工艺危害分析方法的比较

目录1工艺安全管理系统 11.1工艺安全 11.2工艺安全管理 12工艺危害分析 32.1工艺危害分析的目的 32.2工艺危害分析的特点 42.3工艺危害分析应用 42.4主要内容 42.5工艺危害分析过程 42.5.1工艺危害分析的计划和准备 42.5.2危害辨识 52.5.3工艺危害评审 62.5.4人为因素分析 62.5.5本质安全工艺分析 72.5.6建议的制定和管理 72.5.7文件管理 83工艺危害分析方法的比较 83.1故障假设/检查表（WHATIF/CHECKLIST） 93.2故障类型及影响分析（FMEA） 103.3事故树分析（FTA） 123.4危险性和可操作性研究（HAZOP） 143.4.1介绍 143.4.2HAZOP方法的背景 143.4.3HAZOP分析方法的特点 153.4.4HAZOP的目标 153.4.5分析步骤 153.4.6HAZOP的应用 153.4.7HAZOP的优缺点 173.4.8HAZOP的适用范围 173.5保护层分析（LOPA） 173.5.1介绍 173.5.2保护层 193.5.3LOPA分析步骤 213.5.4LOPA分析的优缺点 233.6小结 244工艺危害分析的应用阶段 28工艺危害分析方法的比较1工艺安全管理系统1.1工艺安全定义：能够避免任何处理、使用、制造及储存危险化学物质场所，产生重大意外事故的营运方式，须考虑技术、物料、人员与设备等动态因素，其核心是一个化工过程得以安全操作和维护，并长期维持其安全性。基本出发点：预防工艺物料泄漏。目的：设计、建造、操作和维修工厂工艺设备和设施过程中，运用工程知识、原料与经验，消除和减少与工艺过程相关的危害。侧重点：工艺系统或设施本身。工艺安全与传统安全的区别：传统的安全主要指使用各类个人防护用品和建立相应的规章制度来保护作业人员，防止发生人员伤害事故。工艺安全强调采用系统的方法对工艺危害进行辨识，根据工厂不同生命周期或阶段（研发、设计、投产前和生产过程中）的特点，采取不同的方式辨别存在的危害、评估危害可能导致的事故的频率及后果，并以此为基础，设法消除危害以避免事故，或减轻危害可能导致的事故后果。工艺安全重视应用以往设计的经验教训，强调严格执行相关的设计标准和规范。1.2工艺安全管理工艺安全管理是利用管理的原则和系统以辨识、掌握和控制化工过程的危害，确保设备和人员的安全。主要目的：预防危险化学品（或能量）的意外泄漏，特别是防止它们泄漏到员工或其他人员活动的区域，使相关人员遭受伤害。长期以来，重大工业事故的发生是促进工艺安全技术发展与应用的催化剂。在国外，一些重大事故的发生，一方面：引起欧美等国家政府部门的高度重视，相继颁布了有关的法规用于预防和遏制重大事故的发生。如：美国职业安全健康局（OSHA29CFR1910.119）针对危险性化学物质运作所颁布的工艺安全管理法规（PSM）。另一方面：表明了单纯的工艺技术的应用，无法有效杜绝意外事故的发生，必须依靠完整的管理制度的配合，以弥补安全制度应用的不足。美国石油协会（API）针对OSHA的PSM法规制定的标准APIRP750工艺危险管理，这一工业标准的颁布把PSM理念推向了石油及石油化工界。在APIRP750中有14个要素与PSM完全对应。美国化学工程师协会（ALChE）的过程安全中心（CCPS）在总结了PSM实施经验的基础上出版了“化工过程安全管理指南”，使PSM管理理念更好的应用到全世界化工与石油化工工业生产中。“指南”中针对过程设计、建造、试车、操作、维修变更及停车等7个不同阶段制定了12类管理制度、68项要素。工艺安全工作的重点就是通过技术、设施及员工建立完备的“保护层”并维持其完整性和有效性。技术——首先要考虑的是只要可行就必须选择危害性最小或本质安全的技术，并从技术上保证设备本体的安全。设施——硬件上的安全考虑应包括：安全控制系统、安全泄放系统、安全隔离系统、备用电力供应等。员工——最后的保护措施是员工适当的训练，提高其卓越操作的能力。美国职业安全健康局（OSHA）为工艺安全管理系统PSM规定了十四个关键要素：工艺安全信息、工艺危害分析、变更管理、投产前安全检查、操作程序、培训、机械完整性、热工作业许可、承包商、应急预案与应急反应、事故调查、商业机密、符合性审计、员工参与。并作为法规的形式存在，不仅具有权威性，也说明工艺安全管理具有必要性和适用性。为满足OSHA的PSM要求，杜邦、陶氏化学等国际化工企业也相继建立了自己的PSM系统。目前，发达国家的大型化工和石化公司都建立了完善的工艺安全管理系统，制定了相关法规及配套实施指南，并在工厂的各个时期落实执行。国内的部分研究单位和企业对工艺安全管理系统进行了消化吸收，对关键要素正在进行深入的研究和推广。杜邦公司的安全体系由12个行为安全要素及14个工艺安全要素构成。这12个行为安全要素包括：管理层承诺；综合性的安全组织；安全目标；直线管理层责任；激励机制；培训；有效的检查；专业安全人员；事故调查；高标准的安全规定和程序等。14个工艺安全要素包括：工艺安全信息；工艺危害分析；操作程序和安全惯例；技术变更管理；质量保证；启动前安全评价；机械完整性；设备变更管理；培训及表现；承包商；事故调查；人员变更管理；应急计划和响应；审核。可以看出杜邦的工艺要素与OSHAPSM的14个要素是相匹配的，其中工艺危害分析是工艺安全管理系统的核心要素。图1为杜邦工艺安全与风险管理系统。图1杜邦工艺安全与风险管理系统2工艺危害分析2.1工艺危害分析的目的工艺危害分析是工艺安全管理系统的一个核心要素，用于系统地识别、评估和研究控制重大工艺危险的方法。一个工艺危害分析由两部分组成：后果分析和工艺危害评审。项目生命周期各阶段开展工艺危害分析应从理论和实践两个角度，深入、系统地检查工艺对人员、财产和环境的影响。其重点应放在生产过程的潜在危险因素上，如：反应限值、杂质对工艺流程的影响、防火和防爆控制装置的适宜性、联锁和控制、设备设计、建造材料、可靠性检查结果、人员因素、操作程序和安全管理制度等，以及这些因素之间的相互影响等。完成的工艺危害分析报告经批准后，相关方应对报告中所提出的建议进行跟踪处理，且该报告可作为沟通培训之用。2.2工艺危害分析的特点1）在工艺寿命周期内识别、评估和控制危险的有效工具。2）使用有组织的、系统的研究方法。3）在危险控制方面，寻求实现多学科的一致性。4）供今后使用的文件。2.3工艺危害分析应用1）新设施（新建装置）。2）现有的工艺（在役装置）。3）技术和设施的变更（装置改造）停机和/或拆卸（装置退役）。4）定期分析所有包含危险化学品的工艺单元（按OSHA要求每五年至少一次）。2.4主要内容主要内容包括：危险识别、后果分析、危险评估、人为因素和设施选址的评估、固有较安全工艺的评估、建议的提出。2.5工艺危害分析过程2.5.1工艺危害分析的计划和准备2.5.1直线领导必须制定章程，规定工作组职责、任务和目标。