APQP-先期产品质量策划和控制计划

APQP-先期产品质量策划和控制计划

AdvancedProductQualityPlanningandControlPlan产品质量策划的基本原则定义：产品质量策划是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。目标：是促进与所涉及的每一个人的联系，促进参与各方相互信任和支持，以确保所要求的步骤按时完成。有效的产品质量策划依赖于公司高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。产品质量策划的好处

引导资源，使顾客满意；

促进对所需更改的早期识别；

避免晚期更改；

以最低成本及时提供优质产品。

每一个产品质量计划是独立的。实际的进度和执行次序依赖于顾客的需要和期望/或其他的实际情况而定。实际工作、工装和/或分析技术能在产品质量策划循环中越早实施越好。反馈、评定和纠正措施产品和过程确认过程设计和开发产品设计和开发计划和定义持续改进技术和概念开发产品确认和过程确认产品过程开发和样件验证Action措施Study研究Plan计划Do实施产品质量策划循环图确定范围

x x x计划和确认

x产品设计和开发

x 可行性

x x x过程设计和开发

x x x产品和过程确认

x x x反馈评定和纠正x x x措施

控制计划方法论

x x x产品质量策划责任矩阵图设计责任仅限制造服务供方（如：热处理、贮存、运输等等）组建小组第一步:确定“横向职能小组”和其职责;

有效的产品质量策划不仅仅需要质量部门的参与，适当时，初始小组可包括技术、制造、材料控制、采购、质量、销售、现场服务、供应商和顾客方面的代表。Wearetogether!!!小组间的联系与顾客;与供方;与小组内;与公司内;培训产品质量策划过程中的可能培训涉及到的方面？顾客和供方主要顾客可与其组织共同进行质量策划;组织应同样要求其主要供方。良好的外部环境会导致工作顺利而高效地展开。同步工程同步工程将替代逐级转换的工程技术实施过程的各个阶段;“同步”就是同时行进的意思。未必一定要有明显的先后顺序。只有同步才能保证工作的效率控制计划控制计划是控制零件/过程系统的书面描述，单独的控制计划包括三个独立的阶段：样件：在制造过程中，对尺寸测量和材料与性能试验的描述；试生产：在样件试制后，全面生产之前所进行的尺寸测量和材料与性能试验的描述；正式生产：在大批量生产中，将提供产品/过程特性、过程控制、试验和测量系统的综合文件问题的解决在策划过程中，小组将遇到些产品设计/或加工过程的问题，这些问题可用表示规定职责和时间的矩阵表形成文件。产品质量进度计划小组在策划过程中的第一项工作是制定进度计划。同时，请注意“计划”之外的“实绩监控”。*GMAPQP项目策划/进度表GM1927-1，VW新零件质量提高计划项目进度状况表。

进度图表包括：任务、分配和/或其他事项，措施，负责部门和个人，每一事项“起始”和“完成”日期，并记录进展的实际点。监控焦点集中于要求特别项目，以起到支持项目监测的作用。与进度图表有关的计划：小组有责任确保其进度符合或超过顾客进度计划。

APQP工作的几个阶段1．计划和确定项目2．产品设计和开发验证3．过程设计和开发验证4．产品和过程确认5．反馈、评定和纠正措施注：VDA中将项目策划分成若干个单个任务领域，在每个任务领域完成处，作为检查点，叫做“里程碑”。一个项目的里程碑的数量、名称和内容可视项目的具体情况而定。第一阶段

计划和确定项目本阶段重点：产品质量策划过程的早期阶段需要确保对顾客的需求和期望被充分了解。输入顾客的呼声市场研究保修记录和质量信息小组经验业务计划/营销策略产品/过程基准数据产品/过程设想产品可靠性研究顾客输入第一阶段计划和确定项目输出（作为第二阶段的输入）设计目标可靠性和质量目标初始材料清单初始过程流程图产品和过程特殊特性的初始清单产品保证计划管理者支持市场调研：对顾客的采访顾客意见征询与调查市场调查和预测报告新产品质量和可靠性研究竞争产品质量的研究运行情况良好（TGR）报告保修记录和质量信息以往顾客所关注问题/需要的清单；运行情况不良（TGW）报告；保修报告；能力指数；供方工厂内部质量报告；问题解决报告；顾客工厂退货和拒收；现场退货产品分析。产品/过程基准数据基准确定将成为建立产品/过程能力目标提供输入，研究和开发也可提供基准和概念。成功的基准确定方法为：识别合适的基准；了解你目前状况和基准之间产生差距的原因；制定缩小与基准差距、符合基准或超过基准的计划。产品/过程设想设想产品具有某些特性、某种设计和工艺过程概念（如：考虑材料、生产工艺、重量、功能、耐久性等）可以考虑：技术革新、先进的材料、可靠性评定和新技术产品可靠性研究考虑在一规定的时间内零件修理和更换的频率以及长期可靠性/耐久性试验的结果设计目标设计目标就是将顾客的呼声转化为初步和可度量的设计目标。设计目标的正确选择确保顾客的呼声不会消失在随后的设计活动中。可靠性和质量目标可靠性目标是在顾客需要和期望、项目目标及可靠性基准的基础上建立起来的。顾客需要和期望的例子可以是无安全问题和可维修性。有些可靠性基准可以是竞争者产品的可靠性、消费者的报告或在一设定时间内修理的频率。总的可靠性目标可用概率和置信度表示。质量目标是基于持续改进的目标，诸如零件/百万（PPM）、缺陷水平或废品降低率。初始材料清单小组在产品/过程设想的基础上应制定一份初始材料清单（GM材料清单BOM），并包括早期分承包方名单。初始过程流程图预期的制造过程应用从初始材料清单和产品/过程设想发展而来的过程流程图来描述。也就是为生产产品而安排所规定的过程步骤和方法的集合。（GM规定：初始过程流程图—在定点前；样件过程流程图—按GP11时间要求；生产过程流程图—PPAP递交）产品和过程特殊特性的初始明细表顾客已明确规定的产品和过程的特殊特性供方可根据产品和过程经验选择产品和过程的特殊特性产品特殊特性指的是影响产品功能/性能、可靠性、配合等的特性。过程特殊特性指的是对过程有影响的参数，如：压力、温度、时间、扭矩、行程、电流强度、电压、频率、空气湿度、速度等。产品保证计划产品保证计划可采用任何清晰易懂的格式，它可包括以下措施，但不限于以下措施：概述项目要求确定可靠性、耐久性和分配目标和／或要求进行失效模式分析（FMA）评定新技术、复杂性、材料、应用、环境、包装、服务和制造要求或其它任何会给项目带来风险的因素制定初始工程标准要求

