CA6140车床法兰盘工艺规程及夹具设计有cad源图三维图文献翻

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4.2.8切削力计算324.2.9机床夹具精度校核334.2.10绘制夹具总图364.2.11拆分夹具零件图36第5章全文总结38

3.2.2精基准的选择

精基准的选择主要考虑基准重合与统一基准原则。主要以Φ20mm内孔和Φ100mm外圆左端面为精基准。当设计基准与工序基准不重合时，应当进行尺寸换算。

3.3工艺路线的拟定

工艺方案的拟定原则是：“优质、高产、低耗〞。3.3.1选择加工方法

选择加工方法，要首先考虑主要表面的加工方法，后考虑次要表面的。要先决定最终加工方法，再决定前面一系列加工方法。根据对被加工零件加工表面的精度和粗糙度要求，零件的结构和被加工表面的形状、大小等具体条件，选取最经济合理的加工方案。

查《现代制造工艺基础》[1]表1.2、表1.3、表1.4，选择各表面加工方法如下：表面?450?0.017外圆表面0.12?100??0.34外圆表面表3-1各表面所需加工方法零件表面粗糙度Ra=0.8加工方法毛坯→粗车→半精车→精车Ra=1.6毛坯→粗车→半精车→精车→刻字划线→镀铬?90外圆表面?450?0.6外圆表面0.12?100??0.34右端面Ra=6.4毛坯→粗车→半精车→精车Ra=0.4毛坯→粗车→半精车→粗磨→精磨→抛光Ra=0.4毛坯→粗车→半精车→粗磨→精磨→抛光?90左端面0.12?100??0.34左端面Ra=0.4毛坯→粗车→半精车→粗磨→精磨→抛光Ra=1.6毛坯→粗车→半精车→精车?90右端面Ra=1.6毛坯→粗车→半精车→精车

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?450?0.017右端面0.045内孔?20?0Ra=6.3毛坯→粗车→半精车Ra=1.6毛坯→钻→扩→粗铰→精铰距中心34mm表面距中心24mm表面Ra=3.2Ra=0.4毛坯→粗铣→精铣毛坯→粗铣→精铣→磨3.3.2划分加工阶段

工艺路线一般可划分为以下几个阶段：a)粗加工阶段：主要任务是去除各表面较大量的加工余量，获得较高生产率。b)半精加工阶段：为主要表面的精加工作准备。c)精加工阶段：保证各主要表面达到图纸规定的质量要求。d)光整加工阶段：主要针对精度很高、表面粗糙度值很小，或零件图纸有特别要求的状况。

考虑到既能使零件的技术要求得以保证，又要使工序集中来提高生产率，将加工过程大致划分为“毛坯→粗加工→半精加工→精加工〞几个阶段。

3.3.3安排加工顺序

遵循“先粗后精、先主后次、先基面后其他〞的原则，结合已经选择的加工方法和划分的加工阶段，拟定出两套工艺路线方案，并经过分析比较从中选出较佳方案。

（1）工艺路线方案一工序5铸造毛坯

工序10粗车φ100mm柱体左右端面及外圆

工序15粗车φ45，φ90的外圆，φ45、φ90右端面，φ90的倒角工序20钻、扩、粗铰、精铰φ20mm孔，车孔左端的倒角

工序25半精车φ90外圆及右端面，车槽3×2，R5的圆角工序30半精车φ100左右端面及外圆，精车φ100的左端面工序35粗铣φ90的左端面；粗铣、精铣φ90柱体右侧面工序40钻4—φ9孔工序45钻φ4孔，铰φ6孔

工序50磨削φ100的右端面，φ90外圆及左右端面，φ45外圆工序55磨削φ100与φ90外圆面

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工序60B面抛光工序65划线、刻字工序70去毛刺

工序75φ100外圆柱面镀铬镀铬工序80终捡（2）工艺路线方案二

工序5铸造毛坯

工序10粗车100左端面及外圆柱面，粗车B面，粗车φ90外圆柱面，钻

φ20孔，扩φ20孔，粗铰φ20孔，精铰φ20孔工序15粗车φ45右端面，粗车φ90外圆柱面，粗车φ45外圆端面工序20半精车φ100端面，半精车φ100外圆柱面，半精车B面，半精车

φ90外面柱面工序25半精车φ45端面，半精车φ45外圆柱面，半精车φ90右端面工序30精车φ100右端面，精车φ100外圆柱面，精车φ90外圆柱面工序35精车φ45外圆柱面，精车φ90右端面，车φ20右侧倒角，车3x2