2.5.1必须根据研究对象所需要的专业技能来选择工作组成员，工作组成员应包括具有以下技能的个人：1）了解与工艺和设备操作有关的基础科学和技术，以及设备设计依据；2）工艺或系统的实际操作经验；3）工艺或系统的实际维修经验；4）接受过在选择和使用危害评估方法方面的资格培训，或对所使用的专门方法有丰富的经验；5）为完成分析所需要的其它相关知识或专业技术（如机械完整性、自动化等）。工艺危害工作组实际参加的人数可以根据工艺危害分析的需要和目的来确定的。工作组内全程参加人数一般以5-6人为宜。2.5.11）工作组的工艺危害技术核心人员或组长在选择和应用工艺危害分析方法方面必须经过资格培训，并有参加工艺安全分析的经验；2）工作组成员必须接受有关工艺危害分析步骤以及研究所要用到的工艺危害分析方法的培训。2.5.1.4工作组组长应组织工作组成员一起研讨工作组的章程，研讨应当包括分析工作的范围、要求完成的时间、章程中包括的特殊工作、工作组已有何种资源、向何处求助、以及如何解决优先的矛盾等。工作组必须制定工艺安全分析的工作计划，包括工作组成员任务、完成计划的总体时间表。2.5.1.5直线领导应负责提供最新的和准确的工艺技术资料包，工艺技术资料包包括但不限于以下内容：1）物料的危害；2）工艺设计依据；3）设备设计依据；4）操作程序；5）标准操作条件以及安全操作极限；6）自上次工艺危害分析以来的变更管理文件；7）自上次工艺危害分析以来的严重事故的调查报告；8）上几次工艺危害分析报告。2.5.2危害辨识在工艺安全分析的起始阶段必须对工艺危害进行辨识并列出清单。2.5.2.11）审阅待分析的工艺和类似装置的严重事故调查报告；2）审阅变更管理文件；3）审阅待分析的工艺和类似装置以往的工艺危害分析报告；4）通用危害辨识检查表；5）化学品相互反应矩阵；6）经验，如：专家顾问。2.5.2.2工艺危害分析工作组必须对所分析的装置进行现场察看，确定工艺图纸的准确性，并识别危害，补充完善危害清单。2.5.3工艺危害评审2.5.3.1工艺危害分析1）辨识每个危害事件可能出现的所有方式；2）辨识针对这些事件现有的重要防护措施；3）评估每个重要防护措施的完好性。2.5.3.2工艺危害分析工艺危害分析工作组应根据项目的不同阶段、研究对象的性质、危险性的大小、复杂程度和所能获得的资料数据情况等，选用合适的工艺危害分析方法。方法如下：1）故障假设/检查表（WHATIF/CHECKLIST）；2）故障类型及影响分析（FMEA）；3）危险和可操作性研究（HAZOP）；4）事故树分析（FTA）；5）事件树分析（ETA）；6）保护层分析（LOPA）2.5.4人为因素分析在工艺危害分析过程中必须对人为因素进行分析。人为因素分析主要分析人员与其工作环境中的设备、系统和信息之间的关系，辨识和避免人为失误可能发生的情况。工艺危害分析工作组可以运用人为因素检查表辨识和评估人为因素，或者使用“故障假设/检查表”作为人为因素分析的方法。2.5.5本质安全工艺分析在工艺危害分析过程中必须进行本质安全工艺分析。本质安全工艺分析的原则如下：1）仅用少量危害物质（或最小化）；2）采用低危害物料替代高危害物料（取代/消除）；3）采用低危害性工艺条件（如低压）或低危害性物料形态（缓和/减弱）；4）装置的设计将危害物料释放量或能量的影响降至最小；5）装置的设计使发生操作失误的可能性减低到最小，或增加对操作失误的容忍度。2.5.6建议的制定和管理2.5.6.1工艺危害分析工作组必须评估辨识出的危害事件的风险，并根据风险的大小确定是否应当提出建议。2.5.6.2工艺危害分析在提出工艺危害分析建议时应考虑以下的关键因素：1）建议内容应与工艺危害和危害事件直接相关；2）风险水平；3）建议应合理可行。2.5.6.3工艺危害分析建议必须经直线领导审核。直线领导有权接受建议，并以书面形式回复。1）建议所依据的分析是建立在确实有错误的资料上；2）建议对于保护员工或承包商的安全和健康不是必需的；3）另有可供选择的方法能提供足够的保护；4）建议是不可行的。2.5.6.41）建议的关闭当直线领导对建议作出回复后，建议即关闭。2）建议的追踪直线领导必须对建议落实情况进行追踪，制定建议措施实施计划。对于运行设施的工艺危害分析建议，至少应当每季度发布报告列出尚未完成的建议。如果项目管理单位或设施拥有单位不能保证实施计划所需资源，由直线领导向上级主管部门申请支持。2.5.7文件管理2.5.7.1工艺危害分析工艺危害分析报告原件必须在基层单位永久存档。2.5.7.2直线领导负责将工艺危害分析报告分发给：1）所分析装置的领导；2）工艺危害分析工作组成员；3）档案馆。2.5.7.3工艺危害分析直线领导应就所有工艺危害分析的结果，包括所采取的行动，与所有在装置内工作以及任何受影响的人员进行沟通。3工艺危害分析方法的比较工艺危害分析方法较多，它们各有其优缺点。OSHA在它颁布的PSM中规定了一些危害分析方法，即：1）“如果……会怎么样？”提问法（what-if）；2）安全检查清单（checklist）；3）“如果……会怎么样？”提问法/安全检查清单（what-if/checklist）；4）危险与可操作性研究（HAZOP）；5）故障类型及影响分析（FMEA）；6）事故树分析（FTA）——此方法也广泛用于定量风险评价；7）等效的其他方法。工艺危害分析方法的选择受到多种因素的影响，例如工艺系统的规模和复杂程度、操作人员是否有相关的生产操作经验及对工艺系统的掌握程度、工艺系统已经投产的时间和变更的情况（变更是否频繁）等等。对于同一套工艺系统，可以同时采用两种或两种以上的危害分析方法。工艺危害分析通常采用的方法有以下5种：故障假设/检查表法（WHATIF/CHECKLIST）故障类型及影响分析（FMEA）危险与可操作性研究（HAZOP）事故树分析（FTA）保护层分析（LOPA）这五种方法也是最有效的工艺危害分析方法，现对通常采用的这五种工艺危害分析方法进行比较。3.1故障假设/检查表（WHATIF/CHECKLIST）故障假设/检查表法组合了两个基本危害评估方法：故障假设法和检查表法。故障假设法运用头脑风暴的形式，让工作组对研究的对象提出各种可能故障问题的假设，然后识别现有设计中对应的防护措施并判断其合适性和充分性，需要的话做出建议措施。检查表法利用预先准备的检查表，对研究对象进行逐项查对，如有不符合地方，进行判断，需要的话做出建议措施。如果正确实施故障假设/检查表分析法，这是一种强有力的工艺危害评估方法，故障假设/检查表分析法相对比较容易使用。我们建议对所有系统的首次工艺危害分析使用这一方法。分析步骤：1）选择要研究的工艺段。2）列出最坏情况的后果和其它更可能发生的危害事件。3）产生一系列的“故障假设”问题。a．不讨论答案。b．没有“傻”问题。c．涵盖工艺段的所有部分。4）当步骤3中的自发提问枯竭的时候，用检查表来引出更多的问题。5）使用检查表，把问题分配给每个人，让他们去准备问题的回复。a．这是一个危害吗？如果是的话，当前的保护是什么？b．