超高层塔楼城市综合体钢结构施工新

钢结构施工方案钢结构深化设计深化设计流程钢结构深化设计主要内容及依据类型图纸内容深化设计主要内容普通钢柱、钢梁、支撑等钢梁（支撑、隅撑）平面布置图构件顶标高，钢梁等定位标记，支撑、隅撑大样，楼板降板处标高、大样等。钢柱平面布置图图名中标高范围、节次，轴线定位，相同构件编号，门洞、电梯梁柱、吊柱等定位、碰撞等。钢柱立面布置图与柱连接构件编号标注、定位标注，斜柱角度，柱顶、柱底标高等。构件详图柱顶柱底标高、牛腿标高、轴线定位、剖面视图、临时连接板、吊耳板、加劲板设置、钢管柱端铣、工艺隔板、板厚过渡、构件定位标记、螺栓类型、焊缝标注、栓钉设置、预留洞口及补强等。焊缝通图构件本体焊缝，分节分段对接焊缝，临时连接板、耳板焊缝，牛腿焊缝，柱底板焊缝，连接板、加劲板焊缝，双夹板现场焊缝等。预埋件埋件平面布置图混凝土部件辅助定位，埋件碰撞楼板钢筋，各种埋件之间相互碰撞，埋件定位大样等。构件详图锚固长度，锚筋与钢结构的焊接，锚筋插入钢筋缝隙施工顺序，埋件钢板与模板对拉螺杆、机电预留洞口碰撞；塔吊埋件与剪力墙钢筋碰撞；带栓钉的埋件板栓钉长度和间距等。焊缝通图锚筋与埋件板塞焊大样，锚板与锚筋、角钢焊接等。劲性梁平面布置图柱顶、柱底标高，梁顶标高，梁柱与轴线定位，与混凝土轮廓线定位，局部与钢筋连接节点大样等。劲性柱（梁）立面布置图梁顶标高，柱顶、柱底标高，梁柱连接相邻构件编号，牛腿等与楼层标高轴线定位，斜柱角度、定位尺寸等。构件详图柱纵筋连接，柱箍筋连接，梁顶、梁底纵筋连接，不同方向栓钉、接驳器布置，箍筋开孔，预应力开孔，牛腿挡浆板设置，加劲板间距，灌浆孔、流淌孔、排气孔设置，砼梁抗剪钢板设置，涂装范围标注等。焊缝通图栓钉的焊接，接驳器的焊接，构造筋、箍筋的焊接等。劲性梁、劲性柱；或钢梁连接劲性柱钢板墙、钢骨暗柱、连梁平面布置图剪力墙墙厚、外轮廓及定位，钢板墙分段位置、不同分段位置连接形式，塔吊埋件定位，拆分图纸中构件齐全等。钢板墙、钢骨暗柱连梁立面布置图门洞尺寸，不同楼层钢板墙连接形式，连梁标高，钢板墙、暗柱分节处标高等。构件详图剪力墙拉筋穿孔或接驳器，暗柱箍筋、拉筋穿孔或接驳器，钢骨梁牛腿处墙纵筋、箍筋连接，附着的塔吊埋件与钢筋碰撞，分段连接处栓钉、接驳器碰撞；对拉螺杆接驳器与钢板墙加劲板、分段连接板、洞口补强板、拉筋开孔或接驳器、钢板墙上刚接埋件等碰撞时的处理；钢板墙上流淌孔设置及补强，机电预留洞口设置及补强等。焊缝通图钢板墙全熔透段、部分熔透段，不同楼层钢板墙分段分节对接焊缝，板厚变化对接焊缝等。核心筒钢板剪力墙、钢骨暗柱或钢骨连梁等钢板墙、钢骨暗柱、连梁平面布置图剪力墙墙厚、外轮廓及定位，钢板墙分段位置、不同分段位置连接形式，塔吊埋件定位，拆分图纸中构件齐全等。钢板墙、钢骨暗柱连梁立面布置图门洞尺寸，不同楼层钢板墙连接形式，连梁标高，钢板墙、暗柱分节处标高等。构件详图剪力墙拉筋穿孔或接驳器，暗柱箍筋、拉筋穿孔或接驳器，钢骨梁牛腿处墙纵筋、箍筋连接，附着的塔吊埋件与钢筋碰撞，分段连接处栓钉、接驳器碰撞；对拉螺杆接驳器与钢板墙加劲板、分段连接板、洞口补强板、拉筋开孔或接驳器、钢板墙上刚接埋件等碰撞时的处理；钢板墙上流淌孔设置及补强，机电预留洞口设置及补强等。焊缝通图钢板墙全熔透段、部分熔透段，不同楼层钢板墙分段分节对接焊缝，板厚变化对接焊缝等。巨柱巨柱平面布置图图名中标高范围、节次，轴线定位，构件编号，斜柱角度，柱顶、柱底与轴线定位尺寸，巨柱定位点及定位坐标等。