产品保证计划是产品质量计划的重要组成部分管理者支持产品质量策划小组成功的关键之一是高层管理者对此工作的兴趣、承诺和支持。小组在每一策划阶段结束时应将新情况报告给管理者以保持其兴趣，并促进他们的承诺和支持。在小组的要求下，可以更频繁地报告新情况及要求帮助，小组的目标就是保持管理者的支持。管理者参加产品质量策划会议对确保项目成功极其重要。第二阶段

产品设计和开发即使是在设计由顾客进行的情况下，小组也应考虑策划过程中的所有设计要素，以保证满足顾客呼声相关的所有环节。

一个可行的设计应能满足生产量，工期和工程要求的能力，并满足质量、可靠性、投资成本、重量、单件成本和进度目标等。在这一过程阶段，要进行初始可行性分析，以评定在制造过程中可能发生的潜在问题。

计划和产品设计过程设计产品和反馈、评定确定项目和开发验证和开发验证过程确认和纠正措施策划概念提出项目批准样件试生产投产策划产品与过程确认生产产品设计和开发过程设计与开发反馈、评定和纠正措施输出（作为第三阶段的输入）设计失效模式及后果分析（DFMEA）可制造性和装配设计设计验证设计评审制造样件-控制计划/工程规范材料规范图样和规范更改工程图样（包括数学数据）新设备、工装和设施要求产品和过程特殊特性量具/试验设备要求小组可行性承诺和管理者支持可制造性和装配设计是一种同步工程过程，用来优化设计功能、可制造性和易于装配之间的关系。考虑的范围可包括：最佳参数设计制造和/或装配过程尺寸公差（要求到什么程度，供方是否可接受，价格是否可接受）性能要求（要求到什么程度，是否可接受）部件数（多或少）过程调整（最佳化）材料搬运（最小化）设计验证设计验证验证产品设计是否满足第一章所述活动的顾客要求。主要针对对象：材料、性能、寿命、尺寸、环境、外观应有验证计划、验证项目、时间、人员、验证方法、验证报告备注：验证－通过提供客观证据对规定要求已得到满足的认定。设计评审设计评审是由设计工程部门领导并应包括其它被影响部门的一些会议。设计评审不但是为防止问题和误解的有效方法，而且还提供了监测进展及向管理者报告的机制。评审：为确定主题事项达到规定目标的适宜性、充分性和有效性所进行的活动。

设计评审的主要功能是跟踪设计验证进展。样件制造—控制计划样件控制计划是对样件制造过程中的尺寸测量和材料与功能试验的描述，由项目小组制定。样件的制造为小组和顾客提供了评价产品或服务满足顾客愿望程度的机会。小组负责的所有样件都应评审，以保证：

产品符合所要求的规范

对特殊产品和过程特性特别注意

使用数据和经验制定初始过程参数和包装要求

将关注问题、变差和费用传达给顾客可使用A-8检查表来帮助制定样件控制计划。工程图样（包括数学数据）、工程规范、材料规范顾客设计不排除项目策划小组评审的职责。包括应在控制计划上出现的特殊特性(政府法规和安全性)。应对工程图样进行评审来确定是否有足够的数据以对每个零件进行全尺寸检验。应能清楚地标识控制或基准平面/定位面，以便为现行的控制过程设计适当的功能量具和装备。识别有关部件或总成的功能、耐久性和外观的要求。材料规范对于涉及到物理特性、性能、环境、搬运和贮存要求项目小组应保证数学数据和顾客的系统兼容。。。。图样和规范的更改当需要更改图样和规范时，项目小组应将更改以书面形式及时通知受影响的所有部门。新设备、工装和设施要求DFMEA、产品保证计划/或设计评审时，可能提出新设备和设施的要求。项目策划小组应列出新设备、工装和试验设备清单（A-3表）。

应将新设备、工装、试验设备项目列入进度表上，监督实施进度，确保新的装备和工装可使用并及时供货（在试生产前完工）。产品和过程特殊特性应该对产品和过程特殊特性标识。（TS16949中条中规定，特殊特性必须与顾客规定的定义和符号相一致，或组织的等效符号或记号）特殊特性是指可能影响产品的安全性或法规的符合性、配合、功能、性能或产品后续生产过程的产品特性或制造过程参数。编制控制计划特殊特性。在所有的技术文件中使用的特殊特性符号应一致。量具和试验设备要求应列出量具和试验设备清单。项目小些应将此内容列入进度表中，并监测进展情况。小组可行性承诺和管理者的支持项目策划小组应评定设计的可行性（无论是顾客设计或自行设计）。小组应确信设计能按预定时间并以顾客可接受的价格进行制造、装配、试验、包装和足够数量的交货能力。可按A-2表评价“产品设计和开发”阶段的工作及其有效性。填写“小组可行性承诺表”。小组应将提出的设计可行性的一致意见和该阶段议而未决的问题形成文件提交管理者以获得支持。第三阶段

制造过程的开发这一阶段的任务是为了保证开发一个有效的制造系统，这个制造系统应保证满足顾客的要求、需求和期望。计划和产品设计过程设计产品和反馈、评定确定项目和开发验证和开发验证过程确认和纠正措施策划概念提出/批准项目批准样件试生产投产策划产品与过程确认生产产品设计和开发过程设计与开发反馈、评定和纠正措施输入（源于第二阶段的输出）设计失效模式及后果分析；可制造性和装配设计；设计验证；设计评审；制造样件－控制计划；工程图样（包括数学数据）工程规范；材料规范；图样和规范更改；新设备、工装和设施要求；产品和过程特殊特性；量具/试验设备要求；小组可行性承诺和管理者支持。输出（作为第四阶段的输入）包装标准产品/过程质量体系评审过程流程图车间平面布置图特性矩阵图过程失效模式及后果分析（PFMEA）试生产控制计划包装规范过程指导书测量系统分析计划初始过程能力研究计划管理者支持包装标准顾客通常会有包装标准并将其体现到产品包装规范中去。如没有提供标准，则包装设计应保证产品在使用时的完整性。产品/过程质量体系评审产品质量策划小组可对制造厂的产品过程质量体系进行评审，生产产品所需的任何额外的控制和/或程序上的更改都应在质量体系中予以体现并包括在制造控制计划中;这成为产品质量策划小组基于顾客输入、小组经验和以往经验对现有质量体系的一个改进机会。过程流程图

使用A-6表对过程流程图进行检查、评价。场地平面布置图为了确定检测点的可接受性，控制图的位置、目视辅具的应用、中间维修站和缺陷材料的贮存区，应制定场地平面布置图。所有的材料流程都要和过程流程图和控制计划相协调。

