质量奖惩管理标准

河XXXX有限司质量奖惩管标准版密编管审批

本

号：1级：MM制：控：核：准：共享公司全员工201306—发布

201306—15实施河

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公

司

发布。0目的本文件规定了为强化公司质量管理，增强员工责任心，提高员工工作积极性，使质量奖惩考核度化、规范化、公开化特定本标准。。0适用范本标准适用于公司全体员工质量奖惩的管理。术语定3。1专项奖励为激励改进产品质量、提高工作质量而提出专项工作计划，按计划推进、实施，并取得相应的绩，给公司带来效益而进行的奖励，包括产品改进和质量管理的改进等。3.2日常奖惩对在日常工作中发现原材料、外购件、产品、工作质量等缺陷，避免公司损失而进行的奖惩。3。3质量基金质量奖惩专项费用，由财务部门对公司的质量奖惩费用进行单列，统一管理。3.4特大质量事故有下例情形之一者为特大质量事:a）于产品质量或工作质量问，造成一次性经济损失5万元（含5万元）以上；

b)连出现2次上重大质量事故；c)由产品质量或工作质量问题用户一次性退货或索赔20台上整车d)由于产品质量或工作质量，造产品在国家，部及省（市）的质量监督性抽查中不合格或降级；或造成重大损失无法估算。e于工作质量或产品质,造批量性质量事不合格品占当批数量的10%以上,总数量在50台以上3.5重大质量事故有下例情形之一者为重大质量事:a)由于产品质量或工作质量问题造成一次性经济损失0。5～5万;b)由于产品质量或工作质量问,造成用户一次性退/索整车10~20台退回索100件上零部;c）由于产品质量或工作质量问，造成企业信誉受到严重影,或造成认证工作未通过。3。6一般质量事故由于产品质量或工作质量问题，造成一次性经济损失～5000元。引用件无5.0职责5质管理部门是本标准的口管理部门；负责对质量奖惩管理标准的编制与维护；负责对出现的产品质量问题质量问题和违反工艺作规程等情况调查核实对质量考核中存在异议时的复核并行相应更改；负责奖惩的落实；负责质量奖惩的审核、汇总、报批工作，保持相关记.5。2各部门负责按本标准对本门员工实施奖惩。5.3相关部门负责对发现的各类违纪现象、质量问题和行为向质量管理部进行检举、报.5。4财务部门负责执行经公司导批准的质量奖惩兑现工作。6.0实施要6.1奖惩原则员工奖惩应遵循“实事求是、公正、公和坚持奖罚分明的原则。6。2员工奖惩的种类专项奖励、日常奖惩、工作质量考核、质量通报、质量否决权处罚等。6。3奖励基金的来源a）公司内部考核的全部质量项;b)公司对供方质量索赔20％金额；c）总经理特批纳入奖励基金的.6.4奖惩的实施方法6.4。1日常奖惩各部门根据日常的检查和获得相关信息，提出日常奖惩建,并经公司分管领导审批后将书面奖惩议交质量管理部门质管理部门编辑后提交总经理批准，在每日质量通报上予以发布并生.6.4.1.1出的产品质量问题仅涉及本部门员,各制造部门管理人员实施奖惩。

6。1出的产品质量问题涉及其它制造部门员工，由发现者所在部门填写《质量信息单并交责任部门相关人员签字确认后，由发现者所在部门报质量管理部门实施奖惩。6。4在产过程中发现的材料及外购零部件质量问题，发现者或发现者所在部门应认真填写“在线检测不合格及索赔记录录包括型、零部件名称、生产厂家、数量、存在的问题、发现人认等，并将记录交质量检验部门相关人员签字确认后交质量管理部门实施奖惩及对供方的索.6。1质检验部门检验员发现的属公司内生产过程造成的质量问题，由检验员填写《成单》并交责任部门相关人员签字确认后，由质量管理部门实施质量通报考核。6.4.1。5进检验发现的原材料及外购零部件质量问按《不合格品控制程序》执.6.4。2专项奖励对质量攻关、质量管理、质量改进、揭发质量管理工作中的弄虚作假等专项质量奖励，经质量理部门进行调查后报分管领导审核并报总经理批准后执行。6。3工质量的考核各职能部门及各制造环节管理人员由于工作不认真、失误等原因造成质量损失,质量管理部按《质量考核细则》提出工作质量考核建议提交总经理批准后实施。6.4.4质事故的考核出现特大质量事故、重大质量事故、一般质量事故等质量事故后，各部门应按《质量信息控制序》之规定及时召开质量事故分析会查明因分析责任制定改进措施质管理部门根据查证的质量事故原因及分析，按《质量考核细则》之规定提出“质量通报经理批准后，交由财务中心对责任部门及责任进行处罚兑现。6.5奖励6.5.1专奖励6.5.1.1对量攻关、质量管理、质量改进并取得显著成绩者，由各相关部门提报相应资料交由量管理部门进行核查、确认,经质量监督评审认后给予50～500元奖励。6.5.1。2对质量管理工作中虚作假、违反质量管理规定，损害公司利益的行为，员工及时、大胆地报告并制止，使公司免受严重质量损失者，一次性奖励～1000.6。1.3对员工在全年质量比中获优胜者给予200~500元励6.5.1。4对质量管理及体系护中提供较大支持或有突出贡献的部门（不包括质量管理部门）主管给予不低于20元奖励。6.5.2对时发现批量性质量问（包括自检发现）使公司免受质量损失,给予发现者不低于20元励。6.5.3销过程中及时发现质量题，使公司避免了批量性的质量事故,给予发现员工不低于20元的奖励。6。4发物管批量错、混,量在10基数为100件以上）以上，奖发现者20元次；10%下奖发现者10元次6。5因程流转或防护不当造成的自制件损,影响产品性能或严重影响外观质量，下工序发现由上工序负责，奖发现者2元次超5件,奖发现者20元/.6。5.6因程流转或防护不当摔坏外购件，下工序发现由上工序负,奖发现者2元件明显能判定属某一环