退刀槽工序40粗铣距中心34和24的平面，精铣距中心34和24的平面工序45钻4xφ9孔工序50钻φ4孔，扩φ6孔工序55粗磨B面，精磨B面工序60磨距中心24平面

工序65φ100柱面左侧倒角，车φ45过渡圆弧R5，φ90柱面右侧倒角，

φ20右侧倒角工序70B面抛光工序75划线、刻字工序80去毛刺

工序85φ100外圆柱面镀铬镀铬工序90终捡（3）工艺方案的比较与分析

上述两种工艺方案的特点在于：方案二考虑以φ20孔为精加工基准，而方案一则是从右端面开始加工到左端面，然后再钻φ20孔，这时则很难保证其圆跳动等精度要求。因此选择方案二作为加工工艺路线比较合理。

3.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定

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“法兰盘〞零件材料为HT200，硬度190HBS，毛坯重量约为2.8KG，生产类型为中批生产，采用铸造毛坯。

根据上述原始资料及加工工艺，参照《机械加工工艺手册》[2]，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：（单位mm）

1)φ450?0.017外圆表面

工序名称精车工序余量0.6工序基本尺寸工序尺寸的公差工序尺寸及偏差450.017φ450?0.017φ45.60?0.0390.2φ47??0.1半精车1.445.60.039粗车2470.3毛坯4491.00.5φ49??0.5

0.122)φ100??0.34外圆表面

工序名称工序余量精车0.5工序基本尺寸工序尺寸的公差1000.24工序尺寸及偏差0.12φ100??0.34半精车1.5100．50.30φ100.50?0.300.30φ102??0.30粗车2.51020.6毛坯4.5104.51.60.8φ104.5??0.83)B面φ450?0.6外圆表面

工序名称磨工序余量工序基本尺寸工序尺寸的公差0.6450.6工序尺寸及公差φ450?0.60.3φ45.6??0.4半精车1.445.60.7

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粗车2471.00.5φ47??0.5毛坯4492.01.0φ49??1.04)B面中两个端面

工序名称精磨粗磨半精车粗车毛坯?0.0455)φ200孔

工序余量0.10.811.63.5工序名称精铰工序余量工序基本尺寸工序尺寸的公差0.1200.045工序尺寸及公差?0.045φ200铰孔0.219.90.0840.063φ19.9??0.021扩孔1.719.70.1?0.1φ19.70钻孔毛坯1820180+0.6?0.6φ1806)φ90外圆

工序名称精车工序余量工序基本尺寸工序尺寸的公差0.5900.6工序尺寸及公差φ900?0.60.3φ90.5??0.4半精车1.590.50.7粗车2.5921.0?0.5φ92?0.5

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毛坯4.594.52.01.0φ94.5??1.07)φ450?0.017的右端面

a.依照《工艺手册》表6-28，铸件重量为2.8kg，φ450?0.017端面的单边加工余

量为2.0～3.0，取Z=3.0mm，铸件的公差依照表6-28，材质系数取M1，复

0.7杂系数取S2，则铸件的偏差为??0.8；

b.精车余量：单边为0.2mm（见《实用机械加工工艺手册》[6]中表3.2-2），精

车公差既为零件公差0.017mm；

c.半精车余量：单边为0.8mm（见《实用机械加工工艺手册》中表11-27）本

工序的加工公差为0.1mm；

d.粗车余量：粗车的公差余量（单边）为Z=3.0-0.2-0.8=2mm；

粗车公差：现在规定本工步（粗车）的加工精度为IT11级，因此，可以知道本工序的加工公差为0.16mm，由于毛坯及以后各道工步的加工都有加工公差，因此所规定的加工余量其实就是含义上的加工余量，实际上，加工余量有最大的加工余量及最小加工余量之分；

φ450?0.017右端面的尺寸加工余量和工序间余量及公差分布图见下图：工序名称图3-1加工余量和工序尺寸公差示意图工序余量工序基本尺寸工序尺寸的公差工序尺寸及公差

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精车0.2940.6940?0.6半精车0.894.20.70.394.2??0.4粗车2951.00.595??0.5毛坯3972.01.097??1.00.128)φ100??0.34左端面

工序名称精车工序余量0.2工序基本尺寸91工序尺寸的公差0.6工序尺寸及公差910?0.6半精车0.891.20.70.391.2??0.4粗车2.5921.00.592??0.5毛坯3.594.50.694.50?0.69)?90右端面