巨柱立面布置图构件详图构件三维轴测图，巨柱分节对接措施，临时连接措施，焊接措施，起吊耳板、卸车吊耳、限位板、定位码板设置；巨柱钢筋与钢牛腿连接，牛腿加劲板设置，巨柱模板对拉螺杆，巨柱上栓钉布置；巨柱灌浆孔、过浆孔、排气孔、柱壁观察孔设置，巨柱内壁加劲肋，钢管柱中钢筋笼碰撞问题，多排连接板间距；巨柱焊接人孔开设，组合截面腔体之间现场焊接，腔体之间临时连接措施等。焊缝通图构件本体焊缝，分节分段对接焊缝，临时连接板、耳板焊缝，牛腿焊缝，柱底板焊缝，连接板、加劲板焊缝等。外框立柱、外框梁、柱间巨型支撑等平面布置图柱间支撑、外框立柱定位点及坐标，外框梁定位与建筑边线配合等。立面布置图构件详图巨型支撑延迟节点螺栓、连接板等，倾斜就位吊耳板设置，楼面梁与巨型支撑的连接，外框构件与幕墙部件碰撞处理、连接处理，楼板边外框梁相连支撑措施等。伸臂桁架桁架上弦平面布置图相连接的巨柱与桁架连接、定位，桁架上下弦杆、腹杆定位，安装定位点及坐标，外边线与建筑边线配合，相邻巨柱等构件编号等。桁架下弦平面布置图桁架立面布置图构件详图吊耳布置，分段位置，分段连接节点，桁架牛腿现场连接措施、焊缝，桁架与钢梁、支撑、立柱等节点，桁架预起拱值等。焊缝通图本体焊缝，分段对接焊缝，节点区域非节点区域焊缝，与环带桁架连接巨柱节点区域焊缝等。钢楼梯楼梯平面布置图、立面布置图休息平台标高，埋件标高，埋件平面位置，楼梯平面位置、编号，楼梯起步位置等。楼梯柱、楼梯梁平面布置图、立面布置图楼梯柱柱顶、柱底标高，楼梯梁标高、平面定位，楼梯柱、楼梯梁与相邻部件关系等。构件详图楼梯起跑方向，踏步高度，楼层高度，楼梯起步节点位置是否与楼面梁一致，埋件锚固长度，埋件与主结构碰撞，梯梁与楼层梁连接，楼梯构件分段，吊耳布置，加劲肋设置等。焊缝通图踏步板焊缝，梯梁与埋件焊缝，平台钢板加劲肋焊缝，平台与梯梁焊缝等。主要深化要点本工程较复杂的节点及深化设计建模重点关注点主要有：巨柱与桁架连接节点构造处理、钢板墙构造处理等。外框巨柱根据塔吊布置以及现场分段对巨柱构件单元划分进行核实，使分段在满足运输，吊装的要求下，同时满足结构受力、构造、焊接要求，分段采取沿截面划分和沿柱高度划分的原则，尽量减少工地焊缝和竖焊缝，避免仰焊原则。设置合理的现场用吊耳板；合理处理薄厚板对接过渡，尽量减少焊缝交叉；牛腿伸进巨柱部位，建模时需仔细考虑工厂组装工序，确保焊接空间。工地焊接“活板”的开设预留是巨柱建模时考虑的一个关键点，因巨柱截面构造复杂，牛腿节点板之间间距小，隔板多，且多处隔板需现场焊接，在建模时需和安装开专题会探讨，现场安装顺序及施工工艺，以便巨柱建模时考虑合理和隔板现场焊接问题，同时设置合理的焊接人孔，确保上下柱对接时每道焊缝能很好的焊接；巨柱内壁设置合理的栓钉，栓钉建模时需考虑焊接空间，对紧贴板件或正好布置在孔洞位置及板件位置的栓钉采取调间距或者取消的原则；在隔板上设置合理的灌浆孔和透气孔；建模过程中认真思考每个巨柱构件的组装工序，做到坡口开设合理，厚板焊接部位构造满足焊接要求，防止厚板焊接时层状撕裂，同时满足施焊空间；钢板剪力墙由于钢板墙厚度相对较薄，其两侧栓钉较多，为防止变形，应控制好分段，合理设置必要的加劲板；设计合理的装卸吊耳和现场吊装耳板，以防止运输、安装时变形；充分考虑核心筒钢板墙及爬模架的安装施工方案，在钢板上设置合理的施工用措施孔洞，如设置钢模板拉筋孔，爬模架机安装定位孔等；根据机电设备图纸预留合理的孔洞，并作补强处理，例如空调预留孔、设备孔等。