如果认为当前的保护是充分的，记下这个结论，并继续下一个问题。c．如果当前的保护不充分，一般会怎么建议？d．为所有问题准备回复。6）确保小组就所有的回复和建议达成共识。7）总结建议，突出高优先级建议。优点：1）覆盖的危险范围广。2）不需要什么事先培训，相对容易应用。3）作为学习工具很有效。4）挑战设计。5）可分辨相邻工艺的影响。6）可将工艺与以前的工艺进行比较。局限性：1）方法简便导致评审不充分。2）分析的深度有限。3）仅在询问正确的问题时才起作用。3.2故障类型及影响分析（FMEA）FMEA是有关组件故障的方法研究。每个工艺组件在FMEA的表单上列出，对于每个组件，评价小组都要问这样的问题“此组件怎样才会发生故障？”以及“此故障将怎样影响整个系统？”然后，确定每个故障的等级，以便反应这些风险的严重程度和故障发生概率。这些数值结果用于对风险的相对排序，以及用于评估哪些故障模式应当引起危害评估小组的更多注意。虽然FMEA包括了组件故障的危害严重性和发生概率的数值，但它主要还是一个定性的方法。有关工艺安全防护的充分性的最终决定，由评估小组共同决定。它主要是面向系统的组成单元，分析工艺系统各个组成单元的故障模式及其原因，并记录可能导致的所有后果。这种方法适用于分析单个设备，以改进设备或工艺单元的设计，也广泛应用于系统的可靠性分析。所完成的分析报告通常包含工艺系统各组成单元的各种故障模式与后果的列表，直观易读。这种方法的缺点是只关心系统的组成单元，不考虑人为错误和系统单元之间的相互影响，此外，这种方法较耗费时间且枯燥，使用者需要接受必要的培训，而且分析工作的质量好坏很大程度上取决于使用者的经验。FMEA研究的目标如下：1）确定可能造成危害事件的组件故障和人为故障。2）根据后果的严重程度和发生概率对这些事件作大致上的排序。3）确定可能对系统产生多重影响那个的组件（共模故障）。4）评估现有工艺安全防护的充分性，提出改进建议。5）将评估调查结果形成文件以保证未来评估小组工作的连续性。建议将FMEA用于对高潜在危害性工艺的一部分工艺的分析，如反应堆或蒸馏塔，而不是对整个生产操作或操作大楼的分析。通常FMEA倾向于对设备的分析。因此，它的分析人员可能不会给予人为因素以充分的重视，例如：1）对操作程序的疏忽和错误。2）启动和停车顺序不正确。3）其它操作错误。4）为了评估与工艺的这些人为因素有关的危害，可能需要运用其它的作业研究，如故障假设/检查表。分析步骤：1）掌握和了解对象系统对故障类型及影响分析进行分析之前，必须掌握被分析对象系统的有关资料，以确定分析的详细程度。确定对象系统的边界条件包括以下内容：了解作为分析对象的系统、装置或设备。确定分析系统的物理边界，划清对象系统、装置、设备与子系统、设备的界线，圈定所属的元素（设备、元件）。确定系统分析的边界。收集元素的最新资料，包括其功能、与其他元素之间的功能关系等。2）对系统元件的故障类型和产生原因进行分析在对系统元素的故障类型进行分析时，要将其看作是故障原因产生的结果。首先，找出所有可能的故障类型，同时尽可能找出每种故障类型的所有原因，然后确定系统元素的故障类型。3）故障类型对系统和元件的影响故障类型的影响可以从以下三种情况来分析：元素故障类型对相邻元素的影响，该元素可能是其他元素故障的原因。元素故障类型对整个系统的影响，该元素可能是导致重大故障或事故的原因。元素故障类型对子系统及周围环境的影响。4）汇总结果和提出改正措施。优势：对故障模式和结果的有条理的研究方法。将不寻常的工艺分解为部分以便进行关键分析。经过适当培训，易于使用并形成文件。局限性：1）针对“运行-故障”的状况（仪表和设备）。2）对设计依据不做质疑。3.3事故树分析（FTA）事故树分析方法是贝尔电话实验室的沃森（Watson）在1961年提出的一种分析方法，它采用布尔数学逻辑，按照逆推的方式，清晰地表达事故、设备故障、人为错误和环境因素等的相互关系。可以采用这种方法单一工艺故障或多项工艺故障同时作用导致的事件（或事故）的可能性。FTA使用逻辑图来描述所有导致特定顶上时间（不期望事件）的故障路径。分析是从一特定的不期望事件作为开始，逻辑推导出产生顶端事件所需的多系列子事件（或分支）这种分析方法从一起顶事件（如具体的事故）开始着手，逐层逆向追溯造成顶事件的原因，直至追溯到管理上的缺陷或工厂界区范围以外的影响因素。分析的焦点是导致顶事件的工艺系统构件和上一级的事件（Event）。如果能够获得相关工艺系统构件的故障率数据，如安全阀未能正常起跳的故障率、调节阀的故障率等等，就可以定量计算出顶事件发生的概率。因此，除了用于定性分析外，故障树分析方法也广泛用于定量风险评价。事故树分析是一种系统分析方法，帮助实现更安全、更可靠的设施的设计和操作。它用图形的方式来表示系统各部分之间的关系。该分析描绘了导致不希望发生的顶上事件的故障链，以及可能导致这种顶上事件的部件故障的组合。逻辑图用于描述和分析具有潜在危险的根源原因、顶上事件和中间事件。注意：事故树分析只能由精通该方法的人进行。这种方法可以应用于工厂的设计、风险评价和事故调查。通常由一个人完成，然后交给一个有经验的小组审查。使用者需要接受培训、有丰富的工程经验并积累了使用这种方法的实际经验。分析步骤：1）熟悉系统：要详细了解系统状态及各种参数，绘出工艺流程图或布置图。2）调查事故：收集事故案例，进行事故统计，设想给定系统可能发生的事故。3）确定顶上事件：要分析的对象即为顶上事件。对所调查的事故进行全面分析，从中找出后果严重且较易发生的事故作为顶上事件。4）确定目标值：根据经验教训和事故案例，经统计分析后，求解事故发生的概率（频率），以此作为要控制的事故目标值。5）调查原因事件：调查与事故有关的所有原因事件和各种因素。6）画出事故树：从顶上事件起，逐级找出直接原因的事件，直至所要分析的深度，按其逻辑关系，画出事故树。7）分析：按事故树结构进行简化，确定各基本事件的结构重要度。8）事故发生概率：确定所有事故发生概率，标在事故树上，并进而求出顶上事件（事故）的发生概率。9）比较：比较分可维修系统和不可维修系统进行讨论，前者要进行对比，后者求出顶上事件发生概率即可。10）分析：在分析时可视具体问题灵活掌握，如果事故树规模很大，可借助计算机进行。优点：1）确定导致顶上事件的各种途径。2）量化顶上事件发生的概率。3）提供用于决策的客观信息。4）分析故障组合情况。5）分析人为错误。6）可以将经过技改的工艺和未经过技改的工艺的损失率（美元/年）进行比较；这些数据可以同技改成本一起用于成本/效益分析。局限：1）读者不易理解。2）着重点在于特定事件而非工艺过程（范围有限）。3）需要专业人员。4）可能需要相当的投入和费用，且故障树可能变得过于庞大而难以运用。3.4危险性和可操作性研究（HAZOP）3.4.1介绍危险性和可操作性研究（HAZOP）是一种系统性、创造性、在引导词指导下进行的用于辨识潜在问题的方法。尽管HAZOP通常与化学工业相关，但它的方法原理也可以灵活运用于其它工业活动。