使用A-5表来对场地平面布置图进行评价。特性矩阵图特性矩阵图是用来显示过程参数（产品特性）和制造工位之间关系的分析技术。注：C—用于夹紧的操作特性；

X—由此操作导致或改变的特性应符合过程流程图表格;L—用于定位的操作特性.编号描述公差051020301ID×C2FACE×C×3×LL4×5×6OD×试生产控制计划试生产控制计是对样件研制后批量生产前，进行的尺寸测量和材料、功能试验的描述。试生产控制计划应包括正式生产过程生效前要实施的附加产品/过程控制。试生产控制计划的目的是为遏制初期生产运行过程中或之前的潜在不符合。例如：增加检验次数；增加生产过程中的检查和终检验点；统计评价；增加审核；A-8表中的控制计划检查表协助其进行评价过程指导书项目策划小组应确保向所有对过程操作负有直接责任的操作人员提供足够详细的可理解的过程指导书。过程指导书制定时的依据资料：—FMEA；—控制计划；—工程图样、性能规范、材料规范、目视标准和工业标准；—过程流程图；—场地平面布置图；—特性矩阵图；—包装标准；—过程参数；—搬运要求；—生产者对过程和产品的专业技能知识；—过程的操作者。测量系统分析计划项目策划小组应保证制定一个进行所需的测量系统分析的计划（具体参见MSA手册）。初始过程能力研究计划应制定一个初始过程能力计划。控制计划中被标识的特性将作为初始过程能力研究计划的基础。包装规范产品质量策划小组应保证设计并开发单个的产品包装（包括内部的分隔部分）任何情况下，包装设计应保证产品性能和特性在包装、搬运和开包过程中保持不变，包装应与搬运装置匹配。适当时可使用顾客的包装标准或一般包装要求。管理者支持在过程设计和开发阶段结束时，由项目策划小组安排正式的评审，以促进管理者的参与。评审目的就是将项目状况告知高层管理者并获得他们的承诺，协助解决未决的议题。第四阶段

产品与过程策划的确认本阶段讨论通过生产运行评价来对制造过程进行确认为主要特点。在试生产运行中，策划小组应确认是否遵循控制计划和过程流程图，产品是否满足顾客的要求，还应注意正式生产运行之前有关关注问题的调查和解决。

计划和产品设计过程设计产品和反馈、评定确定项目和开发验证和开发验证过程确认和纠正措施策划概念提出项目批准样件试生产投产策划产品与过程确认生产产品设计和开发过程设计与开发反馈、评定和纠正措施试生产；测量系统评价；初始过程能力研究；生产件批准；生产确认试验；包装评价；生产控制计划；质量策划认定和管理者支持。输出（作为第五阶段的输入）

初始过程能力研究测量系统评价最终可行性过程评审生产确认试验首次能力（FTC）质量策划认定生产件批准包装评价试生产（续）试生产应采用正式生产工装、设备、环境（包括生产操作者）、设施和循环时间来进行试生产。对制造过程的有效性的确认从生产的试运行开始。试生产的最小数量通常由顾客设定，但APQP小组可以超过这个数量。试生产的输出（产品）用来进行如下工作：测量系统评价在试生产当中或之前，应使用规定的测量装置和方法，按工程规范，检查控制计划标识的特性，并进行测量系统的评价（详见MSA手册）。初始过程能力研究（CPK、PPK）应对控制计划中识别的特性进行初始过程能力研究。该研究目的是评价生产过程是否已准备就绪生产件批准（PPAP）生产件批准的目的是验证由正式生产工装和过程制造出来的产品是否符合技术要求（详见PPAP手册）。生产确认试验生产确认试验是指确认由正式生产工装和过程制造出来的产品是否满足工程标准的工程试验。包装评价所有的试装运（可行的情况下）和试验方法都应评价产品免受在正常运输中和在不利环境下受到保护。排除项目策划小组对顾客规定的包装方法的评价。生产控制计划生产控制计划是对控制零件和过程的体系的书面描述。生产控制计划是一种动态文件，应根据实际生产经验来更新控制计划的增加/删减（可能需要采购机构的批准）。生产控制计划是试生产控制计划的逻辑扩展。大量生产为生产者提供评价输出、评审控制计划并做出适当更改的机会。第五阶段

反馈、评定和纠正措施产品策划不随过程确认和就绪而终止。在这一阶段，生产控制计划是评价产品和服务之基础。供方有义务使所有特性满足顾客的要求。特殊特性应符合由顾客规定的指标。

计划和产品设计过程设计产品和反馈、评定确定项目和开发验证和开发验证过程确认和纠正措施策划概念提出项目批准样件试生产投产策划产品与过程确认生产产品设计和开发过程设计与开发反馈、评定和纠正措施减少变差顾客满意交付和服务输出减少变差控制图和其它统计技术应用作识别过程变差的工具，分析和纠正措施应用来减少变差。应为顾客评审提出包括成本、时间进度和预期改进在内的建议。供方应积极提出基于价值分析，减少变差等建议，由顾客决定是否实施或进行协商，或进入下一产品设计水平。对于长期能力、变差的特殊与普通原因的详细资料参见SPC手册顾客满意产品或服务的详细的策划活动和所显示的过程能力并不总能保证顾客满意。产品或服务应在顾客环境中完成。在产品使用的阶段需要供方的参与。在这一阶段，供方和顾客可以学到的东西最多，可以评价产品质量策划工作的有效性，为了达到顾客满意，供方和顾客应合作以进行必要的改变来纠正缺陷。交付和服务在质量策划的交付和服务阶段，供方和顾客要继续进行合作以解决问题并作持续改善。对于顾客的备件和服务操作也同样要考虑其质量、成本和交付。在这一阶段所获取的经验为顾客和供方提供了所需的知识来建议通过减少过程、库存和质量成本达到降低价格，并为下一个产品提供合理的零件或系统。第六部分

控制方法论样件控制计划试生产控制计划生产控制计划控制计划样件控制计划的目的？样件控制计划的制定时机？样件控制计划的内容？样件控制计划：试生产控制计划的目的？试生产控制计划的制定时机？试生产控制计划的内容？试生产控制计划与其它设计策划活动的关联？试生产控制计划：生产控制计划的目的？生产控制计划的制定时机？生产控制计划的内容？生产控制计划与其它设计策划活动的关联？生产控制计划：控制计划的目的是协助供应商按照顾客的要求制造出优质产品控制计划是一种结构化方法，用于设计、选择和实施控制方法,体现你对整个过程的策划控制计划不能代替详细的作业指导书控制计划描述了过程每一个阶段所需的控制措施单一的控制计划可以适用于以相同过程、相同原料生产出的一组或一系列产品在生产运行中，控制计划提供了用来控制特性的过程监控和控制方法控制计划是动态文件，反映当前使用的控制方法和测量系统.控制计划第七部分

