口；二、陶管放入管沟经检查无破损后，方可由下游往上游进行对口找正。对口间隙为3～6毫米，见图2所示。承插口之间的环缝宽度应均匀。陶管就位应严格控制轴线、坡度及标高；三、陶管应位后，应防止移动；接口处应防止尘土落入。第178条陶管接口的施工环境温度不应低于5℃。窨井工程所用耐腐蚀材料的施工，应按本规范有关章节的规定进行。第二节沥青胶泥接口第179条接口用的沥青胶泥施工配合比可参照本规范附录一附表1编组2：配制要求见本规范第30条。管径大于250毫米的陶管，宜在沥青胶泥中掺入30%的细砂(最大粒径不大于2.5毫米)。第180条陶管的接口部位应涂沥青冷底子油1～2遍(配制要求见本规范第33条)。冷底子油涂刷后应保持清洁，干燥后，方可进行下一道工序。第181条沥青浸渍石棉绳的要求如下：一、石棉绳按接口周长加100毫米下料；二、沥青溶液的配制重量比为30号建筑石油沥青∶溶剂汽油=40∶60；三、石棉绳应浸透，浸透时间一般为2～4小时；四、浸透后的石棉绳应挤掉表面多余的沥青，景干后使用。第182条承插式接口的施工应符合下列要求：一、承插口内应先填入沥青砂浆约10毫米，见图2所示：图2沥青胶泥接口示意图二、沥青浸渍石棉绳的搭接头应放在环缝上部。打实应对称进行，其深度为环缝深的12；三、沥青胶泥浇灌时，承口外端部的挡板应卡严，上端应留浇灌口和排气口。沥青胶泥应在不低于本规范第34条规定的温度下徐徐灌入，一次灌满。当施工环境温度低于5℃时，浇灌胶泥前，应将承插口预热至40～60℃；四、沥青胶泥冷固拆除挡板后，接口外端应及时抹上沥青砂浆。第183条套环式接口的套环长度为150～200毫米。沥青浸渍石棉绳应同时从套环的两端对称填塞，其他施工技术要求与承插式同。第三节硫磺砂浆接口第184条硫磺砂浆应采用聚硫橡胶作增韧剂。硫磺砂浆的质量要求和熬制方法，应符合本规范第六章的有关规定。第185条承插式接口施工应符合下列要求：一、承插口粘结面应清洁、干燥；二、承插口接口间隙应用干燥填充物(如石棉绳)封严，见图3所示；三、硫磺砂浆浇灌前承口外端宜用橡皮管封闭，在管道顶部一侧的部位留出浇灌口，上设一漏斗。浇灌时，严防杂质落入缝内，并应注意排气。每个接口必须一次灌完。待硫磺砂浆冷固后，将橡皮管拆除；图3硫磺砂浆接口示意图四、施工环境温度低于5℃时，在浇灌前，承插口应预热至40～60℃，浇灌完毕，立即覆盖保温。第四节检漏与回填第186条陶管敷设完毕后，应按设计要求作检漏试验。一般是在两窨井间管段内注满水，经24小时后，不得有渗漏现象。第187条检漏试验合格后，即可回填土。当回填至管顶以上500毫米时，管道应再进行检漏试验。一般是将两个窨井间注满水，经24小时后，观察窨井水位下降情况，如无显著下降(允许有蒸发量)则认为合格。试验合格后，即可继续回填。第188条在管道两侧及顶部300毫米以内的回填土中，不得含有砖石、冻土等硬块。回填应在陶管两侧同时对称进行，并用较轻的夯锤分层夯实；当填土高度距管顶800毫米以上时，方可用较重的夯锤夯实。第十章工程验收第189条防腐蚀工程的验收，应包括中间验收和竣工验收。工程未经竣工验收，不得投入生产使用。质量检查应贯彻自检、互检、交接检查与专业检查相结合的原则。第190条防腐蚀工程面层以下各层及其他将为以后工序所覆盖的工程部位和部件，在覆盖前，必须进行中间验收，并填写隐蔽工程验收记录。第191条防腐蚀工程的竣工验收，必须在该项工程的全部工序完成并经规定的养护期限以后，才能进行。竣工验收时，应提交下列资料：一、原材料的出厂合格证(或其抄件)和其他质量检验文件；二、各种耐腐蚀胶泥、砂浆、混凝土、玻璃钢胶料和涂料的配合比及其主要技术指标的试验和质量检验报告；注：防腐蚀工程施工时，应根据各类制成品的试验项目和本规范附录三的试验方法，在现场制作试块，供质量检验之用。