HAZOP概念是假定系统在设计条件下运行是安全的，但在与设计条件发生偏差时就会产生问题。开发HAZOP方法的初衷是为了对那些基于经验的危害分析方法进行补充，但是当用于评估新设计或新技术时，HAZOP方法几乎能运用于一个工厂生命周期的所有阶段。HAZOP方法建立在这样一个原则上：几个具有不同背景的专家在一起工作进行互动比其单独工作然后将其结果结合起来能识别更多的问题。3.4.2HAZOP方法的背景在二十世纪六十年代，化学工业发展迅速且化工厂变得越来越大并且越来越复杂。对于很多工艺流程来说，一个意外事件的规模已变得如此庞大以至于单凭一个注重于操作规程、规则和预防措施的，追溯性的传统安全方法已无法满足工艺安全的要求。正是出于这种担心才出现了HAZOP方法。一个项目应经各阶段的检查来识别潜在危险。工艺危害审核（PHR）在不同阶段的深度也不同。当已有完整的管道和仪表布置图（P&ID）时，它们应进行详细的关键检查，借组HAZOP方法来发现任何可能的偏离设计意图的影响和危害。3.4.3HAZOP分析方法的特点1）从生产系统中的工艺参数出发来研究系统中的偏差，运用启发性引导词来研究因温度、压力、流量等状态参数的变动可能引起的各种故障的原因、存在的危险以及采取的对策。2）HAZOP分析所研究的状态参数正是操作人员控制的指标，针对性强，利于提高安全操作能力。3）HAZOP分析结果既可用于设计的评价，又可用于操作评价；即可用来编制、完善安全规程，又可作为可操作的安全教育材料。4）HAZOP分析方法易于掌握，使用引导词进行分析，既可扩大思路，又可避免漫无边际地提出问题。3.4.4HAZOP的目标根据HAZOP方法，由一支多学科小组在一系列研究会议期间集思广益地讨论具体的工艺设计。该小组按照引导词所提供的结构、检查程序和组长的经验进行分析研究。由于小组成员之间的互动及其他们各自不同的背景，这种集思广益地讨论可以激发创意并产生新想法。该小组一次专注于设计中的一部分，对这部分中的每一个参数均根据引导词来检查工艺参数中的偏差。使用引导词可确保从一切想得到的方面来探究该设计。该小组在识别偏差时，必须对每项偏差进行讨论以便能确定其潜在原因和后果。3.4.5分析步骤图2为基于引导词法的HAZOP分析流程图。3.4.6HAZOP的应用HAZOP方法可以应用于不同行业、不同规模和复杂程度各异的工艺系统，只要是包含工艺流程的系统，都可以采用HAZOP方法对系统进行危害分析，以提高系统的安全性和可操作性。例如，可以应用HAZOP方法对新建项目的工艺设计、现有工艺系统的变更以及当前正在运行的工艺装置进行系统的危害分析。当运用HAZOP方法对复杂的工艺系统进行分析时，分析小组在组长的组织下，选择节点或操作步骤选择节点或操作步骤解释工艺指标或操作步骤选择某工艺参数或任务使用引导词于工艺参数建立有意义的偏差分析偏差后果(假设所有保护失效)列出偏差的可能原因识别已有避免偏差的保护装置根据后果、原因估计风险提出措施下一个引导词下一个工艺参数下一个节点或操作步骤图2基于引导词法的HAZOP分析流程图需要事先将复杂的工艺系统划分成不同的部分，称为节点（Node），然后针对每个节点进行具体的分析。目前HAZOP已经是化工、石化、炼油、海上油气开采、制药等流程工业普遍应用的危害分析工具，大部分的西方石化、化工和医药企业都要求应用HAZOP方法对新建项目和运行工厂进行危害分析。据佩里（Perry）化学工程手册，根据统计，在运用HAZOP方法进行危害分析的过程中，所提出的改进措施中有40%是为了提升系统的安全，另外60%是为了改善系统的可操作性或者为了便于维修。可见，使用这种方法不仅利于安全，也利于提升工艺系统的可靠性和可操作性。3.4.7HAZOP的优缺点HAZOP方法的一个显著的优点是，对工艺系统的分析非常系统、全面，它可以涵盖几乎各种可能的异常工况。它还可以帮助操作人员加深对工艺系统的理解，完成的分析报告可以作为编制操作程序的指导文件，也是编写培训材料的有益参考。而且不需要使用特别的软件，可以采用微软Excel或Word等日常办公软件来记录分析的结论。事实上，只要有纸和笔就可以运用这种方法进行危害分析。这种方法也有不足之处，主要是非常耗费时间。其次是只适用于工艺系统或操作程序，不考虑工艺系统以外的方面，如安全距离和工厂内的交通等等，因此最好有安全检查表法一起配合应用。此外，使用者的经验对于危害分析的质量影响非常显著，使用者需要接受正规的培训。3.4.8HAZOP的适用范围图3HAZOP的适用范围HAZOP研究在项目定义阶段、装置的初步（基础）设计阶段、装置的详细设计阶段、装置试车阶段、装置运行阶段、装置工艺变更/改造过程、直至装置退役等各阶段都可以展开如图3所示。3.5保护层分析（LOPA）3.5.1介绍保护层分析方法是一种半定量的危险性评价方法，它通过评价防护层的要求故障概率来判断现有防护措施是否满足系统的安全需要。它主要应用在化工过程工业中，它通过分析系统中各个防护层的失效概率来评估潜在事故的危险性，并与事故可接受标准进行比较，从而实现对防护系统防护性能的判断。这种半定量的危险性评价方法既可以减少定性评价方法的主观性，又较完全的定量评价方法容易实行，已经成为系统危险性评价技术的发展趋势。它从系统工程角度出发，首次将防护措施系统化，使人们对防护系统的认识更加直观，并且从保护层分析得到的信息可以对保护措施进行判断，确定哪些保护层是关键性的安全设施，从而分配更多的安全资源到这类关键性的保护层。同时，该方法把工艺危险和必须采取的安全措施直接联系起来，避免了以往分析中较易发生的漏项问题。通过保护层分析，可以发现可行方案，如增设其他防护层、改变工艺等，从而选择最经济有效的降低危险性的措施。LOPA分析方法，作为一种简化的半定量的风险评价方法，使得对事故场景的分析和评价比其他定量风险评价方法更省时间和精力；更重要的是，它提供了查找风险和事故场景的方法，并且将其与风险允许界限比较，以确定现有的安全措施是否合适，是否需要增加新的安全措施。LOPA分析由于通过展开分析事故场景的全过程，能很好地识别中间事件、安全措施和事故后果，因此，其分析评价结果也更具客观性和准确性。它通过对现有保护措施的可靠性进行量化的评估，确定其消除或降低风险的能力。它首先分析未采取安全保护措施之前的风险水平，然后分析各种安全保护措施将风险水平降低的程度。其基本特点是基于事故场景（或危险剧情）进行风险研究。基于事故场景是指在运用保护层分析方法进行风险评价时，首先要辨识工艺过程中所有可能的事故场景及其发生的后果和可能性。事故场景是发生事故的事件链，包括起始事件、一系列中间事件和后果事件。一般情况下以后果严重的事件作为事故场景进行分析。事故场景通常可通过HAZOP、FMEA、WhatIf/Checklist等方法获得。保护层分析的思路，可以用一个“洋葱”来形象地描述其模型，每一层洋葱皮就相当于一个保护层，由于所有的洋葱皮对内核都起到独立保护作用，从而洋葱内核外侵的风险就大大降低。