节责任的由该环节责任者或部负责由发现部门对摔坏的零部件作上黄色的标识报处理不再退给厂家6.5.7下序发现上工序加工、配、错发等质量问题的奖(含质检人员）6.5。7。1属部内部上、下工序发现的问,10件下对发现者奖励2元件发现10件以上含10）奖发现者元件6.5.7。2跨门上、下工序发的且只能下线后实施返/的质量问,10件下对发现者奖励元件，发现10件上（含10件）发现者0。5/件；6.5.8关对发现配套厂家质量题的奖励（不含质检人6.5。8.1发现套零部件质量问不能满足使用时：a)零件外观生锈、发霉、烤漆层镀铬层起泡、脱铬等，不可用者，奖发现者2元件b)属靠性质量问题，如焊接、铆接松动等，奖发现者10元件；c)零件裂纹、漏加工、组装错、漏装等，奖发现者10元件；d)属重影响产品性能的质量问,发现者10元件。6。8.2外装与实物不符（箱包标识，奖发现者2元箱袋。6.5。8.3包装符要求，奖发现2元/.6.5.8.4零件标识错误，奖发现2元/；零部件标识模糊不清，奖发现者2元件6.5.8。5零件包装差缺，奖发现者2元件。6。8.6属方管理不善造成件状态混淆，奖励发现者2元/件。批量数量超过10件上（含10件，对发现者奖励30元次6.5.9焊车间质量问题的奖励6.5。9.1焊接车间操作工连续个星期的一次交检合格率达100%的，奖励20元星；连续一个月的一次交检合格率达100%的奖100元月。6.5以上奖励由发现部门填报“质量信息反馈单”并经责任部门人员签字确认后交报质量管部，由质量管理部报公司领导批准后，兑现奖励。6.5。11质检人员上报的质量问例数经责任部门确认以及本部门领导复核7例/天人，每超出一例奖质检员2元例6。6质量考核质量考核参见附件《质量考核细则》。0记录7。1在线检测不合格记录。0附录附录A：质量考核细则附录A:质考核则

特大质事故

由于产品质量或工作质量问题，造成一次性经济损失5万以上连续出现次以上同样重大质量事故由于产品质量或工作质量问题，造成用户一次性退货或索赔辆以上整车由于产品质量或工作质量,造成产品在国

对总经理及直接公司级领导的处罚一般由董事长进行。2接公司级领导按直接公司领导罚额50~80%进行处罚。3直接责任部门主管及质量管理部、技术心、质量检验部门的部门主管按直接主管公司级领导罚额的～处罚。对于直接责任部门的主管还可并处撤

家部（市)的质量监督性抽查中不合职降职处分。对其它中层干部处以不低于元的罚重质事一质事日质考

格或降级或造成重大损失无法估算由于工作或产品质量,造市场的批量性质量事（不合格品占当批数量10％以上，总数量在50辆以上）由于产品质造成一次性经济损失～元由于产品质量或工作质量问题，造成用户一次性退货索三轮车10-20辆或退回、索赔件以上零部件由于产品或工作质量问题，造成企业信誉受到严重影响，或造成认证工作未通过的由于产品质量或工作质量问题，造成一次性经济损失～5000元