APQP与QMSAPQP在质量管理体系中的位置如何使APQP与质量管理体系有效结合技术方面管理方面

PPAP－生产件批准程序

ProductionPartApprovalProcedure清楚了什么时候顾客通知和提交被要求.以前IASGQS-9000认可的解释中对PPAP的内容.载重汽车整车制造厂特殊要求.对散装材料的要求,包括散装材料特殊要求的附录.轮胎工业的特殊要求附录.扩展的技术术语词汇表.适用性：PPAP必须适用于提供生产件、服务件、生产原料或散装材料的组织的内部和外部现场;散装材料不要求PPAP，除非由经授权的顾客代表规定。提供标准目录中的生产件或服务的组织必须符合PPAP，除非由经授权的顾客代表正式弃权。PPAP的过程要求有效的生产;对于生产件:用于PPAP的产品,必须取自有效的生产过程,该过程必须是1小时到8小时的量产，且规定的生产数量至少为300件连续生产的部件，除非顾客授权的顾客代表另有规定。该有效的生产,必须在生产现场使用与量产环境同样的工装、量具、过程、材料和操作人员。来自每一个生产过程的零件，都必须进行测量，并对代表性零件进行试验。对于散装材料：“零件”没有具体数量的要求，提交的样件必须出自“稳定的”加工过程；注:对于散装材料,通常可以用现有的产品的生产记录,来估计初期过程能力或新的和类似产品的性能.如果在生产记录中不存在类似散装材料的产品或技术,则在证实其过程能力或性能足够达到量产之前,可实施遏制计划,除非顾客另有规定.总则PPAP的提交:下列情况,组织必须获得经授权的顾客代表的批准(见5.2.1)新的零件或产品（即：以前未曾提供给某顾客的某种零件、材料、或颜色）。对以前所提交不符合零件的纠正。由于设计记录、规范或材料方面的工程更改从而引起产品的改变。第3部分要求中的任一种情况。注:任何有关生产件批准的问题,请与授权的顾客代表联系.设计记录;组织必须具备所有可销售产品/零件的设计记录，包括：组件的设计记录或销售产品的详细信息。如果设计记录是以电子档案形式存在，则组织必须制作一份文件拷贝（如：带有图例、几何尺寸与公差的表格、图纸）来标识所进行的测量。--零件材质报告;组织必须提供证据表明已经完成顾客要求的零件材料/物质成分报告,并所报告的数据符合所有的顾客特殊要求.注:该材质报告可以使用IMDS(国际材料数据系统)或顾客规定的其它系统/方法.IMDS可在以下网站得到:/index.jsp.--聚合物的标识;适当时，组织必须按ISO要求标注聚合物,如:ISO11469“塑料的鉴别和塑料产品的标识”和/或ISO1629“橡胶和网状物专业用语”的要求。必须按下列重量准则确定是否适用打印要求。*塑料件重量至少100g（ISO11469/1043-1）*合成橡胶件的重量至少200g（ISO11469/1629）--任何授权的工程变更文件对于任何尚未录入到设计记录中,但已在产品/零件或工装上呈现出来的工程更改,组织必须有该工程变更的授权文件.--顾客工程批准顾客要求时,组织必须具有顾客工程批准的证据注：对于散装材料，在《散装材料要求检查表》附录F“工程批准”一栏有签署即可满足本要求，和/或在顾客批准的材料清单上有此种材料，也可满足本要求。--DFMEA,如果组织有产品设计职责有产品设计职责的组织，必须按顾客要求执行开发设计FMEA注1:同一份设计FMEA,可以适用于相似的零件或材料族系注2:对于散装材料,参见附录F--过程FMEA组织，必须按顾客要求执行过程FMEA开发注1:如果组织对新零件的通用性已经过评审,同一份过程FMEA可适用于相似零件或材料族系的生产过程注2:对于散装材料,参见附录F--控制计划组织必须制定控制计划,定义用于过程控制的所有控制方法,并符合顾客规定的要求.注1:如果组织对新零件的通用性已经过评审,那么相似零件的”零件家族”的控制计划是可以接受的.注2:有些顾客可能会要求批准控制计划.--测量系统分析组织必须对所有新的或改进后的量具、测量和试验设备进行MSA注1：MSA参考手册中定义了量具重复性与再现性的接收准则；注2：对于散装材料，MSA不适用，但要获得顾客同意。--全尺寸测量结果组织必须按设计记录和控制计划的要求,提供尺寸验证完成的证据,且测量结果符合规定的要求.对于每个独立加工的过程.组织必须有全尺寸测量结果,必须对设计记录和控制计划中注明的所有尺寸(参考尺寸除外)、特性和规格等项目，记录实际测量结果。另外，必须标明设计记录的日期、变更版本、以及任何尚未纳入设计记录，但已经过授权而且纳入生产的工程变更文件。组织必须确定其中一个被测零件为标准样件。