因此，在对某个事故场景进行保护层分析时，确定哪些保护层措施能够起到预防事故的目的尤为重要。尤其需考虑相互独立的保护层措施，即独立保护层（independentprotectionlayer，IPL）措施作为预防事故的安全保护措施。保护层分析的目的就是通过各种安全保护措施及其失效概率（probabilityoffailureondemand，PFD）将事故概率（或频率）降低到可接受范围内，具体思路过程如图4所示。图4保护层分析思路过程图在LOPA分析中，将未考虑任何安全保护措施的情况下，发生某种事故的事件称为未减轻事件，其风险称为潜在风险；将采取独立保护层安全保护措施之后，发生事故的事件称为减轻事件，其风险称为剩余风险。因此，进行保护层分析时，首先应分析事件链的发展过程以及事件概率，掌握未减轻事件的潜在风险水平；然后分析各种安全保护措施及其失效概率，确定减轻事件的剩余风险水平。从原则上讲，保护层分析方法可以运用于一个工程项目的任何阶段，但最有效的阶段是可行性研究至初步设计阶段，即项目原则流程图已完成，但带控制点的流程（P&ID）尚未完成的阶段。当然对于在役装置，也可以结合HAZOP等定性分析方法进行保护层分析。3.5.2保护层在本质安全的基础上，针对残余危险需要采取各种安全防护措施（如紧急关闭系统、安全警报系统、自动灭火系统等）来预防重大事故的发生和减少事故损失。也就是说为了防止残余危险造成事故，必须针对残余危险的大小设置可靠的防护措施。把这些预防和控制事故的各层防护措施称为保护层。保护层的作用主要有两个方面：一是预防和阻止初始事件发展成为事故；二是减少和降低已发生事故的后果。保护层各层的组成（见图5）及作用如下：图5保护层的组成（1）工艺设计层。它是指在系统设计初期就采取较安全的生产工艺和方法，即实现系统的本质安全。（2）基本工艺控制系统（BPCS）层。它是指保证系统正常运行的工艺控制系统，包括各种工艺操作、程序控制（如温度控制系统）等措施，它将保证系统处于正常工作状态。（3）工艺监控与人为干预层。它是指各类工艺监控报警系统（如高压报警传感器）及报警后操作者采取措施，人为干预排除异常状态。这里说的人为干预是指当某个或多个工艺参数超限报警时，操作人员介入，通过操纵工艺过程控制系统进行抑制，以防止危险状态进一步扩大。（4）安全仪表控制系统（SIS）层。由传感器、逻辑模块和执行部分组成。紧急关闭系统就是最常见的安全仪表控制系统之一。安全仪表控制系统不仅可以预防危险事件的发生，也可以降低事故后果。（5）机械防护层。它是指安全阀、泄压阀、放散阀、爆破片等防护机械，在前期的几个防护层失效的情况下，机械防护层可以起到预防事故发生的作用。（6）结构防护层。它是指各种防护堤、防护沟、防爆墙等各类结构性防护措施，通过切断对水源、土壤、地下水、大气的污染，起到降低事故后果的作用。上述机械防护层和结构防护层都属于物理防护层，前者是在危险物质释放前就发挥作用的防护措施，属于积极类的防护措施；而后者是在危险物质释放后才发挥作用的防护措施，相对来说比较被动。因此，两者也被称为主动物理防护层和被动物理防护层。（7）应急响应系统层。它是指事故发生后的各种应急救援行动，包括企业内的应急和企业外的应急。企业外应急是指企业之外的社会应急。可见，工艺设计层（本质安全）、基本工艺控制系统层、工艺监控与人为干预层、安全仪表控制系统（安全警报系统等）层、机械防护层、结构防护层、应急响应系统层共同构成了过程工业防护层。各个防护层之间是并联的关系，即只有所有防护层失效才会导致事故发生。3.5.3LOPA分析步骤熟悉系统熟悉系统确认事故场景确定事故场景的后果辨识初始事件和频率辨识IPLs和相应PFD估计风险评估风险风险可接受？考虑风险降低措施下一个场景是否图6保护层分析的步骤保护层分析的步骤如图6所示，其具体步骤如下：a)熟悉所分析的工艺过程并收集资料，包括定性分析（如HAZOP分析）所需资料、设计资料、运行记录、泄压阀设计和检测报告等。b)利用定性分析（如HAZOP等）的分析结果将可能发生的严重事故作为事故场景。c)确定事故场景的后果。根据确定的后果严重程度划分标准，确定当前事故场景的后果等级。后果分析不仅包括短期或现场影响，而日还包括事故对人员、环境和设备的长期影响。d)辨识事故场景的起始事件、中间事件和后果事件，根据每个事件的发生频率，计算潜在事故的发生频率并确定等级。在分析事故场景时，工作组应考虑发生事故场景的所有事件。根据后果的严重程度以及发生频率，确定潜在事故的风险等级。e)列举所有的独立保护层措施，确定其失效概率。根据独立保护层失效概率，确定剩余风险等级。需要特别指出的是，如果某个独立保护层失效作为起始事件，那么该独立保护层不应作为安全保护措施。例如工艺控制回路失效为事故的起始事件，那么由工艺控制产生的报警不应作为降低风险的独立保护层措施。f）估计风险，评估风险是否可接受。若不可接受，根据剩余风险等级，提出切实可行的安全对策措施，直至达到可承受的风险。评价小组应尽可能地提出多种安全对策措施，为找出最佳方案提供帮助。3.5.4LOPA分析的优缺点优点：1）LOPA分析和定量分析方法相比需要更少的时间，因此特别适用于事故场景比较复杂，只用纯定性分析并不能满足要求的危险事件。2）基于风险接受标准的LOPA分析和主观的带有感情色彩的分析相比提供了一个比较好的风险判断基础，它提供了一种一致的、简单的构架来评估情景的风险水平，从而在讨论时提供了共同的语言。3）LOPA分析有利于更精确的原因-后果的确定，因此提高了场景识别。如果公司用同样的LOPA分析方法和一致的风险标准，LOPA分析也提供了一个在装置与装置之间或者是工厂与工厂之间进行比较的手段。4）LOPA因为有更加严格的文件和明确的频率和后果数据，因此相比定性分析提供了更可靠保险的风险判断。5）LOPA能够帮组公司决定风险是不是低于可接受水平，从而帮组公司作出特别的调整计划。6）LOPA提供的信息能帮助公司决定在操作、维护和培训时需要集中注意哪些防护措施。缺点：LOPA分析是一个简化的半定量的风险分析方法，并不适用于所有的情况。LOPA分析和HAZOP分析或WHAT-IF/CHECKLIST分析方法相比，需要更多的时间来完成分析。LOPA分析需要依靠定性分析如HAZOP和WhatIf/Checklist的结果来确定危险事件并确定一系列的初始事件和安全措施。3.6小结图7对这五种方法各自的特点进行了总结。故障假设/检查表分析法故障假设/检查表分析法团队根据他们的经验识别危害。大范围识别危害。定性分析系统故障。故障类型及影响分析故障类型和影响分析将分析对象系统的每个部件列表。识别零部件故障，指出可能的后果。按发生概率和严重程度将危害排序。考虑人为故障、缺损部件和丧失密封性。HAZOP分析识别与设计条件之间的偏差，记录关于可能发生的故障与后果方面的信息。使用列表的“引导词”方法和非量化的讨论格式。事故树分析识别那些会诱发顶上事件的零部件故障。使用逻辑模型，确定发生概率。