工序名称精车半精车粗车毛坯工序余量0.10.41.52?0.04510)?90圆柱面上距?200孔中心线34mm的平面

工序名称半精铣粗铣毛坯工序余量0.710.311

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?0.04511)?90圆柱面上距?200孔中心线24mm的平面

工序名称精磨精铣半精铣粗铣毛坯工序余量0.050.150．720.121

根据以上数据结果，绘制出毛坯图（图3-2）：

图3-2毛坯图

3.5确定切削用量及基本工时

确定工序10：粗车Φ100端面及外圆柱面，粗车B面,钻、扩、铰Φ20的中心孔的切削用量及基本工时:3.5.1加工条件

工件材料：HT200δb?220MPa机床：CA6140卧式车床

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刀具：采用刀片材料为YT15，刀杆尺寸16x25mm,K?=90,?0?15?,

2?0=12?,???0.5mm

3.5.2计算切削用量(1)粗车Φ100mm端面

a)已知毛坯长度方向的加工余量为3+0.8-0.7mm,考虑的模铸拔模斜度，

ap?4mm

b)进给量f根据《实用机械加工工艺手册》中表2.4-3,当刀杆尺寸为

16×25mm2，ap?3~5mm,以及工件直径为100时，f=0.7~1.0mm/r

按CA6140车床说明书（见切削手册）取f=0.9mm/r

c)计算切削速度，按《切削手册》[7]表1.27,切削速度的计算公式为(寿命T=60min)

vc?CvTmapfyvkv(m/min)(3-1)

其中：Cv?342,xv?0.15,yv?0.35，m?0.2。修正系数kv见《切削手

册》表1.28,即kMv?1.44,ksv?0.8,kkv?1.04,kkrv?0.81,kBv?0.97。所以

vc?34260x40.20.15x0.50.351.44x0.8x1.04x0.81x0.97?158.6(m/min)

d)确定机的主轴转速ns?1000vc1000?158.6??504r/minπdWπx100按机床说明书(见《工艺手册》表4.2-8),与504r/min相近的机床转速为480r/min及600r/min。现选取nw?480r/min。所以实际切削速度v?110r/min。

切削工时，按《工艺手册》表6.2-1。

L?100?20?40mm,l1?2mm，l2?0，2tm?

l?l1?l2?l340?2??0.09(min)

nwf480?0.919

(2)粗车Φ100mm外圆柱面，同时应检验机床功率及进给机构强度

a)切削深度，单边余量Z=2mm,分二次切除。

b)进给量，根据《机械加工工艺手册》取f=0.9mm/rc)计算切削速度vc?CvTmapfkv?132m/minyvd)确定机床主轴转速ns?1000vc1000?132??420r/minπdWπx100按机床说明书(见《工艺手册》表4.2-8)与420r/min相近的机床转速为480r/min。现选取480r/min

所以实际切削速度vc??dns1000?π?100?480?150m/min

1000e)检验机床功率主切削力FC按《切削手册》表1.29所示公式计算Fc?CFcapFcfxyFcvcFckFc(3-2)

n其中CFc?2985，xFc?1.0，yFc?0.65，nFc?0.15，

(?b650)nF?kMp?(6000.65)?0.63kkr?0.61650Fc?2985?1.0?0.50.65?0.63?0.89?1122.4(N)

切削时消耗功率Pc?Fcvc1122.4x150??2.81（KW）6x1046x104由《实用机械加工工艺手册》表7-4中CA6140机床说明书可知，CA6140主电机功率为7.5kw.转速为480r/min时主轴传递的最大功率为4.5kw.所以机床功率足够，可以正常加工。

f)校验机床进给系统强度已知主切削力Fc?1122.4N.径向切削力Fp按《切削手册》表1.29所示公式计算

FFp?CFpappfxyFpvcpkFp(3-3)

nF其中CFp?1940，xFp?0.9，yFp?0.6，nFp??0.3，kkr?0.5

kMp?(

?b650)nF?(2200.85)?0.5965020

（N）所以Fc?1940?1.50.9?0.50.6?150?0.3?0.59?0.5?203

而轴向切削力

FFf?CFfapffxyFfvcfkFf(3-4)

nF其中CFf?2880，xFf?1.0，nFf??0.4，kM?(?b650)nF?（2201.0）?0.34,650kk?1.17

轴向切削力Ff?2882?1.5?0.50.5?150?0.4?0.34?1.17?442（N）取机床导轨与床鞍之间的摩擦系数μ=0.1,则切削罗在纵向进给方向对进给机构的作用力为F=Ff+μ(Fc+Fp)=442+0.1?(1122.4+203)=442+132.5=574.5N