注1:可以使用附录C中的全尺寸测量结果表，以记录图示、几何尺寸与公差的表格也可以在零件图上清楚地标注测量结果，包括剖面图、扫描图或草图等。注2：通常全尺寸结果不适用于散装原料。--材料／性能试验结果的记录对于设计记录或控制计划中规定的材料和／或性能试验，组织必须有试验结果记录--材料试验结果当设计记录或控制计划中规定有化学、物理或金属的要求时，组织必须对所有零件和产品材料进行试验。材料试验结果必须说明以下内容：1）试验零件的设计变更等级2）任何尚未纳入设计记录，但经过授权的工程变更文件；3）试验零件的材料规范编号、发布日期和变更等级；--性能试验结果当设计记录或控制计划中规定有性能或功能要求时，组织必须对所有零件和产品材料进行试验。性能试验结果必须说明以下内容：1）试验零件的设计记录变更等级2）任何尚未纳入设计记录，但经过授权的工程变更文件；3）试验零件的工程规范编号、发布日期和变更等级；4）进行试验的日期；5）试验零件的数量；6）实际试验结果注:性能试验结果可记录在任一适当的表中,也可参考附录E的样表.--初始过程研究总则在提交由顾客或组织指定的所有特殊特性之前,必须确定初始过程能力或性能指数的水准是可接受的.估计的初始过程能力指数在提交前必须获得顾客同意.为了了解测量误差是如何影响被研究的测量值,组织必须进行测量系统分析.(见2.2.8)--质量指数如果适用,应该使用能力或性能指数对初始过程研究进行总结.CPK稳定过程的能力指数.PPK性能指数.初始过程研究:初始过程研究不仅是为了得到一个精确的指数值,而是为了更好地了解过程变差.可用合适的有历史数据或足够的初始数据(至少100个)来绘制控制图.过程稳定时,可计算CPK,如果没有足够的可用数据(小于100个),或变差原因未知时,请联系经授权的顾客代表以开发适当的计划.注2:对于包含多个过程流的初始过程研究,可能会要求用其它适当的统计方法.注3:对于散装材料,如果要求,组织应该得到顾客的同意,采用适当的技术对初始过程进行研究,对过程能力作有效的评估.--初始研究的接受准则若过程稳定,组织在评估初始过程研究结果时,必须采用以下的接受准则:结果结果说明指数>1.67该过程目前能满足接受准则与顾客代表取得联系，评审研究成果。1.330≤指数≤1.67该过程目前可被接受，但是可能会要求进行一些改进。与顾客取得联系，评审研究结果。指数<1.33该过程目前不能满足接受准则。--不稳定的过程根据不稳定的性质,一个不稳定的过程可能不满足顾客的要求,组织在提交PPAP之前,必须识别,评估变差的特殊原因,并在可能的情况下消除特殊原因,组织必须将存在的任何不稳定过程通报给授权的顾客代表,且在任何提交之前,必须向顾客提交纠正措施.注:对于散装材料,若过程存在已知的可判断的特殊原因,且输出满足规范要求,顾客可能不要求纠正措施.--单边公差或非正态分布的过程对于单边公差或非正态分布的过程,组织必须与经授权的顾客代表一起确定替代的授受准则.注:前面提到的接受准则()是基于正态分布和双边规范(目标位于中心)的假设.如果该假设不成立,使用这种分析可能会导致不可靠的信息.这里提到的替代性接受准则可能要求一种不同类型的指数或某种数据变换的方法.重点是应该了解非正态分布的原因.(如:过程经过一定时间后是否会稳定?)和如何处理变差.更多解释请参见<统计过程控制>手册--无法满足接受准则的措施如果规定的提交PPAP日期之前,仍无法满足接受准则,组织必须联系经授权的顾客代表,组织必须向经授权的顾客代表提交纠正措施,已经修改的,通常包含100%全检的控制计划,并请求获得批准,组织必须持续减少变差,直至符合接受准则或者获得顾客批准.注1:100%的检验方法要接受顾客评审,得到顾客同意.注2:对于散装材料,100%检验是指对取自一连续过程或同一批次的产品样件进行的评价,该样品可代表整个生产过程.--合格实验室的文件要求PPAP要求的检验和试验必须在按照顾客要求定义的合格实验室中进行(例:有资质认可的实验室).合格实验室(包括组织的内部和外部实验室)必须定义实验室范围,并有文件证明该实验室可进行测量或试验活动.若使用外部/商业实验室，实验结果必须记录在有信头的实验室报告纸或标准的实验报告上，注意实验室名称、试验日期和使用的检验标准。--外观批准报告(AAR)如果在设计记录上某一零件或零件系列有外观要求,则必须单独完成该产品/零件的外观批准报告.一旦完全满足所有准则,组织则必须在AAR上记录所要求的信息,必须得到顾客指定的地点,提交完成的AAR和代表性的生产产品/零件,并等候处置.按照所要求的提交等级,在最后提交时,AAR(填入零件接受情况和经授权的顾客代表的签名)必须与PSW一起提交.注1:典型的AAR通常只适用于带有色彩的,表面纹路或表面外观要求的零件.注2:有些顾客不要求填满所有AAR要求项目.见附录B或顾客特殊要求中关于AAR的详细说明.--生产件样品组织必须按顾客的规定提供产品样品.--标准样品组织必须保存一件标准样品，与生产件批准记录保存的时间相同。可A）直到生产出一个用于顾客批准，而且是相同顾客零件编号的新标准样品为止，或B）在设计记录，控制计划或检验标准要求的地主，存放标准，作为参考或标准，必须对标准样品进行标识，并必须在样品上标出顾客批准的日期。在多模腔、成型模、工装或样板模、或在生产过程的每一个位置，组织必须各保留一件标准样品，除非顾客另有规定。注1：当标准样品因尺寸、体积等原因难以贮存时，经授权的顾客代表的书面许可，可以改变或放弃对样品的保留要求，标准样品的作用是为了帮助确定生产标准，特别用于数据含糊的情况，或当缺乏充分的细节来完全再现初始批准状态下的零件时。注2：许多散装材料的性质会随时间变化，如果要求有标准样品，对于已批准的提交样品可能包含制造记录、试验结果和关键成份的分析证明。见附录F--检查辅具如果顾客提出要求，组织必须在提交PPAP时同时提交任何零件的特殊装配辅具或部件检查辅具。组织必须证明检查辅具的所有内容与零件尺寸要求一致。提交时，组织必须将和检查辅具相关的工程设计变更形成文件。供方必须在零件寿命期内（见词汇“在用零件”），对任何检查辅具提供预防性维护。必须按照顾客的要求进行测量系统分析研究，如：量具的重复性与再现性、准确度、偏移、线性和稳定性研究。（见参考手册）注1：检查辅具包括特别针对提交产品的夹具、计量型和计数型量具、模具、样板和透明胶片注2：检查辅具通常不适用于散装材料，如果要用，组织应该联系经授权的顾客代表。--顾客特殊要求组织必须有与所有适用的顾客特殊要求相符合的记录。对于散装材料，在散装材料要求检查表上必须对适用的顾客特殊要求有文字记录。--零件提交保证书在完成所有要求的测量和试验后，组织必须完成零件提交保证书。对于每一个顾客零件编号都必须完成一份单独的PSW，除非经授权的顾客代表同意其它的形式.组织必须验证所有测量和试验结果符合顾客要求，并且可随时得到所要求的所有文件，对于等级2、3和4，有些文件已包含在提交的资料中，经授权的组织代表必须签署该PSW，并注明联系结果。注1：针对每一个顾客零件编号的保证书可以用来对许多已经文件化的变更进行汇总，且按顾客要求的时间来提交。注2：如果可行的话，PSW可以采用符合顾客要求的电子档案形式提交。--零件重量组织必须在PSW上记录要发运的数量,除非顾客另有规定,否则一律用千克表示,并精确到小数点后4位,零件重量不可以包括运输时的保护装置/装配辅具或包装材料,为了确定零件重量,组织必须随机选择10个零件分别称重,然后计算并报告平均重量,用于实际生产的每个多模腔,工装,生产线或过程都必须至少选择一个零件进行称重.注：这一重量只用于车辆重量分析，并不影响批准过程。在没有要求至少10件零件的生产或服务情况下，组织应该用要求的数量进行平均零件重量的计算，对于散装材料，零件质量不适用。