每一单项工程各类制成品的每一试验项目应各取试块一组，工程量较大者，应适当增加。三、设计变更通知单、材料代用的技术核定文件以及施工过程中对重大技术问题的处理记录；四、全部隐蔽工程记录；五、陶管工程应提交管线敷设坡度的实测记录和接口检漏试验报告。第192条防腐蚀工程竣工验收时，各类防腐蚀面层应完好无损，与下层的结合应牢固；面层的平整度、坡度及块材面层相邻块材的高差，均应符合本规范各有关章节的要求。第193条凡施工质量不符合本规范和设计要求的防腐蚀工序，应予修理或返工。返修记录应纳入竣工验收文件中。附录一施工配合比沥青胶泥施工配合比附表1水玻璃类材料的施工配合比附表2注：表中氟硅酸钠用量是按水玻璃中氧化钠含量的变动而调整的，氟硅酸钠纯度按100%计。硫磺类材料的施工配合比附表3注：①硅质粉料为石英粉、铸石粉等；碳质粉料为石墨粉(用于耐氢氟酸工程)。②硫磺砂浆亦可加入不大于1%的6级石棉。树脂胶泥施工配合比附表4注：①表中()内的数据为亦可选用数据。②乙二胺纯度按100%计。③气温低于15℃时，不宜选用乙醇作稀释剂。④耐氢氟酸工程，粉料应选用硫酸钡粉。⑤若采用多元胺类或其他乙二胺改性溶剂作固化剂时，其用量应经试验确定。玻璃钢胶料施工配合比附表5注：①表中()内的数据为亦可选用数据。②乙二胺纯度按100%计。③所有玻璃钢的打底料均用环氧玻璃钢打底料。④酚醛玻璃钢一般用乙醇作稀释剂。⑤若采用多元胺类或其他乙二胺改性溶剂作固化剂时，其用量应经试验确定。生漆的施工配合比附表6漆酚树脂漆的施工配合比附表7附录二耐腐蚀涂料的质量要求过氯乙烯漆、沥青漆、酚醛漆、环氧漆、聚氨基甲酸酯漆及其他配套底漆的质量要求附表8续表续表续表生漆、漆酚树脂漆的质量要求附表9乙烯磷化底漆的质量要求附表10附录三原材料和制成品的试验方法(一)主要原材料取样法1.耐酸砖、板和铸石板应从每批中抽取50块，按产品标准规定作尺寸公差和外观质量检查，并作下列项目试验：耐酸率：耐酸砖、板和铸石板各2块；吸水率：耐酸砖、板各2块；热稳定性：耐酸砖、板各2块。2.条石应从每批中抽取3块，加工成3个5×5×5厘米3的试块，供抗压强度测定；浸酸安定性和吸水率测定可利用块径约5厘米的碎块各4块；耐酸率测定亦可利用碎块。3.粉料应从每批中的不同地点(不少于5处)共取5公斤，经拌匀后取样1公斤。4.骨料应从每批中的不同地点(不秒于5处)取样，砂子各取5公斤，石子各取20～30公斤。然后以四分法取样，砂子取样5公斤，石子取样20～35公斤。5.块状沥青从每批中的不同地点(不少于10处)各凿取2～3块，混熔后，取其平均试样。膏状桶装沥青从总桶数的10%取样。将取样器旋入桶中，直旋入桶底为止，取出取样器，铲下螺旋上的沥青。取样数量按需要而定。6.水玻璃取样时，应先将桶内水玻璃搅匀，如数桶水玻璃混合使用时，应先在大容器内充分混合均匀后，再取样。取样可用直径1厘米的玻璃管插入桶的中部，抽取试样，然后注入带橡皮塞的玻璃瓶中。试样应连续抽取约1公斤，调整至实际使用的比重后，供试验用。7.硫磺应从每批中的不同地点(不少于10处)共取1公斤，经混合均匀(块状应先打成小块)后，取样200克。8.树脂分桶取样时，试样不应少于500克。桶内树脂表面若有析出水分，应在取样前倒去。9.耐酸陶管应从每批中抽取6根作水压试验。耐酸率和吸水率的试验可利用破裂的陶管。(二)原材料的试验方法原材料的试验应按下列方法进行。若试验结果不合格者，应加倍取样，进行重复试验，如仍不合格，则不得使用。1.陶瓷制品、铸石板、条石、骨料和粉料的耐酸率测定法粉料的细度、应取原有细度；其他材料，取粒径0.5～1.0毫米的细度，用蒸馏水洗净。将度样在105～110℃烘干至恒重，冷却后用千分之一天平称取试样1克，置于250毫升的锥形烧瓶内，加入硫酸(比重1.84)25毫升，并在烧瓶上连接冷凝管。