用量化风险分析帮助决策。保护层分析一般需要用定性分析方法来确定事故场景。分析系统中的保护层及失效概率与可接受标准比较评估风险，考虑风险降低措施半定量的风险评价方法图7五种工艺危害分析方法的特点故障假设/检查表分析法应当是最先用于工艺的一种方法。应当在其它方法之前，用故障假设/检查表分析法对工艺作出评估使用。对于相对较为简单的工艺，可以在工艺的每个操作步骤用操作程序、P&ID图和仔细列出的检查表从头至尾地提出一些“假如……，会发生什么”之类的假定推测性问题。然后回答这些问题，评估零部件故障或程序错误对工艺所产生的影响，团队应对答案和提出的建议达成一致意见。故障类型和影响分析（FMEA）方法着重针对零部件故障和人为故障的后果。对工艺中的一部分或设备中的某一项进行研究时可以使用这个方法。危险性和可操作性研究（HAZOP）方法系统地审视假如偏离预定设计条件和工艺条件所产生的影响。对每项工作参数应用引导词产生有意义的偏差，评估其安全后果。故障树分析法重点针对一个重大的不良事件，方法是对诱发这个顶上事件所需要的若干小事件排出可能的顺序，并将其组合。通常来说，这种不良事件发生的概率可以用零部件故障和人为故障的概率来计算。保护层分析是一种半定量的风险评价方法，基于事故事故场景进行风险研究。它提供了查找风险和事故场景的方法，并且将其与风险允许界限比较，以确定现有的安全措施是否合适，是否需要增加新的安全措施。图8说明了不同的方法是怎样确定导致危害后果的事件链之间的关系的。所有的事故（危害结果）都始于一个“原因”，要么是设备的某一部分的故障，要么是人为错误。这个原因产生了对系统设计条件的“偏差”，如高压或高温。接着这个偏差可能会导致一个危害“结果”，如容器破裂。每一种方法都是从这个顺序中的一个不同的点开始的。除了故障假设/检查表分析法，它是对所有的步骤提出置疑的，HAZOP/LOPA始于偏差，FMEA始于故障原因，而故障树则始于结果。原因FMEA原因FMEAHAZOP/LOPAFTA偏差FMEAHAZOP/LOPAFTA结果FMEAHAZOP/LOPAFTA忽略了与其它危险间的相互影响不能全面找到系统存在的危险忽略了工艺系统以外的方面图8不同分析方法之间的区别五种工艺危害分析方法可归纳为定性分析、半定量分析和定量分析三种不同的层次，图9描述了三种不同层次的风险分析工具。其中WhatIf/Checklist、HAZOP属于定性分析，LOPA属于半定量的分析，FMEA既可以进行定性分析，又可以进行定量分析，FTA一般归属于定量分析。在实际应用中，需要根据分析的目的决定采用哪一层次的分析方法：定性分析通常用于危险以及事故场景的辨识，并定性判断风险是否可以容忍；半定量分析可用于评估风险数量级的大小；定量分析可分析更为复杂的场景，对风险进行完全定量的评估，其结果可用于风险比较和风险决策。3种不同方法的使用比例见图，图中所示的百分比仅作为示意，通常情况下所有的场景都是通过定性方法来识别并初步评估，一些过于繁琐或复杂的情况使用半定量风险评估方法，少数情况下可能需要采用比LOPA更严格的定量风险评估方法。一般来说，故障假设/检查表法对于大部分工艺危害分析来说是基本方法，HAZOP与故障假设/检查表法审核的结果相比，能提供对系统更深的理解，也是被实践证明的第一危害识别工具。故障假设/检查表法在审核标准工程做法和操作规程依赖于从经验得到的知识。HAZOP方法中用引导词激发“头脑风暴”（集思广益）的方法着重于识别先前未认识到的危害。这些引导词应用到工艺参数诸如流量、压力、温度、时间、粘度和组分，来探究与设计意图可能的偏差。对于图9不同层次的工艺危害分析及适用场景新建项目，当工艺设计要求很严格时，使用HAZOP方法最为有效。如果用定性分析方法HAZOP或WhatIf/Checklist能够做出一个合理的风险决定，用LOPA分析就是过度的，LOPA分析并不能取代定量分析方法，如果有复杂的人类行为模式或设备故障并需要理解事故场景的风险，那么一般用于一些高危险工艺中的工段、组件或单元操作的定量分析方法FMEA和HAZOP更合适。并且FMEA一般是从硬件故障出发寻找危害，逻辑上是单向的，适用于积木对象；而HAZOP是从偏差出发寻找危害，逻辑上是双向的，适用于流程对象。4工艺危害分析的应用阶段表1概括了每种方法适用的工艺生命周期的阶段。故障假设/检查表分析法是个可以在任何阶段使用的方法，而其它方法则只能在确定了工艺条件和操作条件后使用。表1各种分析方法的适用阶段故障假设/检查表分析法FMEAHAZOPFTALOPA项目开发基础数据√项目批准前的评估√OOO设计√OOOO周期性—现有的工艺√OOOO工艺变更√OOOO退出使用√对于同一个工艺或项目，采用不同的工艺危害识别方法有很多好处。每种方法以不同的方式来处理危害。工艺危害分析方法的选择受到多种因素的影响，例如工艺系统的规模和复杂程度、操作人员是否有相关的生产操作经验及对工艺系统的掌握程度、工艺系统已经投产的时间和变更的情况（变更是否频繁）等等。工艺危害分析贯穿于装置及设施的设计、新建、在役运行及停产等全生命周期的各个阶段。工艺危害分析方法可以应用在研发、设计和工厂运营等各个阶段。研发阶段研发人员可以通过工艺危害分析了解所设想的工艺路线或试验装置的危害，以便及时采取必要的安全防护措施，防止在研发过程中发生事故。例如，化工工艺研发人员可以利用HAZOP方法，分析装置异常工况下的危害，并据此改进装置的设计。设计阶段在进行化工、石化、炼油、制药及其他工艺系统的设计时，设计人员可以根据工艺危害分析的结果改进设计，提升工艺系统的安全性。对于全新的工艺或者公司缺乏工艺相关的生产经验，许多公司会考虑对设计方案进行危害分析，以便在设计的早期及时发现任何可能存在的重大的安全问题。在工艺系统的详细设计阶段，可以采用HAZOP方法，在完成的管道仪表流程图（P&ID）基础上对工艺设计进行系统、详尽的分析，消除详细设计中存在的危害，有时还辅助采用设施检查清单、人为因素清单及本质安全检查清单作为HAZOP方法的补充。在设计阶段，如果已经应用HAZOP方法对工艺设计完成了分析，假如需要修改P&ID图，要对修改的部分重新运用HAZOP方法进行分析。运行阶段工厂投产后，经常需要对工艺系统进行变更，对于复杂的变更或者变更可能增加危害的情形，需要对发生变更的部分进行危害分析，HAZOP是变更工艺系统时常用的危害分析方法之一。此外，据OSHAPSM的要求，工厂投产后，每隔五年需要重新对以往完成的工艺危害分析进行再确认，也有公司称之为“运行工厂的危害分析”。与设计阶段的危害分析相比较，除了采用HAZOP方法分析工艺系统外，运行工厂的危害分析还需要审阅过去几年的工艺变更、本工厂或类似工厂发生的事故和严重未遂事故，并运用设施检查清单方法对工厂的设施进行分析评估。不少的跨国公司也制订了自己的标准。例如，有些公司的做法比OSHA规定的更加严格：对于危险性很大的工艺装置，每隔三年就采用HAZOP方法重新进行一次工艺危害分析；对于危险性较小的装置则每隔五年重新进行一次工艺危害分析；对于普通的装置或设施，虽然可以不遵守PSM相关的规定，为了安全起见，也每隔10年对它们进行一次工艺危害分析。