款。全体员工处以不低于20元罚款。4直接责任部门按损失额的10％赔偿，可并处罚款。直接责任者除赔偿损失额的％～2外，可并处罚款降职、降薪、留用察,除以及其它行政处分，情节严重的可追究其法律责任。）对于造成经济损失的，直接责任部门按损失额的5%～％赔偿，但不得低于元/。直接责任者除赔偿损失额的％~2%外，可并处罚款降职降薪、留用察看开以及其它行政处分，情节严重的可追究其法律责任。直接责任部门主管处以元处罚，还可并处撤职、降职处分。由于产品质量造成企业声誉受到严重影响者或质量指标严重未达标的主责任者处以不低于200元罚款，部门领导负管理责,以不低于元的罚款。3对于造成后(线、漏检、大量返修）或较难计算损失的，对相关部门处以不低于100元/次.对当事责任者，处以50％-100%的质量损赔偿主责任承担70，次要责任承担％，责任部门直接管理责任处以—200元处罚类

NO

案简

责者款

别。质量管理质

检验失误重复出现同一质量问题零部件未按公司标准抽样或违背抽样规则，致使抽样失去针对性和代表性误判导致批量（超过10％不合格漏检，使不合格品（超过10％)库过程漏检使不合格品流入下工序件以下）私自决定取消某类零部件检验项目错判合格零部件，造成厂家投诉成立抽检合格零部件中混有10％以上的不合格品对返工、返修品未复检，使不合格品转序未按技术通知或图纸进行检验接收供应商产品资格不符合规定或手续不全的产品未按规定做性能或可靠性检验未配齐应配备的检具，使检验项目失控使用超期的检测器具指导书上有检验项目，无检具检验且未向相关人员反映接送检单小时内未完成抽样检验（盐雾试验外）抽检回箱件无检验物资标识或数量差缺

直责/件

直管责

间管责量管理

检验器具丢失、损坏而没有上报使用无效文件，造成损失检验记录填写不符合要求（填写不规范或错填）检验记录保存不善，在保存期内造成记录丢失随意更改检验报告在报告上随意增减检验项目（经请示同意的除)传递检验报告丢失或私自接收供方的专题报告接受供应商直接提供的样件，未按要求从来货中进行抽取检验报告漏填、漏项未按时上交各项报表和检验报告检验报告、不合格单据未及时传或未传供应部随意更改、拆装、涂改图纸、资料不合格品未按程序办理审批手续

/份元项

没有发现送检单或其它质量报告录中存在的错误和不完善造

成损失检验员未按要求作好每批零部件的检验状态标识

产品及零部件测试在线检

质量记录未加盖印章或签字三包退件中混有可用未作认真鉴定整改通知和整改计划未验证或按时上交发现质量隐患不及时报告对出现的质量问题不能妥当处理，又不报告违反程序规定，未在规定时间内办理不合格品退货成品车检验失控,现成品中VIN铭牌不符，手续不全对合格成品车抽查，发现还有不合格项返修后的车辆未经检验合格，直接出厂成品检测线未按要求进行性能抽检成品检验记录不真实,不规范成品检验把关不严，发现整车的质量问题，造成市场用户投诉无整车检验合格标识而直接进入成品库未按要求进行检验而直接判定零部/成品车合格检验实验报告弄虚作假，侵害公司利益硬故障类不合格判为合格或严重异响判为合格的，或流入用户未按工艺规程进行测试、检验路试员未做路试记录路试记录编号混乱路试员未填写当日日志表对试验中出现的故障现象，未填写《质量信息单》试验报告记录错误，结果错误路试强化试验时未按经批准的试验大纲进行路试员未按规定穿路试服装和挂路试牌照路试员私自对路试车零部件更换路试员私自骑公司车办私事路试员私自更改路线进行路试路试车辆脏做试验时发现零部件损坏未及时上报外来人员设备厂家人员除外）在未经过部门领导确认的情况下擅自操作各种仪器（对设备负责人）不按作业指导书或工艺流程执行产品测试的不合格件厂家确认错误或未确认不合格索赔表填写不规范未按时提交在线检测整改报告

/件元项元辆元辆元次/次元次元元20元/次20元/次20元/次50元/次100/次元次

//元次元次元次元次

/

测管理生

在线检测问题所填写的记录表延迟提报或填写错误在线检测不合格件保管不,厂家人员随意拿走发现责任部门问题时，未让责任部门进行确认，无法追溯责任鉴定明显错误或故意转嫁责任现场操作无操作工艺、作业指导(已下发的）生产过程中未严格执行工艺要野蛮操作对返工通知单或整改通知单等拒绝签收或拒绝执行者因工作粗心，造成产品或零件外观受损者车间检验员对质量问题隐瞒不报或者虚报

50//件

元次

批量质量事故隐瞒不报或未积极处理者

产过程

未按要求作质量记录或者未按时上报发现不合格品后未追溯当批是否还存在其它不合格品发现批量不合格时未及时填写《质量信息单》上报不合格品未及时作标识、隔离或清退合格品、不合格品未进行隔离标识、退废零件与合格品混装