伸臂桁架伸臂桁架厚板较多，板厚大于50mm的板厚分布比例较大，且多为高强钢。高强度超厚板碳当量高，淬硬倾向较为严重，对冷裂纹尤其是延迟裂纹较为敏感，焊接性较差，特别在边缘位置两侧板与中间板焊接时容易产生裂纹，深化设计时应从构造上加以合理处理（满足建筑外观要求的前提下），在深化设计阶段从构造上尽量避免层状撕裂的发生。设置合理的栓钉，栓钉建模时需考虑焊接空间，对紧贴板件或正好布置在孔洞位置及板件位置的栓钉采取调间距或者取消的原则；考虑构件预拼装时的所需要的工装吊耳、临时措施等；钢结构加工钢结构通用制作工艺措施根据本工程钢结构特点，有以下几种通用工艺：钢材矫正根据本工程钢板厚度，采用WC43-100x2200mm钢板校平机，对工程板料进行矫平。该机能在冷态下对材料屈服极限在420Mpa以下的金属板材进行矫平，能保证板件下料的精度，同时也能有效的降低板件的轧制应力。性能可矫正板材厚度：16-80mm，矫平辊面宽度：2200mm。矫平精度：平面度≤1.0mm。设备能满足本工程的钢板厚度的要求。钢板矫平是保证构件精度一项重要的工序措施。由于钢板制造标准不平整度对于不同板有不同允许范围，这对构件制造精度保证是不够的、同时运输、吊运和堆放过程中容易造成变形，因此需对钢板进行矫平处理。另外，在切割过程中切割边所受热量大、冷却速度快，因此切割边存在较大的收缩应力；另外，针对国内超厚钢板，普遍存在着小波浪的不平整，这对于厚板结构的加工制作，会产生焊缝不规则、构件不平直、尺寸误差大等缺陷，所以本工程构件在加工组装前，为保证组装和焊接质量，采取先将所有零件在专用矫平机上先进行矫平处理，使每块零件的平整度控制在每平米1mm之内。同时在钢材矫正过程中还要注意以下事项：编号钢材矫正注意事项1对要进行加工的钢材，应在加工前检查其有无对制作有害的变形（如局部下绕，弯曲等）。根据实际情况采用机械冷矫正或用加热（线加热，点加热）矫正。当采用热矫正时，应注意其热校正加热温度不超过900℃，矫正过程中严禁用水冷却。2低合金结构钢在环境温度低于-12℃时不应进行冷矫正。3矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。放样与号料放样与号料要求放样与号料要求1放样、切割、制作、验收所用的钢卷尺，经纬仪等测量工具必须经市、部级以上计量单位检验合格。测量应以一把经检验合格的钢卷尺（100m）为基准，并附有勘误尺寸，以便与监理及安装单位核对。2所有构件应按照细化设计图纸及制造工艺的要求，进行计算机放样，核定所有构件的几何尺寸。如发现施工图有遗漏或错误，以及其他原因需要更改施工图时，必须取得原设计单位签具的设计更改通知单，不得擅自修改；放样工作完成后，对所放大样和样杆样板（或下料图）进行自检，无误后报专职检验人员检验，放样检验合格后，按工艺要求制作必要的角度、槽口、制作样板和胎架样板3划线公差要求：项目允许偏差基准线，孔距位置≤0.5mm零件外形尺寸≤0.5mm4划线后应标明基准线、中心线和检验控制点。作记号时不得使用凿子一类的工具，少量的样冲标记其深度应不大于0.5mm，钢板上不应留下任何永久性的划线痕迹5号料前应先确认材质和熟悉工艺要求，然后根据排版图、下料加工单和零件草图进行号料。6号料的母材必须平直无损伤及其他缺陷，否则应先矫正或剔除号料质量控制编号质量控制1号料前，号料人员应熟悉下料图所注的各种符号及标记等要求，核对材料牌号及规格、炉批号。