顾客的通知和提交要求--顾客的通知任何经计划的设计/过程/现场变更,组织都必须通知经授权的顾客代表见下列列举的情况.注：组织有责任通知经授权的顾客代表所有有关零件设计和/或制造过程设计的变更。经授权的顾客代表接到通知并批准所建议的更改时,以及变更实施后,都要求提交PPAP,除非另行规定.表I.3.1要求说明或举例1.和以前批准的零件或产品相比，使用了其它不同的结构或材料。例如，记在偏差（允差）上的另一结构，或在设计记录中记为批注的，且没有包含在表在第3.2第3条所描述的工程更改中。2.使用新的或改进的工装（不包括易损工装）、模具、成型模、模型等，包括补充的或替换用的工装。本要求只适用于由于其独特的形状或功能，可能影响到最终产品完整性的工装。不适用标准工装（新的或维修过的），例如标准测量装置、起子（手动或电动）等的描述。3.在对现有的工装或设备进行升级或重新布置之后进行生产。升级是指为了增加产量、性能，对工装或设备改造和/或变更，或改变它现有的功能。不要和正常的维护、修理、或零件更换等相混淆，这些工作预期是不会引起性能上的改变，而且在其后还建立有维修后验证的方法加以保证。重新布置定义为过程流程图（包括新过程的加入）中规定的生产/过程流程顺序。（包括新过程的加入）。可能要求对生产设备进行微小调整以满足安全要求，如：安装防护罩、消除潜在ESD风险等等。4.工装和设备转移到不同的工厂或在一个新增的厂址进行生产。生产过程工装和/或设备在一个或多个场地中的建筑或设施间转移。5.供方对零件、不同材料、或服务（如：热处理、电镀）的变更，从而影响顾客的装配、成型、功能、耐久性或性能的要求。组织负责批准供工方提供的材料和服务6.工装停止批量生产达到或超过12个月以后重新启用进行生产。对于工装停用达到或超过12个月后生产出来的产品。若该零件的采购订单无变化，且现有的工装已经停止批量生产达到或超过12个月时，要求通知顾客。唯一一种例外是当该零件是以小批量方式生产的，如售后维修件或特种车辆。然而，顾客可能对售后维修件规定特定的PPAP要求。7.涉及由内部制造的，或由供方制造的生产件组件，其产品和过程的更改。组织的任何供方或供方的供方发生变更，只要影响顾客要求的，如：装配性、成型、功能、性能和/或耐久性。8试验/检验方法的更改新技术的采用（不影响接受准则）。对于试验方法的更改，供方有证据表明新方法提供的结果与老方法的等效性。附加要求，只针对散装材料：9新的或现有的供方提供的新原材料。10产品外观属性的变更通常这些更改对产品的性能有影响。向顾客提交：证据的等级--提交等级组织必须按所列顾客要求的等级，提交项目和／或记录：等级1一仅向顾客提交保证书（对指定的外观项目，还应提供一份外观批准报告）；等级2一向顾客提交保证书和产品样品及有限的相关支持资料；等级3一向顾客提交保证书和产品样品及完整的相关支持资料；等级4一提交保证书和顾客规定的其它要求；等级5一保证书,产品样品以及全部的支持数据都保留在组织制造现场,供审查时使用。组织必须使用等级3作为默认等级，进行全部提交,除非经授权的顾客代表另有规定。散装材料的提交要求至少包含PSW和《散装材料要求检查表》，在PSW表的“提交原因”栏内，选择“其它”，并说明是散装材料，这表示用了《散装材料要求检查表》来说明符合散装材料的PPAP要求，且该表要包含在提交的资料里。注1：经授权的顾客代表可以规定不同于默认等级诉、每个组织、可组织和顾客零件编号组合，所采用的提交等级，对于同一个供方制造现场，不同的顾客现场可能指定不同的提交等级。注2：与本文件有关的所有表格可以用计算机制作的副本代替，在首次提交前，必须由经授权的顾客代表确认这些副本的可接受性。零件提交状态

批准临时批准拒收S=组织必须向顾客提交，并在适当的场所保留一份记录或文件的副本。

R=组织必须在适当的场所保存，并应在顾客有要求时易于得到。*=组织必须在适当的场所保存，并在有要求时向顾客提交。要求提交等级等级1等级2等级3等级4等级51.可销售产品的设计记录RSS*R—对于专利部件/详细资料RRR*R—对于所有其它部件/详细资料RSS*R2.工程更改文件，如果有RSS*R3.顾客工程批准，如果要求RRS*R4.设计FMEARRS*R5.过程流程图RRS*R6.过程FMEARRS*R7.控制计划RRS*R8.测量系统分析研究RRS*R9.全尺寸测量结果RSS*R10.材料性能试验RSS*R11.初始过程研究RRS*R12.合格实验室文件RSS*R13.外观批准报告（AAR），如果适用SSS*R14.生产件样品RSS*R15.标准样品RRR*R16.检查辅品RRR*R17.符合顾客特殊要求的记录RRS*R18.零件提交保证书（PSW）SSSSR散装材料检查表（见表4.1）SSSSR

记录的保存无论提交等级如何，PPAP记录的保存时间必须为该零件生产时间加1个日历年。组织必须确保在新零件的PPAP文件中，已包括或引用了替代零件的PPAP文件中适用的记录108DFMEA－设计潜在的失效模式及后果分析

DesignPotentialFailureModeandEffectsAnalysis109FMEA和风险的联系什么是风险?你的产品有风险吗?你的产品生产过程中有风险吗?这些风险需要控制吗?我们采取何种措施可以避免或者降低风险?采取的措施得到有效实施了吗?有新的风险出现吗?