而机床纵向进给机床可承受的最大纵向力为3530N(见《切削手册》表1.30)故机床进给系统可正常工作。

g)切削工时：t?l?l1?l2nwf(3-5)

其中l?10mml1?4mml1?2mm所以t?(3)粗车B面

a)切削深度。单边余量Z?55?50?1?2mm.分1次切除210?4?2?0.1min

480?0.9b)进给量根据《机械加工工艺手册》取f=0.9mm/rc)计算切削速度vC?CvmxvTapfkv（3-6）

yv其中：cv?342,xv?0.15,yv?0.35,m=0.2。修正系数

kv见《切削手册》表1.28,即kMv?1.44，ksv?0.8,kkv?1.04,

kkrv?0.81,kBv?0.97

所以vc?

34260?40.20.15?0.90.35v?1.44?0.8?1.04?0.81?0.97?126m/min

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d)确定机的主轴转速ns?1000vc1000?126??378r/minπdWπ?106按机床说明书(见《工艺手册》表4.2-8),与378r/min相近的机床转速为400r/min。现选取

nw=400r/min。

所以实际切削速度vc?πdnsπ?106?400??133m/min10001000l?l1?l2i;其中l=30mmnwfe)切削工时，按《工艺手册》表6.2-1。tm?tm?l?l1?l22i??15?0.83(min)nwf400?0.9工序45钻、绞4XΦ9mm透孔机床：Z525立式摇臂钻床

刀具：根据《机械加工工艺手册》表10-61选取高速钢麻花钻Φ9。a)进给量查《机械加工工艺师手册》表28-13，取f=0.13mm/rb)切削速度根据《机械加工工艺手册》表10-70,及10-66,查得V=30m/min。c)机床主轴转速

ns?1000vc1000?30??1061r/minπdWπ?9按机床说明书(见《工艺手册》表4.2-5),与1061r/min相近的机床转速为1012r/min。现选取nw=1012r/min。

所以实际切削速度vc??dns1000?π?9?1012?28.6m/min

1000切削工时，按《工艺手册》表6.2-1。tm?l?l1?l2i；nwf其中l?8mm;l1?4mm;l2?3mm，tm?l?l1?l215??0.11(min)nwf1012?0.13由于有四个孔所以切削工时为4tm?0.44min

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第4章夹具设计与分析

4.1问题的提出

为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，邓老师指定我为45#工序（工序草图4-1）设计一个用于立式钻床或摇臂钻床上的钻模。为了缩短生产准备周期，降低夹具制造成本，互换性好，节省装夹时间，夹具设计应做到结构简单，装夹便利，多采用标准件等。

本工序所要钻的4个孔相对位置固定，有一定的公差要求。为了使钻孔的位置确切，提高加工精度，必需对零件进行定位，使之满足使用要求。由于4个孔均为透孔，因此要求

?Z限制除了的5个自由度。

图4-1钻4—?9孔工序图

4.2夹具设计

4.2.1夹具结构和类型的选取

-——

钻床类夹具构造主要分为固定模板式钻模，复盖式钻模、翻转式钻模和回转式钻模四种。其中固定式钻模应用于钻模本身质量较大或钻直径较大平行孔系时；

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复盖式钻模可卸，工作时可直接复在工件上；用销钉或铰链与夹具体联接。翻转式钻模主要用于加工不同方向的孔。回转式钻模加工沿圆周分布的孔。

本工序采用复盖式钻模较合理，初步设计出两种方案，方案1(图4-2）为用

图4-3认真轴联接钻模板的复盖式钻模图4-2用铰链联接钻模板的复盖式钻模

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铰链联接模板的复盖式钻模，方案2（图4-3）为认真轴（即变形的销钉）联接模板的复盖式钻模。

比较两方案可发现，由于要被钻的4个孔所在位置距零件上端面较远，若采用方案1，协同上加长钻套，钻模板很难卸下，且钻套伸出太长，刚性降低，加工误差也会随之增大。因此选用方案2为夹具结构。

4.2.2夹具定位元件的选择

定位元件的作用是确定工件在夹具上的正确位置。如夹具上的圆柱销、菱形销和支承板都是定位元件，通过它们使工件在夹具中占据了正确的位置。由钻

?0.0454-φ9孔工序图（图4-1）可知，待加工的4个孔与Φ200孔中心以及φ900?0.60.12外圆上两个平面之间有相对位置要求，对Φ100??0.34底端面也有垂直度要求，其?0.045设计基准为Φ200孔的中心线。该工序对加工精度要求不是很高，要求限制工