当供料或有关部门未作出材料配割（排料）计划时，号料人员应做出材料切割计划，合理排料，节约钢材。2号料时，针对工程的使用材料特点，复核所使用材料的，检查材料外观质量，制订测量表格加以记录。凡发现材料规格不符合要求或材质外观不符合要求者，须及时报质管、技术部门处理；遇有材料弯曲或不平度影响号料质量者，须经矫正后号料，对于超标的材料退回生产厂家。3根据锯、割等不同切割要求和对刨、铣加工的零件，预放不同的切割及加工余量和焊接收缩量。4因原材料长度或宽度不足需焊接拼接时，必须在拼接件上注出相互拼接编号和焊接坡口形状。如拼接件有眼孔，应待拼接件焊接、矫正后加工眼孔。5号料时应在零、部件上标注验收批号、构件号、零件号、数量及加工方法等。6下料完成后，检查所下零件的规格、数量等是否有误，并做出下料记录。钢板对接本项目钢板最大厚度达到100mm（钢柱支撑），且材质多为Q345GJC，对接要求必须根据焊接工艺评定实验结果严格执行。钢板对接1坡口的加工采用火焰切割机切割坡口，对切割后的坡口表面应进行清理，如坡口边缘上附有其他氧化物时，也会影响焊接质量，因此应予以清除干净；2典型坡口示意图表示如下：3在焊接工作开始之前，用钢丝刷和砂轮机打磨清除焊缝附近至少20mm范围内的氧化物、铁锈、漆皮、油污等其它有害杂质；4定位焊缝不得存在缺陷；定位焊缝长度40~50mm，焊道间距为300~500mm，并应填满弧坑。定位焊不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷，若发现点焊上有气孔、裂纹等缺陷时，必须清除干净后重焊。5对接直缝两端必须加焊引弧板和引出板，引弧和引出板是保证两端焊缝质量的重要措施，焊缝通过引弧、引出板的过渡，可以提高正式焊接区的焊接温度，以防焊缝两端有未焊透、未溶合等缺陷，同时还能消除焊缝两端的弧坑裂纹，因此应在焊缝两端设置引弧板和熄弧板，其材质和厚度及坡口形式应与母材相同，引弧板和引出板的长度应大于或等于80mm，宽度应大于或等于60mm，焊缝引出长度应大于或等于40mm，保证引弧及收弧处质量，防止产生弧坑裂纹。6钢板就位以后，做好反变形工作，注意，先焊的一侧的变形量通常比后焊的一侧变形量大，做好反变形后将对接钢板一端固定。焊接过程中，注意观察钢板变形情况，要及时翻身，避免钢板较大的角变形。7对于板厚大于等于20mm的钢板，在对接前，应进行预热，预热温度为20～120℃（根据板厚材质决定），预热范围为焊缝两侧各100mm，钢材预热温度要求见下表：7正面打底焊时，注意焊丝对准坡口中心，采用较合适的焊接线能量，避免焊漏。8采用多层多道焊，注意焊接过程中道间熔渣的清理；每焊完一道应进行检查，对坡口母材边缘形成的深凹槽用砂轮打磨至覆盖焊道能充分熔化焊透为止；若发现咬边、夹渣等缺陷必须清除和修复。9背面无需采用碳弧气刨清根，直接采用大电流在线能量有效控制的前提下采用合理规范进行焊接以达到全熔透焊接的目的。10埋弧焊焊接完毕后，认真清理焊缝区的熔渣和飞溅物，冷却后，割去引出板及引弧板，并打磨。11埋弧焊厚板焊接操作应连续焊，不允许间断焊，即不允许某一道焊缝焊完后又停留了若干小时之后再进行焊接。12当钢板厚度40mm＜T≤80mm时，在焊接完毕后，应进行后热消氢处理，即在焊接完毕后对焊接接头进行2500C到3000C加热，保温一小时后，立即采用保温棉进行缓冷。