110FMEA和风险的联系产品/过程的风险是和产品/过程所要实现的功能想对应?所要实现的功能/满足的特性可通过质量功能展开来确定(QFD).功能和特性定义得越明确,风险识别就越容易.任何的风险都对应着失效

111何谓FMEA

FMEA是一组系统化的活动，其目的是发现、评价产品／过程中潜在的失效及其后果。找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。书面总结上述过程。为确保客户满意，这是对设计过程的完善。112这种系统化的方法与一个工程师在任何设计过程中正常经历的思维过程是一致的，并使之规范化、文件化。设计FMEA113潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理频度O现行控制探测度DRPN建议措施责任及目标完成日期措施结果预防探测采取的措施SODRPN子系统功能要求功能、特性或要求是什么？会是什么问题？-无功能-部分功能/功能过强/功能降级-功能间歇-非预期功能后果是什么？有多糟糕？起因是什么？发生的频率如何？怎样能得到预防和探测？该方法在探测时有多好？能做些什么？-设计更改-过程更改-特殊控制-标准、程序或指南的更改114FMEA的时机成功实施FMEA项目的最重要因素之一是时间性。其含义是指“事件发生前”的措施，而不是“事实出现后”的演练。为实现最大价值，FMEA必须在产品或过程失效模式被纳入到产品或过程之前进行。事先花时间很好地完成FMEA分析，能够最容易、低成本地对产品或过程进行更改，从而最大程度地降低后期更改的危机。FMEA能够减少或消除实施可能会带来更大隐患的预防/纠正性更改的机会。应在所有FMEA小组间提倡交流和协作。FMEA的全面实施要求对所有新部件、更改过的部件以及应用或环境有变化的沿用零件进行设计FMEA。115集体的努力FMEA由负责设计工作的工程师主导，项目小组参与。相关部门的参与是FMEA的前提，这些部门应包括(但不限于)：装配、制造、材料、质量、服务和供方，以及负责下一总成的设计部门。FMEA可成为促进有关部门间充分交换意见的催化剂，从而提高整个集体的工作水平。此外，任何(内部或外部的)供方设计项目应向有关负责设计的工程师进行咨询。116顾客的定义设计潜在FMEA中“顾客”的定义，不仅仅是“最终使用者”，并且包括车型设计或更高一级装配过程设计的工程师们／设计组，以及在生产过程中负责生产、装配和售后服务的工程师们，法律法规要求。117设计FMEA是一份动态文件：应在一个设计概念最终形成之时/前开始，而且，在产品开发各阶段中，当设计有变化或得到其它信息时，应及时，不断地修改，并最终在产品加工图样完成之前全部结束。考虑制造／装配的要求是相互联系的，设计FMEA在体现设计意图的同时，还应保证制造或装配能够实现设计意图。制造或装配过程中可能发生的潜在失效模式分析不需包含在设计FMEA当中，它们的识别，影响及控制由过程FMEA来解决。设计FMEA118设计FMEA不是靠过程控制来克服设计中潜在的缺陷，但的确要考虑制造／装配过程中技术的／体力的限制，例如必要的拔模(斜度)

受限制的表面处理装配空间／工具可接近受限制的钢材硬度公差能力设计FMEA119设计FMEA的开发

主管设计工程师拥有许多用于设计FMEA准备工作的文件。设计FMEA应从列出设计希望做什么及不希望做什么开始，如设计意图。顾客需求(正如由QFD之类活动所确定的一样)、车辆要求文件、已知产品的要求和制造／装配要求都应结合起来。120设计FMEA应从所要分析的系统、子系统或零部件的框图开始。给出了框图的示例框图说明了分析中包括的各项目之间的主要关系，并建立了分析的逻辑顺序。用于FMEA的准备工作中这种框图应伴随FMEA过程。设计FMEA121图1

122图2

123图3124125定义失效:

在规定条件下(环境、操作、时间)不能完成既定功能。在规定条件下,产品参数值不能维持在规定的上下限之间。产品在工作范围内,导致零组件的破裂、断裂、卡死等损坏现象。126为了便于将潜在的失效模式及其影响后果分析成文，已设计出专用表格。下面介绍这种表格的具体应用，所述各项的序号都相应标在表上对应的栏目内，完成的设计FMEA表格的示例见附录B：1271)FMEA编号

填入FMEA文件编号,以便查询。

2）系统、子系统或零部件的名称及编号注明适当的分析级别并填入所分析系統、子系統或零件的

名称、編号1283)设计责任填入整车厂（OEM）、部门和小组,如果知道，还应包括供方的名称。（谁负责产品设计）4）编制者

填入负责FMEA准备工作的工程师的姓名、电话和所在公司的名称。1295)年型/车型填入将使用和/或正被分析的设计所影响的预期的年型及车型（如果已知的话）

6)关键日期填入FMEA初次预定完成的日期，该日期不应超过计划的产品设计发布的日期。7)FMEA日期

填入编制FMEA原始稿的日期及最新修订的日期8)核心小組列出有权确定和/或执行任务的责任部门和个人姓名（建议所有参加人员的姓名、部门、电话、住址等都应记录在一张分发表上）

130项目/功能填入被分析项目的名称和其他相关信息（如编号、零件级别等）用尽可能简明的文字来说明被分析项目满足设计意图的功能，包括该系统运行环境（规定温度、压力、湿度范围、设计寿命）相关的信息如果该项目有多种功能，且有不同的失效模式，应把所有的功能单独列出131潜在失效模式所谓潜在失效模式是指部件、子系统或系统有可能会未达到或不能实现项目/功能栏中所描述的预期功能的情况（如预期功能失效）。这种潜在的失效模式可能会是更高一级的子系统或系统的潜在失效模式的起因或者是更低一级的部件的潜在失效模式的影响后果只可能出现在特定的运行条件下（如热、冷、干燥、粉尘等）和特定的使用条件下（如超过平均里程、不平的路面、仅在城市内行驶等）的潜在失效模式应予以考虑一般的失效模式包含下列各项,但不限于此:裂纹、变形、松弛、泄漏、粘结、生锈氧化、折断、不能传递扭距失效模式应表述为“物理的”或者技术上的定义，而不是对于顾客可感受的特征132潜在失效后果顾客察觉在功能特性上失效模式的后果常见的失效后果包括:噪音、漏气、操作费力、电动窗不作用、刹车不灵、跳动、乱档、冷却不够、车辆性能退化、

产生臭气、

外观不良、违法法规等。

133图4

134图5135严重度（S）严重度是一给定失效模式最严重的影响后果的级别严重度的评估分为1到10级。严重度数值的降低只有通过改变设计才能够实现例如，“安全带”可以减轻车辆碰撞的严重程度136表2.推荐的DFMEA严重度评价准则后果判定准则：后果的严重度级别无警告的严重危害这是一种非常严重的失效形式，它是在没有任何失效预兆的情况下影响到行车安全或违反了政府的有关章程。10有警告的严重危害这是一种非常严重的失效形式，是在具有失效预兆的前提下所发生的，并影响到行车安全或违反了政府的有关章程。9很高车辆(或系统)不能运行，丧失基本功能。8高车辆(或系统)能运行，但性能下降，顾客不满意。7中等车辆(或系统)能运行，但舒适性或方便性部件不能工作，顾客不满意。6低车辆(或系统)能运行，但舒适性或方便性方面性能下降，顾客有些不满意。5很低装配和外观/尖响声和卡嗒响声等项目不符合要求，大多数顾客发现有缺陷（多于75%）。4轻微装配和外观/尖响声和卡嗒响声等项目不符合要求，有50％的顾客发现有缺陷。3很轻微装配和外观/尖响声和卡嗒响声等项目不符合要求，有辨识能力的顾客发现有缺陷（少于25％）2无没有可识别的影响1137分級产品特殊特性的分级138潜在失效的起因/机理潜在失效起因是指一个设计薄弱部分的迹象，其作用结果就是失效模式。尽可能地列出每一失效模式的每一个潜在起因和/或失效机理139潜在失效的起因/机理一般失效原因包括下列,但不局限於此：错误的原物料规格不适当的设计寿命假设超过压力润滑能力不足软件规范不合适公差规定不合理