件5个自由度。选择以Φ20内孔和Φ100大端面为组合定位基准，避免基准不重

???y合误差。其中Φ100端面处以大平面定位，限制x、、z；Φ20内孔处以

??x短圆柱销定位，限制、y；另选用Φ90外圆面上距中心线24mm的平面作为基

准定位，限制z。初步设计出两种销钉方案，方案1（图4-3）将钻模板下部分做成一个内腔，其内部有一个平面与距中心线24的平面贴合来实现定位。方案2（图

图4-4销钉定位

?25

4-4）用一块连接板将定位销联接在钻模板本体上，其中连接板以两个螺钉紧固在钻模板边缘。与方案1相比，方案2结构简单、工艺性好，利于制造，调理便利。因此，此处定位方式选择方案2。

这样一来，实际限制了工件的6个自由度，实现了完全定位，达到了正确限定工件位置的目的，也符合“六点定位〞法则。

4.2.3钻套的设计a)钻套种类的选择

钻套是钻床上特有的一种元件，用来确定刀具的位置和在加工中引导刀具。一般有?固定钻套、?可换钻套、?快换钻套三种。当工件形状或工序的加工条件不适合采用上述标准钻套时，就要根据具体状况设计特种钻套。例如：该工序被加工?9孔与?45外圆之间距离比较小，需要设计出特种钻套（图4-7）。

b)钻套内径尺寸、公差及协同的选择

钻套内径d应按钻头的引导部分来确定，即钻套内径的基本尺寸，应等于钻头的最大极限尺寸。

该工序选用标准钻头?9，直柄麻花钻（图4-5），标准GB/T6135.3-1996.其结构及相关尺寸如下：

图4-5标准直柄麻花钻尺寸

钻头最大尺寸为?9，切削部分长度为81mm，钻头刚度一般，取钻套内径d=9mm，公差采用F7，采用加长钻套。

c)钻套与工件距离S

钻套与工件表面的距离S的选择主要考虑排屑和引偏量的问题。间隙过小，排屑不利。间隙过大，会使引偏量过大，加工误差增大。据《现代制造工艺基础》147页介绍，加工铸铁等脆性材料时常取间隙为（0.3~0.7）d。此处取S=6mm。

图4-6排屑间隙

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钻套总高约按H/d=2~2.5取得H=21mm，需要指出，为了有利于钻头的引进，钻套内径进口处做成圆角，为了排屑简单，内径下端也作了倒角，并且在钻套与钻模板协同的地方设计为燕尾槽形式（图4-7(b)）。

(a)(b)图4-7特种钻套

d)钻套的材料

钻套材料一般选择硬度高、耐磨性好的材料。常用材料为T10A,T12A,CrMn钢或20钢渗碳淬火。当钻套内径d?10mm时常采用CrMn钢。本工序钻套内径为9mm，材料采用CrMn钢，经热处理后硬度达到HRC60~64。

4.2.4钻模板设计

生产中，钻模板在保证有足够刚度的前提下要尽量减少其重量。其厚度寻常按钻套高来确定，一般取12~30mm。此处，由于钻套高H=21mm,且加工孔径不是很大，轴向切削力较小，钻模板厚度采用15mm即可保证有足够刚度。其结构设计见图4-8。

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4.2.5夹具体（底座）的设计

夹具体是夹具的基座和骨架，用来安装和固定定位元件、夹紧机构和钻模板的实体。具体大小根据整个机构的大小而调整，要保证机构的稳定，所以形位公差有较严格的要求。由于本工件外形和被加工孔的尺寸都不大，所以没有将夹具体固定。

本钻模中底座属于夹具体，关于底座的设计有两点值得提及，第一：定位面（图4-9所示B面）的大小一定要比?100外圆端面小。由于B面是零件的一个定位面，若B面较大，经过多个工件的加工之后，在B面上会因磨损而留下痕迹，致使零件定位误差加大，甚至产生废品。当然，用三个支撑钉代替大平面

图4-8钻模板

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图4-9底座

来定位也是可取的。其次：底座的支脚设计为四个而不是三个，这是为了便于发现支脚下面是否粘有切屑等污物，以保证钻模能处于正确位置（防止歪斜时影响加工精度，或折断钻头）。