将烧瓶加热至沸腾，保持1小时后停止加热。待瓶内硫酸蒸汽完全消失时，拆去冷凝管。一面援锥形烧瓶，一面慢慢注入蒸馏水50毫升，同时用少量蒸馏水冲洗冷凝管和塞子、并将冲洗后的水收集在同一烧瓶内。为了避免试样损失。过滤时可向烧瓶内加入少量用无灰滤纸制成之滤纸浆。过滤时先将定量纸浆放在带有中速滤纸(蓝带的)之漏斗底上，用热蒸馏水冲洗烧瓶并将此水注入漏斗，然后角热蒸馏水洗涤滤纸上残渣，至洗涤水(用0.1%甲基橙溶液试验)无反应为止。将带有残渣的滤纸干燥并在瓷坩埚内灰化，灼烧至恒重。耐酸率按下式计算：式中G1--灼烧后残渣重量(克)；G--试样重量(克)。取两次平行试验的平均值作为试验结果，平行试验的误差应在0.5%以内。2.陶瓷制品和条石的吸水率测定法取试块2块，每块体积为30～80厘米3。当从管材等薄壁制品制作试块时，凿取边长约50～75毫米的近似正方形，厚度为原有厚变；若为砖板，应取中间部位，并应保持原有厚度；异形制品则不受形状限制。试块表面如有显著裂纹，不得采用。选好的试块应刷去灰尘碎屑，在105～110℃烘干至恒重。冷却、称重后(准确至0.01克)，置于盛水容器内，加热至沸腾。经1小时后，将盛试块的容器放在水中完全冷却至室温。从水中取出试块，用拧干的湿毛巾擦去表面多余水分，迅速称量(准确至0.01克)。吸水率按下式计算：式中G1--煮沸后试块重(克)；G--烘干后试块重量(克)。取两次平行试验的平均值作为试验结果，平行试验的误差应为0.5%以内。3.耐酸砖、板的热稳定性测定法将原尺寸的耐酸砖、板放在105～110℃的温度下烘干30分钟，然后放入已升温至350±10℃之高温炉中，加热40分钟后取出，随即放入流动水槽中。水面应高出试块上表面30毫米左右。流入水的温度为10～20℃，流出水的温度不得超过流入水30℃。试块在水中冷却10分钟后取出，观察其表面呈现之裂纹分布状况和大概尺寸。重新升温时，需用干布吸去表面水分。如此循环直至出现宽为0.5毫米的裂纹为止。试验结果，以试块出现宽为0.5毫米裂纹以前所随的急冷急热循环次数表示，当次数不少于2次时，则为合格。4.条石的抗压强度和浸酸安定性测定法(1)抗压强度测定：将已加工成×5×5×5厘米3的试块，每组3块，作抗压强度测定。试块在试验前应用放大镜仔细检查，无裂纹者方可选用。(2)浸酸安定性测定：取块径约5厘米的碎块4块(在试验前用放大镜仔细检查，无裂纹者方可选用)，放入盛有硫酸(比重1.80温度20±5℃)的带盖容器中，试块底面应架空，侧面应隔开，酸液应高出试块表面。在浸泡期内，应经常检查试块观变化，并保持酸液浓度。浸泡45昼夜后，取出试块，用水冲洗，然后用纱布擦干，检查试块有无裂纹、剥落和膨胀等现象。若试块完整，试块表面和浸泡酸液亦无显著变色，则为合格。5.粉料的含水率和细度测定法(一)含水率测定：用百分之一天平称取试样100克，在105～110℃烘干至恒重，冷却后称重。含水率按下式计算：式中G--烘干前试样重量(克)；G1--烘干后试样重量(克)。(2)细度测定：用晨分之一天平称取已烘干至恒重的试样50克，倒入规定筛孔的筛内。过筛时，应往复摇动、拍打，并使试样均匀分布在筛布上，摇动速度每分钟约125次。将近筛完时，除去筛底，改在纸上筛动，至每分钟通过筛孔的重量不超过0.05克为止。称量筛余物，以其克数乘2，即得筛余百分数。当用两种筛孔的筛子控制细度时，通过上一级筛孔的试样，应全部倒入下一级筛孔的筛内，进行过筛，不得散失。6.粉料的亲水系数测定法用百分之一天平称取经烘干至恒重并冷至室温的粉料5克各两份，分别置于两个磁皿内。在一个磁皿内加入蒸馏水15～30毫升，用橡皮杆仔细研磨5分钟，然后将试样冲洗到100毫升的量筒内(量筒刻度为0.5毫升，该刻度应用滴管加以校正)，使量筒的水面读数为50毫升。