附录资料：不需要的可以自行删除安全生产总则1、“安全生产，人人有责”。所有员工必须加强法制观念，认真执行党和国家有关安全生产、劳动保护政策、法令、规定。严格遵守安全技术操作规程和各项安全生产规章制度。2、凡不符合安全生产要求，有严重危险的厂房、生产线和设备，员工有权向上级报告。遇有严重危及生命安全的情况，员工有权停止操作并及时报告领导处理。3、新入公司的员工实习、代培、临时参加劳动及变换工种的人员，未经三级教育或考试不合格者，不准参加生产或单独操作。电气、起重、压力容器、厂内机动车司机、电汽焊等特种作业人员均应经专业培训和考试合格，持证上岗。外来参观人员，接待部门应组织必要的安全教育和交待我公司有关安全规定。4、工作前，必须按规定穿戴好防护用品，女工要把发辫放入帽内，旋转机床严禁戴手套操作。检查设备和工作场地，排除故障和隐患；保证安全防护、信号保险装置齐全、灵敏、可靠；保持设备润滑及通风良好。不准让小孩进入工作岗位，不准穿拖鞋、赤脚、赤膊、敞衣、戴头巾、围巾工作；上班前不准饮酒。5、工作中，应集中精力，坚守岗位，不准擅自把自己的工作交给他人；不准打闹、睡觉和做与本职工作无关的事；凡运转设备，不准跨越、传递物件和触动危险部位；不准用手拉、嘴吹铁屑；不准站在砂轮的正前方进行磨削；不准超限使用设备；中途停电，应关闭电源开关。6、搞好文明生产，保持车间、库房通道的清洁卫生，保障安全道畅通无阻。7、严格执行交接班制度，末班人员下班前必须切断电源、汽源、熄灭火种，清理现场。8、二人以上工作时，必须有主有从，统一指挥。9、公司内行人要走指定通道，注意各种警标，严禁跨越危险区；严禁从行驶中的机动车辆爬上、跳下、抛卸物品；车间内不准骑自行车。公司路面施工，要设安全遮栏和标记，夜间应设红色警告灯。10、严禁任何人攀登吊运中的物件及在吊钩下通过和停留。11、操作工必须熟悉其设备性能、工艺要求和设备操作规程。设备要定人操作，使用本工种以外的设备时，须经有关领导批准。12、检查修理机构电气设备时，必须挂停电警告牌，设人监护。停电牌必须谁挂谁取，非工作人员禁止合闸。13、各种安全防护装置、照明、信号、监测仪表、警戒标记等不得随意拆除。14、一切电气、机械设备的金属外壳或行车轨道必须有可靠的接地措施。非电气人员不准装修电气设备和线路。使用手持电动工具必须绝缘可靠，有良好的接地或接零措施，并戴好绝缘手套操作。机床、钳台、行灯等局部照明灯不得超过36V电压。15、高空作业必须扎好安全带，戴好安全帽，不得穿硬底鞋。严禁投掷工具、材料等物件。16、对易燃、易爆、剧毒、放射、腐蚀等物品要分类存放，并设专人管理。易燃、易爆等危险场所，严禁吸烟和明火作业。17、防毒、防尘措施，噪声治理点，三废处理装置，冲床安全装置等必须经常维护、保养，并保持一贯良好有效。18、油库、化工库、毒品库、各试验检查站等危险、要害部门，非岗位人员未经批准严禁入内。19、各消防器材、工具应按要求设置齐全不准随便动用，安放地点周围，不得堆放其他物品。20、发生事故或重大未遂事故时，要及时抢救，保护现场，并立即报告有关领导。车工安全操作规程1、禁止戴围巾、手套和扎围裙，高速切削时要穿好工作服，戴好工作帽和护目镜，女工发辫应挽在帽子内。开机前，首先检查油路和转动部件是否灵活正常。2、装卸卡盘及大的工卡具时，床面要垫木板，不准开车装卸卡盘。装卸工件后应立即取下扳手。禁止用手刹车。3、床头、小刀架，床面不放置工、量、刀或其他东西。4、装卸工件要牢固，夹紧时可用接长套筒，禁止用榔头打，滑丝的卡盘不准使用。5、加工细长工件要用顶尖，跟刀架、车头前面伸出部分不得超过工件直径的20－25倍，车头后伸超过300毫米时必须装托架。必要时安装防护栏。6、用锉刀光工件时，应右手在后，身体离开卡盘，禁止用砂布裹在工件上砂光，应比照用锉刀的方法成直条状压在工件上。7、车内孔时，不准用锉刀倒角，用砂布光内孔时，不准将手指手臂伸进去打磨。8、加工偏心，导型工件时，必须加平衡铁，并要坚固牢靠，刹车不要过猛。9、攻丝或套丝必须用专用工具。不准一手扶攻丝架（或扳牙架），一手开车。10、切大料时，应留有足够余量，卸下砸断，以免切断时掉下伤人。小料切断时不准用手接。11、主轴箱挂轮时，必须停车变换速度，以免损坏机件。12、卡盘的放松块，必须装好把牢，以防突然反车时卡盘甩出伤人。13、发现机床在运转时有异常，应立即停车检查。14、不准用手直接清除铁屑，应使用专用工具清扫。15、不准在机床运转时离开工作岗位。因故离开时，必须停车，并切断电源。16、机床运转需停车时，严禁使用反车刹车以免损坏电机和设备其他部件。17、工作场地应保持整齐、清洁、工件存放要稳妥，不能堆放过高，铁屑应及时处理，电器发生故障应马上断开总电源，及时叫电工检修，不能擅自乱动。机床工安全操作规程1、加工工件时，必须扎紧袖口，束紧衣襟。严禁戴手套、围巾或敞开衣服操作旋转机床。2、检查设备上的防护装置是否完好和关闭。保险、联锁、信号装置必须灵敏、可靠，否则不准开动。3、工件、夹具、工具、刀具必须装卡牢固。4、开车前要观察周围动态，有妨碍运转、传动的物件要先清除，加工点附近不准有人站立。机床开动后，操作者要站在安全位置上，以避开机床运动部位和切屑飞溅。5、机床停止前，不准接触运动工件、刀具和传动部件。严禁隔着机床遗转、传动部分传递或拿取工具等物品。6、调整机床行程、限位，装夹拆卸工件、刀具，测量工件，擦拭机床都必须停车进行。7、机床导轨面伤、工作台上不得放工具或其它物品。8、不准用手直接清除切屑，应采用专门工具清理。9、两人或两人以上在同一机台工作时，必须有一人负责统一指挥。10、发现设备出现异常情况，应立即停车检查。11、不准在机床运转时离开工作岗位。因故要离去必须停车，并切断电源。12、正确使用工具，要使用符合规格的扳手，不准加垫块和任意用套管。13、使用起吊工具时，必须遵守挂钩工安全操作规程。工件堆放不得超高。14、工作完毕，应将各类手柄扳回到非工作位置，并切断电源和及时清理工作场地的切屑、油污，保持通道畅通。电钻安全操作规程一、台钻1、使用台钻要带好防护眼睛和规定的防护用品，禁止带手套。2、钻孔时，工件必须用钳子、夹具或压铁夹紧压牢。禁止用手拿着钻孔。钻薄片工件时，下面要垫木板。3、不准在钻孔时用砂布清除铁屑，亦不允许用嘴吹或者用手擦试。4、在钻孔开始或工件要钻穿时，要轻轻用力，以防工件转动或甩出。5、工作中，要把工件放正，用力要均匀，以防钻头折断。二、钻工1、工作前对所用钻床和工卡量进行全面检查，确认无误时方可工作。2、工件夹紧时必须牢固可靠，钻小件时应用工具夹持，不准用手拿着钻，工作中严禁带手套，女工发辫应挽在帽子内。3、使用自动走刀时，要选好进给速度，调整好行程限位块。手动进刀时按照逐渐增压和逐渐减压原则进行，一面用力过猛造成事故。