管

检测量、器具未定期进行校对或不在有效期内工具、检具假校、假检等弄虚作假行为接到零部件停用或暂停使用要求后继续使用该零部件

元次

理生产

装配中出现异常不及时处理或反映转运过程中，零部件掉在地上,坏转运物资时未进行有效防护转运物资时野蛮操作，造成工件损伤现场零部件摆放零乱，随意乱扔

元次20元元次

过

电镀件漆未加任何隔离保措施就直接摆放在地面或者直接程管理

重叠摆放，导致外观受损对指出存在的问题未按时间要求整改到位未按要求进行自检、互检管理人员、检验人员要求调试、分选、返拒不执行者对不合格品分选、返工不彻底未到位或、漏装，错、漏加工1台）未到位或、漏装,、漏加工（件20台未到位或、漏装，错、漏加工20台上）关重件紧固扭力不足件车架出现漏焊、虚焊、开焊、错焊车架焊缝粗糙、焊点清理不彻底、打磨不到位同一车架超过3处

/件元件/件

车架、车厢二次交检不合格车厢非主视面出现焊接粗糙、打磨不到位、焊点清洁不到位,同个车厢超过三处车架、车厢出现无磷化孔、焊接错位、焊接后磷化孔遮盖喷涂、电泳、浸漆违反工艺规定私自调整链速造成批量质量事故喷涂主视面有漏喷、流漆、桔皮喷涂非主视面有漏喷、流漆、桔皮同一产品超过3处喷涂产品因工艺和人员操作问题导致出现硬度着力光度达不到技术标准车架浸漆出现流挂清除不净关重件紧固扭力不足5以上)测试过程中发现的装配质量问(－5台测试过程中发现的装配质量问(－20）测试过程中发现的装配质量问题台以上）发动机进排气口漏气错打VIN码合格证打印错误，不符合要求成品车装车、摆放凌车与车之间直接触

/件/件/件元次/件/件/件/件元台

VIN与牌不符

机加零部件批量报废(一次30以上承担造成损失出现5件内的漏加工未流出部门）出现件以内的工废（未流出部门）

200/件/件

件以内的漏加工、明显料废件流部门件以内的工废流出部门

/件/件物

装夹错误、摔伤、压伤等人为原因造成的工废（未流出本工序）私自对工废件或不合格品进行处理后往下流转私藏工废件私自将工废件拿到废品区或从废品区拿件的各制造车间半成品周转库、半成品摆放无序外观有明显缺陷流入下工序错发、漏发、发质量状况不明的件厂家没有手续直接下货入库，或故意刁难供应商下货

/件元件50元/件50元/件元次/件

资

将审理结果为“退货”或不明状态的零部件擅自发到现场使用

管

未按公司要求进行物资状态标识，标识不清或无标识

采购品进厂在质检人员未对应项目作出检定结论前经检验

理

已发现批量不合格，或未经检验使外购件或原材料流入生产工序设备及

合格品、不合格品未进行隔离标识、退废零件与合格品混装管理不善，物资被雨水淋湿或变质、物资丢失工作方法不当损坏物资擅自撕毁不合格标签工装未按要求进行维护、保养,使不能有效使用未经技术中心同意私自更改设计要求进行操作加工操作者使用无效（不能满足工艺要求）工未及时反馈修复操作工未使用工装或使用不当,成的经济损失因未完善设备管理程序、标准或未切实执行，使设备本身失控。

工

在有效使用期内的在用设备，因精度失真或带“病”运行造成的装

加工质量损失。

管理

因在用设备日常维护保养不力,达不到规范要求，造成设备损失和加工质量损失，或违章操作造成设备事故和产品质量损失

在用主要生产设备（精、大、稀特种设备和质控点上的设备）出现

设备失修、欠修、设备质量保证失控造成的经济损失未按质量信息单要求的内容执行

供应部未按规定时间传递质量处罚通知单，质量整改通知单到厂供应管理配件质量管理技术

家使厂家不能及时整改未经公司领导允许，擅自将公司内部文件传递给配套厂未按时清退不合格品未按照程序规定办理零部件启用批不合格零部件,选、返工后未经复检而办理入库零部件外观生锈、发霉、烤漆层镀铬层起泡、脱铬等对供应商进行追加考核。零部件裂纹、漏加工、组装错、漏装严重影响整车性能、可靠性的质量问题外包装与实物不符（混箱)、无包装标识包装不符要求零部件标识错误、标识模糊不清零部件包装差缺属供方管理不善造成零件状态混淆测试中反映问题，未认真分析就判定为正常，造成大量返工、返修未在规定时间内对市场反映问题得出分析结论和改进措施

/件10元/件20元/件10元/箱10元/箱/件/件10元/件

管理

未及时完成整改设计并下发技术通知对建议更改的图纸未改进将构不合理制有误的图纸下发图纸设计错造成市场上批量质量事故对现场反映的质量问题，技术支持不够，处理迟缓状态维护错造成后果的未将技术资料传达到