在另一个磁皿内，以脱水煤油代替蒸馏水，按上述同样方法进行处理。当两个量筒内的沉积粉料膨胀停止后，读其体积数。V1--水中积沉物的体积(厘米3)；V2--煤油中沉积物的体积(厘米3)。取两次试验的平均值作为试验结果。两次试验的偏差，在用同样液体时的读数不超过±0.2厘米3，而亲水系数不得超过±3%。7.粗骨料的浸酸安定性测定法碎石应取实际选用的最大粒径，数量不少于20颗，放入盛有硫酸(比重1.80，温度20±5℃)的带盖容器中，酸液应高出试样表面。浸泡45昼夜后，即出试样，检查外观和酸液的变化。试样无裂纹、剥落和破碎等现象，度样表面和浸泡酸液亦无显著变色，则为合格。选用卵石时，则需测定不耐酸颗粒含量。不耐酸颗粒含量不超过试验样总重量3%，方为合格。测定方法如下：将试样(不少于25公斤)洗净、晾干、称量，然后行细挑选其中不耐酸可疑颗粒，称重后放入盛有硫酸(比重1.8，温度20±5℃)的容器中。试样浸泡1个月后取用，仔细检查有无表面开裂、剥落、膨胀的颗粒。将上述不耐酸颗粒去掉，把余下的试样洗净擦干并称重。卵石不耐酸粒含量按下列计算：式中G1--不耐酸可疑颗粒重量(公斤)；G2--浸泡后，试样中耐酸颗粒重量(公斤)；G--试样重量(公斤)。8.粗、细骨料的颗粒级配、空隙率、含水率和含泥量测定法按普通混凝土集料的试验方法进行测定。9.填料混合物的空隙率测定法将填料混合物充分拌合均匀后，装入金属量筒内，然后旋转在振动台上，振动至体积不变为止。式中γ--混合物的混合比重；γ--混合物振实后的容重；γ1γ2γ3--石、砂、粉的比重；n1n2n3--石、砂、粉分别占混合集料的百分数。10.石油沥青的针入度、延度和软化点测定法(1)针入度测定：按“石油沥青针入度测定法SY2801-66”；(2)延度测定：按“石油沥青延度测定法SY2804-66”；(3)软化点测定：按“石油沥青软化点测定法(环球法)SY2806-66”。11.再生胶油毡的抗拉强度、延伸率和吸水率测定法(1)抗拉强度和延伸率测定：按“橡胶抗张力试验方法GB528-65”；(2)吸水率测定：按“沥青纸胎防水卷材检验方法GB328-73”。12.水玻璃的模数测定法(1)氧化钠含量测定：用万分之一天平称取试样1克置于锥形瓶内，加蒸馏水50毫升，摇匀。加入0.1%1∶1水醇溶液的溴酚蓝指示剂1～2滴，以0.5N盐酸溶液滴定，至蓝色变为无色或略带黄色为终点。氧化钠含量按下式计算：式中V--耗用盐酸溶液之毫升数；N--盐酸溶液当量数；G--度样重量(克)。(2)二氧化硅含量测定：在上述测定后的溶液内加入氟化钠5克，摇匀，此时溶液又转为蓝色。加入0.2%的甲基红指示剂1毫升，溶液变为黄经色。用0.5N盐酸溶液滴定至红色，再过量2～3毫升，然后用0.5N氢氧化钠溶液回滴至黄绿色为终点。二氧化硅含量按下式计算：式中V1--耗用盐酸溶液之毫升数；V2--耗用氢氧化钠溶液换算成盐酸之毫升数；N--盐酸溶液当量数；G--试样重量(克)。(3)模数计算：13.水玻璃的比重测定法把试样置于250毫升的量筒内，温度调节至20℃。把标准比重计(四位读数)轻轻浸入试液内，待其停止下沉。平视液面，读出比重计数字，即为比重。14.氟硅酸钠的纯度、含水率和细度测定法按“氟硅酸钠HGI-211-65”进行测定。15.硫磺的含硫量测定法用万分之一天平称取试样0.2克，置于300毫升烧杯中，加入30毫升50%的氢氧化钠水溶液，在电炉上煮沸溶解后，用蒸馏水稀释至50毫升左右，加入15毫升30%的过氧化氢。在电炉上再加热，煮沸数分钟(以破坏多余的过氧化氢)。冷却后，用蒸馏水稀释至200毫升左右。加入1～2滴0.1%的甲基红指示剂，用盐酸中和并稍过量，滴加30毫升10%的氯化钡。于温热处置1小时，再于室温下旋转4小时。