4.2.6其他装置

连接板:连接板（图4-10）用于将定位销与钻模板连接起来，是在对4.2.2中所述定位方案1（图4-3）的简化、改进过程中设计出来的。其中连接板以两个螺钉紧固在钻模板边缘，定位销又通过螺母联接在连接板上。便利制造和装配，并且螺母、螺钉都选用了标准件，降低了夹具制造成本，符合夹具设计的总原则。

图4-10连接板

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4.2.7夹紧装置的设计计算

夹紧装置的作用是将工件夹紧夹牢，保证工件在加工过程中正确位置不变。夹紧装置包括夹紧元件或其组合以及动力源。

a)夹紧装置的选用

工件是在立式钻床上进行加工，加工力及振动较大，要求夹紧装置具有足够的强度。鉴于该工件较小，批量又不大，并考虑到使夹具结构简单，降低生产成本，因此，本设计采用由螺杆、螺母和开口垫片组成了螺母夹紧机构。其中螺杆与定位短销组合成一根心轴（图4-11），使其同时具有定位和加紧作用。定位心轴的右端（即定位短销所在端,图4-12(a)）用螺母紧固在底座上，另一端通过螺母压在钻模板上进行夹紧，协同上具有快卸功能的开口垫片(图4-12(b))，加工前拧紧螺母，夹紧工件，以防工件旋转，加工后松开螺母不用全部旋出，即可依次取下垫片、钻模板和工件，实现了快速加紧和松夹，提高了生产效率。

定位销图4-11心轴

(a)(b)图4-12螺母加紧机构

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f）?对刀=0.061

?总=0.063+0.01+0.05+0.061=0.184mm小于允差0.20mm。尚有一定的精度储存，所以可以认为该钻模能保证工件的加工精度要求。4.2.10绘制夹具总图

根据已完成的夹具结构草图，进一步修改完善后，绘制出夹具总装图（图4-15装配模型图；装配图4-16）。4.2.11拆分夹具零件图

由以上所设计的夹具装配总图，拆分出非标准件钻模板、特种钻套、连接板、心轴、底座等的零件图（电子版见文件夹“毕业设计（李建飞）>>钻床夹具>>……〞）。

图4-15夹具装配模型图

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图4-164—?9孔钻床夹具装配图

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第5章全文总结

本次毕业设计，到此为止基本完成了此法兰盘的加工工艺规程编制和第45号工序“钻4-?9孔〞的专用夹具设计。

在工艺规程的编制中，首先通过分析零件图，具体计算出了各表面的加工余量、工序余量和工序平均尺寸等，绘制出毛坯图。然后以第10号工序和45号工序为例对切削余量及基本工时进行了计算。接着绘制出工艺卡片，在填写、绘制工艺卡片的同时对每道工序的定位和夹紧方式做了分析与选择。

在夹具设计方面，采用机床夹具手册的相关知识和计算研究方法，首先对夹具结构类型、定位方案、加紧方案做出选择，再对定位元件、夹紧装置、导向装置及夹具体等各个部分进行具体设计，然后对夹具切削力、夹紧力、机床精度等做出校核计算，最终绘制出夹具装配图和模型图，从装配总图中拆分出钻模板、特种钻套、底座、连接板和心轴等非标准件的零件图。

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毕业设计小结

通过本次毕业设计，对以往所学的知识进行了回想和复习，同时也是一种查漏补缺的过程。通过老师的指导，与同学的交流，使设计过程中遇到的好多问题得到了解决，也学到好多新的知识，获益匪浅。

此次毕业设计，最终浮现为一份设计说明书，与此设计说明书一同完成的还有零件图、工艺规程，夹具装配图、夹具中相关零件图（心轴零件图、特种钻套零件图、钻模零件图、夹具底座零件图）。由于知识储存和实际工作经验的缺乏，在以上各项都有可能会出现纰漏。还有，由于条件限制，没能加工出成品。不过在整个的设计工作过程中，我尽我所能，精益求精。

作为机械设计制造及其自动化专业的学生，毕业设计给了我一个系统整理总结所学知识的过程。这次的毕业设计，是我第一次完整地独立完成项目，对我以后的学习生活工作都有至关重要的作用。在我以后的学习工作中仍将这种精神保持下去。

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工序目录产品型号零组件号CA6140法兰盘页831004页共17第1工序号05工序名称毛坯设备金属铸造机床工序卡片数1附注（页码）10车CA6140车床115粗车半精车CA6140车床CA6140车床120125半精车CA6140车床130精车CA6140车床135精车