140典型的失效机理包括,但不局限于此化学氧化金属疲劳原物料材质不稳定磨损腐蚀潜在失效的起因/机理

141图6142频度（0）频度是指某一特定失效起因或机理（已列于前栏目中）出现的可能性发生机会:

通过设计变更或者设计过程变更（如建立设计检查单，设计指南，设计评审等）来预防或控制失效模式的起因/机理是影响频度数降低的唯一的途径。潜在失效起因/机理出现频度的评估分为1到10级，在确定这个估计值时，需要考虑下列问题：143相似零件或子系统的服务历史和相关经验?

是否类似于前一等级的零件、子系统或系统?

相对于前一等级的零件或子系统,改变的程度大小?

零件与前一等级零件,基本上是否有差异?

零件是否为全新的产品?零件使用条件是否改变?

作业环境是否改变?

是否有适当的预防控制措施？是否运用工程分析（如可靠性）去估计？

频度（0）

144图7第三版FMEA145现行设计控制现行控制是指已被或正在被同样或类似的设计所采用的那些措施（如设计评审，失效与安全设计（减压阀），数学研究，台架/试验室试验，可行性评审，样件试验，道路试验，车队试验）要考虑两种类型的设计控制：预防：防止失效的起因/机理或失效模式出现，或者降低其出现的几率探测：在项目投产之前，通过分析方法或物理方法，探测出失效的起因/机理或者失效模式

146图8147不易探测度（D）现行设计/过程控制条件下发现潜在起因/机理的能力和探测失效模式的能力

148图9第三版FMEA149风险顺序数（RPN）风险顺序数是严重度数(S),频度数(0),不易探测度数(D)等级的乘积。

RPN=(S)×(0)×(D)

是一项设计风险指针,RPN取值在1至1000之间。当RPN较高时,设计小组应提出纠正措施来降低RPN值。150建议措施应首先针对高严重度，高RPN值和小组指定的其它项目进行预防/纠正措施的工程评价。任何建议措施的意图都是要依以下顺序降低其风险级别：严重度、频度和探测度。如：-修改设计几何尺寸和/或公差；

-修改材料规范；

-试验设计（尤其是存在多重或相互作用的起因时或其它解决问题的技术）；和

-修改试验计划只有设计更改才能导致严重度的降低。只有通过设计更改或者设计过程更改消除或控制失效模式的起因/机理才能有效地降低频度。增加设计确认/验证措施将仅能导致探测度值的降低。由于增加设计确认/验证不是针对失效模式的严重度和频度的，所以该种工程措施是不太期望采用的

151图1015220)责任（对建议措施）填入建议措施的负责单位或个人,和预定完成的日期。21)采取的措施完成纠正措施后,填入简短的执行作业或生效日期

22)纠正后的RPN在确定了预防/纠正措施以后，估计并记录严重度、频度和探测度值的结果。计算并记录RPN的结果DFMEA

-不推荐把RPN定义阀值来确定是否采取措施

-强调了DFMEA和框图、PFMEA和DVP&R之间的联系（图11）

153

154图11155跟踪设计工程师跟踪确保识别的措施得到实施确保设计要求得到满足确保和制造文件相吻合评审工程规范和制造FMEA和控制计划156练习和讨论结合公司产品建立DFMEA157FMEA的最佳实现对产品知识的丰富了解对FMEA格式的熟悉多功能小组的参与失效分析的逻辑顺序采取降低风险的措施措施的实施和跟踪对FMEA的更新和其它工具的联系特殊特性的识别158

SPC–

统计过程控制

StatisticalProcessControlSPC导出质量体系关注改进和预防合理的过程控制可以实现改进和预防过程是把输入转化成输出的相互关联和相互作用的活动,

过程涉及到我们业务的各个方面

什么是过程?能产生输出(一种给定的产品或服务)的人、设备、材料、方法和环境的组合。过程可涉及到我们业务的各个方面。管理过程的有力工具即为统计过程控制。什么是过程控制?过程控制是为了确保满足顾客的要求而对过程所执行的一套程序和经过策划的措施。这些程序和措施包括:-经过策划的用以收集有关输入和输出信息的检验和监控基于所收集信息而对过程进行的调整 什么是统计过程控制?使用诸如控制图等统计技术来分析过程或其输出，以便采取适当的措施来达到并保持统计控制状态，从而提高过程能力。

有反馈的过程控制系统模型

过程的呼声人设备材料方法产品或环境服务输入

过程/系统

输出

顾客的呼声我们工作的方式/资源的融合统计方法顾客识别不断变化的需求量和期望过程的状态的衡量

过程控制:

操作员培训、变换材料

设备修理

人员沟通

改变车间温度、湿度

输出控制:

返修、返工、特采

退步放行、降级、报废

变差及其产生原因

1)产品的特性具有变异性;

没有两件产品是完全相同的任何过程都存在许多引起变差的原因机加工轴直径的变差源?哪些是长期影响,哪些是短期影响?

2)产品质量的变异具有统计规律性;

利用统计技术来进行正确的推定和预测;

根据推定和预测采取正确的行动;

真正实现预防性管理范围范围范围范围过程变差：每件产品的尺寸与别的产品都不同范围范围范围过程变差：但它们形成一个模型，若稳定，可以描述为一个分布过程变差：分布可以通过以下因素来加以区分范围范围范围或这些因素的组合

位置分布宽度形状标准差(StandardDeviation)δ

过程输出的分布宽度的分布宽度的量度。正态分布与几率范围百分比±1σ68.26%±2σ95.44%±3σ99.73%σΧ普通原因和特殊原因▲普通原因——持续得影响过程,是具有稳定的、随时间可重复分布的诸多过程变化根源,影响过程输出的所有单值处于统计控制状态的稳定系统(受控)过程的输出是可预测的过程固有的、始终存在例如：机床开动时的轻微振动、机器部件的正常间隙、轴承自然磨损等。

▲特殊原因——指并不永远作用于过程而引起变化的任何因素