然后用慢速滤纸过滤，以温水洗涤残渣至无氯离子反应。将带有残渣的滤纸置于已灼烧恒重的瓷坩埚中，放在800℃高温炉中灼烧至恒重。含硫量按下式计算：式中G1--残渣物灼烧后的重量(克)；G--试样重量(克)。16.E型环氧树脂的环氧值和软化点测定法按“E型环氧树脂HG2-741-72”进行测定。17.酚醛树脂的游离酚含量、游离醛含量、含水率和粘度测定法(1)游离酚含量测定：用万分之一天平称取试样1克，置于1000毫升的圆底烧瓶内，加入乙醇20毫升使其溶解。加入蒸馏水50毫升，然后用蒸汽馏出游离酚，馏出物收集在1000毫升的容量瓶内，控制蒸馏速度为40～50分钟内蒸出蒸馏物约500毫升。当以饱和溴水滴入蒸馏物内至无白色沉淀时停止蒸馏。将馏分用水稀释至1000毫升刻度，充分摇匀。用移液管吸馏出物100毫升，移入容积为500毫升带塞的锥形瓶内。加入0.1N溴溶液25毫升，再加入试剂级的盐酸5毫升，在室温下放在暗处1分钟。加入10%碘化钾溶液20毫升，在暗处再放10分钟。然后加入氯信1僦升。用0.01N硫代硫酸钠溶液滴定至碘色将近消失时再加入淀粉指示剂约1毫升，继续滴定至蓝色恰好退尽为止。同时进行空白试验。把20毫升乙醇用蒸馏水稀释至1000毫升；然后取其100毫升按上述步骤进行试验。游离酚含量按下式计算：式中V1--空白试验耗用硫代硫酸钠溶液之毫升数；V2--试样试验耗用硫代硫酸钠溶液之毫升数；N--硫代硫酸钠溶液当量数；G--试样重量(克)。(2)游离醛含量测定：用万分之一天平称取试样3克，置于300毫升的烧瓶内。。加入酒精100毫升，用玻璃捧搅拌均匀，制成试样溶液，盖好备用。在烧杯内加入酒精50毫升，加入1%酚溴蓝指示剂3滴，再加入试样溶液10毫米，然后用稀盐酸中和至黄色。加入10%羟基胺盐酸10毫升，摇动10～15分钟，用0.1N氢氧化钠溶液滴定至绿色。不加入试样溶液按上述同样方法作空白试验。游离醛含量按下式计算：式中V1--试样试验耗用氢氧化钠溶液之毫升数；V2--空白试验耗用氢氧化钠溶液之毫升数；N--氢氧化钠溶液当量数；G--试样重量(克)。(3)含水率测定：用万分之一天平称取试样10克置于250毫升的圆底烧瓶内。加入三混甲酚50毫升，再加入水饱和苯80毫升。安上蒸馏接受器和回流冷凝器，控制温度使溶剂回流速度每分钟2～5滴，回流1小时以上，至无水分流出为终点。含水率按下式计算：式中G1--蒸出水分重量(克)；G--试样重量(克)。(4)粘度测定：按“粘度测定法HG2-500-67”。18.呋喃树脂的固体含量、灰分、含水率和粘度测定法(1)固体含量测定：先将表面皿在105～110℃烘干至恒重。并在干燥器内冷却至室温。用万分之一天平称取试样10克于表面皿中，在170℃的温度下烘至恒重。固体含量按下式计算：式中G1--试样烘干后重量(克)；G--试样烘干前重量(克)。(2)灰分测定：先将瓷坩灼烧至恒重，并冷却至室温。然后用万分之一天平称取试样1克，置于锅内，再灼烧至恒重。灰分按下式计算：式中G1--灼烧后试样重量(克)；G--灼烧前试样重量(克)。(3)含水率测定：先取试样约1克于比色管中，加和无水乙醇溶解，再加入0.1克无水硫酸铜，摇匀后观察无水硫酸铜是否呈蓝色。如呈蓝色则说明有水分存在。然后用万分之一天平称取度样10克，置于容积为250毫升的圆底烧瓶内，加入甲苯100毫升。接上蒸馏接受器和回流冷凝器，回流1小时以上，至无水分流出为终点。含水率按下式计算：式中G1--蒸出水分重量(克)；G--试样重量(克)。(4)粘度测定：按“粘度测定法HG2-500-67”。19.煤焦油的含水率测定法按“煤焦油YB294-64”进行测定。20.乙二胺的纯度测定法预先将30毫升乙醇放入200毫升烧杯中，加0.2～0.25克试样，再加一吸管(约5毫升)95