4、钻头上绕有铁屑时，要停车清除。禁止用风吹，用手拉，要用刷子或铁钩清除。5、钻孔直径不得超过机床允许范围。6、精绞深孔时，拨取园器和稍棒，不可用力过猛，以免将手撞在刀具上。7、不准在旋转的刀具下，翻转、卡压或测量工件，手不准触摸旋转刀具。8、使用摇臂钻时，横臂回转范围内不准有障碍物，工作前横臂必须卡紧。9、横臂和工作台上不准存放物件，被加工件必须按规定卡紧，以防工件移位造成重大人身伤害事故和设备事故。10、工作结束时，将横臂降到最低位置，主轴箱靠近立柱。并且都要卡紧。磨工的一般操作规程磨时或修正砂轮要戴好防护眼镜和口罩。查砂轮是否松动、裂纹，防护罩是否牢固可靠，发现问题时不准开动。砂轮的正面不准站人，操作者要站在砂轮的侧面。砂轮的转速不准超限，进给要选择合理进刀量，严防砂轮破裂飞出上人，严禁为工时加大进给量。卸装工件时，砂轮一定要退到安全位置，防止磨手。砂轮未离开工件时，不得停止砂轮转动。用金刚石修正砂轮时，一定要将金刚石固定牢，禁止用手拿着修砂轮。吸尘器必须保持完好状态，并充分利用。干磨工件不准途中加冷却液，湿式磨床冷却停止时，应立即停止磨削，工作完毕应将砂轮空转五分钟，将砂轮上的冷却液甩掉。电焊工安全操作规程1、必须遵守焊、割设备一般安全规定及电焊机安全操作规程。2、电焊机外壳，必须接地良好，其电源的装拆应由电工进行。3、电焊机要设单独的开关，开关应放在防雨的闸箱内，拉合时应戴手套侧向操作。4、焊钳与把线必须绝缘良好，连接牢固，更换焊条应戴手套，在潮湿地点工作，应站在绝缘胶板或木板上。5、严禁在带电和带压力的容器上或管道上施焊，焊接带电的设备必须先切断电源。6、焊接贮存过易燃、易爆、有毒物品的容器或管道，必须清除干净，并将所有孔口打开。7、在密闭金属容器内施焊时，容器必须可靠接地，通风良好，并应有人监护，严禁向容器内输入氧气。8、焊接预热工件时，应有石棉布或档板等隔热措施。9、把线、地线禁止与钢丝绳接触，更不得用钢丝绳索或机电设备代替零线，所有地线接头，必须连接牢固。10、更换场地移动把线时，应切断电源并不得手持把线爬梯登高。11、清除焊渣或采用电弧气刨清根时，应戴好防护眼镜或面罩，防止铁渣飞溅伤人。12、多台焊机在一起集中施焊时，焊接平台或焊件必须接地，并应有隔光板。13、钍钨板要放置在密闭铅盒内，磨削钍钨板时，必须戴手套，口罩，并将粉尘及时排除。14、二氧化碳气体预热器的外壳应绝缘，端电压不应大于36V。15、雷雨时，应停止露天焊接作业。16、施焊场地周围应清除易燃易爆物品，或进行覆盖、隔离。17、必须在易燃易爆气体或液体扩散区施焊时，应经有关部门检试许可后，方可施焊。18、工作结束应切断焊机电源，并检查工作地点，确认无起火危险后，方可离开。气焊工安全操作规程1、必须遵守焊、割设备一般安全规定及气焊设备安全操作规程。2、施焊场地周围应清除易燃易爆物品，或进行覆盖、隔离，必须在易燃易爆气体或液体扩散区施焊时，应经有关部门检试许可后，方可进行。3、乙炔发生器必须设有回火防止安全装置。氧气瓶、乙炔瓶、氧气、乙炔表及焊割工具上，严禁沾染油脂。4、乙炔发生器的零件和管路接头，不得采用紫铜制作。5、高、中压乙炔发生器应可靠接地，压力表、安全阀应定期校验。6、乙炔发生器不得放在民线的正下方，与氧气瓶不得放一处，距易燃易爆物品和明火的距离，不得少于10米。检验是否漏气，要用肥皂水，严禁用明火。7、氧气瓶、乙炔瓶应有防震胶圈，旋紧安全帽，避免碰撞和剧烈震动，并防止曝晒。8、乙炔气管用后需清除管内积水，胶管防止回火的安全装置冻结时，应用热水加热解冻，不准用火烤。9、点火时，焊枪口不准对人，正在燃烧的焊枪不得放在工件或地面上。带有乙炔和氧气时，不准放在金属容器内，以防气体逸出，发生燃烧事故。10、不得手持连接胶管的焊枪爬梯、登高。11、严禁在带压的容器或管道上焊、割，带电设备应先切断电源。12、在贮存过易燃易爆及有毒物品的容器或管道上焊、割时，应先清除干净，并将所有孔、口打开。13、铅焊时，场地应通风良好，皮肤外露部分应涂护肤油脂。工作完毕应洗漱。14、工作完毕，应将氧气瓶、乙炔气瓶阀关好，拧上安全罩。检查操作场地，确认无着火危险，方准离开。15、氧气瓶、乙炔气瓶分开，贮放在通风良好的库房内。吊运时应用吊篮，工地搬运时，严禁在地面上滚，应轻抬轻放。16、焊、割作业人员从事高处、水上等作业，必须遵守相应的安全规定。17、严禁无证人员从事焊、割作业。气焊设备安全操作规程严格遵守焊、割设备一般安全规定一、焊、割前准备1、检查橡胶软管接头、氧气表、减压阀等应紧固牢靠，无泄漏。严禁油脂、泥垢沾染气焊工具、氧气瓶。2、严禁将氧气瓶、乙炔发生器靠近热源和电闸箱；并不得放在高压线及一切电线的下面；切勿在强阳光下爆晒；应放在操作工点的上风处，以免引起爆炸。四周应设围栏，悬挂“严禁烟火”标志，氧气瓶、乙炔气瓶与焊、割炬（也称焊、割枪）的间距应在10m以上，特殊情况也应采取隔离防护措施，其间距也不准少于5m,同一地点有两个以上乙炔发生器，其间距不得小于10m。3、氧气瓶应集中存放，不准吸烟和明火作业，禁止使用无减压阀的氧气瓶。4、氧气瓶应配瓶嘴安全帽和两个防震胶圈。移动时，应旋上安全帽，禁止拖拉、滚动或吊运氧气瓶；禁止带油脂的手套搬运氧气瓶；转运时应用专用小车，固定牢靠，避免碰撞。5、氧气瓶应直立放置，设支架稳固，防止倾倒；横放时，瓶嘴应垫高。6、乙炔气瓶使用前，应检查防爆和防回火安全装置。7、按工件厚度选择适当的焊炬和焊嘴，并拧紧焊嘴应无漏气。8、焊、割炬装接胶管应有区别，不准互换使用，氧气管用红色软管，乙炔管用绿或黑色软管。使用新软管时，应先排除管内杂质、灰尘，使管内畅通。9、不得将橡胶软管放在高温管道和电线上，或将重物或热的物件压在软管上，更不得将软管与电焊用的导线敷设在一起。10、安装减压器时，应先检查氧气瓶阀门接头不得有油脂，并略开氧气瓶阀门出气口，关闭氧气瓶阀门时，须先松开减压器的活门螺丝（不可紧闭）。11、检查焊（割）炬射吸性能时，先接上氧气软管，将乙炔软管和焊、割炬脱开后，即可打开乙炔阀和氧气阀，再用手指轻按焊炬上乙炔进气管接口，如手感有射吸能力，气流正常后，再接上乙炔管路。如发现氧气从乙炔接头中倒流出来，应立即修复，否则禁止使用。12、检查设备、焊炬、管路及接头是否漏气时，应涂抹肥皂水，观察有无气泡产生，禁止用明火试漏。13、焊、割嘴堵塞，可用通针将嘴通一下，禁止用铁丝通嘴。二、焊、割中注意事项1、开启氧气瓶阀门时，禁止用铁器敲击，应用专用工具，动作要缓慢，不要面对减压器。2、点火前，急速开启焊、割炬阀门，用氧气吹风，检查喷嘴出口。无风时不准使用，试风时切忌对准脸部。3、点火时，可先把氧气调节阀稍为打开后，再打开乙炔调节阀，点火后即可调整火焰大小和形状。点燃后的焊炬不能离开手，应先关乙炔阀，再关氧气阀，使火焰熄灭后才准放下焊炬，不准放在地上，严禁用烟头点火。4、进入容器内焊接时，点火和熄火均应在容器外进行。5、在焊、割储存过油类的容器时，应将容器上的孔盖完全打开，先将容器内壁用碱水清洗干净