13待完全冷却至常温，24小时后先对在焊缝外观质量进行100%外观质量检查，然后，采用超声波探伤进行内部质量检查，焊缝质量检验标准为一级：接头内部缺陷分级应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》的规定。检查对接焊缝的外形尺寸偏差，焊缝外形尺寸应符合现行国家标准《钢结构焊缝外形尺寸》的规定。项目对接焊缝外形尺寸示意图及说明对口错边偏差(Δ)t/10且不大于2.0对接间隙偏差(a)0~1.0焊缝余高（C）B＜200~3B≥200~4焊缝宽度（B）B=T+4~8钢结构安装方案钢结构施工总体思路塔楼“不等高同步攀升”流水施工思路。本工程钢结构体量大，结构复杂，安装难度大，现场作业面狭小，多专业交叉施工，针对此情况对钢构件进行合理分段，根据现场实际情况合理布置塔吊及平面布置，保证多专业交叉施工的安全性与协调性，地上主体结构采用顶模系统施工，故地上钢结构施工采用核心筒与外框结构协调同步“不等高同步攀升”组织流水施工。1)采用核心筒与外框结构协调同步“不等高同步攀升”组织流水施工。核心筒墙体结构先行施工，核心筒外钢梁、钢柱施工落后核心筒竖向结构4~9层。2)巨型钢柱根据塔吊起重性能、运输限制分段吊装；巨型钢柱吊装单元长度为6.3m～13.2m。分段分节后的吊装单元重量基本控制在55t内。核心筒内钢板剪力墙根据顶模体系布置形式进行分段吊装；伸臂桁架按单元进行组合分片吊装。3)本工程在F23-F26、F47-F50、F97-F100设置有伸臂桁架，UG-F15层核心筒为钢板剪力墙，吊装、焊接量巨大，故在核心筒UG-F15施工时，核心筒施工进度应适当加快，在核心筒钢板剪力墙施工完毕后，核心筒施工进度应适当放缓，以保证核心筒与楼板施工层最大高差不大于9层。钢结构各阶段施工总平面布置1)钢结构施工阶段划分(1)T1塔楼UG-F3层钢结构施工阶段该阶段顶模平台尚未安装，其施工方法及设备主要沿用地下室阶段做法，主要施工内容为核心筒内钢结构施工，包括核心筒钢板剪力墙安装。在场地北侧椿树街设置堆场，沿用地下室阶段塔吊ZSL1250进行构件卸车及安装。(2)T1塔楼F4-F101层钢结构施工阶段该阶段施工内容有外框巨柱安装、巨型斜撑安装、钢板剪力墙安装、层间钢梁安装、伸臂桁架安装、楼承板安装、钢楼梯安装、雨棚安装等。此阶段现场采用顶模体系及廻转塔机体平台进行施工，吊装设备为廻转塔机上3#塔吊ZSL1250，构件堆场设置在场地西南角与西北角。该阶段伴随T2、T3塔楼及裙楼结构施工。2)各阶段施工总平面布置图8.6.3-1UG-F3层钢结构施工阶段图8.6.3-2F4-F101层钢结构施工阶段8.6.3.3构件进场验收及堆放1)构件进场验收(1)总体验收要求a.项目成立验收专门班组，负责构件的验收、卸车及堆码。b.严格按图纸要求和有关规范，对构件进行几何尺寸、焊缝验收，合格后，质量员办理构件验收和工序交接手续。若验收变形控制不合格，返厂处理。c.对于制作超过规范误差和运输中受到严重损伤的构件，验收班组记录并要求制作厂签字，在正式安装前由制作单位进行修补或委托相关单位修补。d.构件经自检合格后，组织业主、监理等相关单位进行构件验收。对每次进场验收、构件返厂、清单缺漏做书面记录，交由吊装工长确认签字。表8.6.3-1构件验收、存放及缺陷修补序号类别项目验收工具、方法修补方法1焊缝焊缝探伤抽检无损探伤检测碳弧气刨后重焊2焊角高度大小尺寸量测补焊3焊缝错边、气孔、夹渣目测检查焊接修补4构件表面外观目测检查焊接修补5多余外露的焊接衬垫板目测检查去除6节点焊缝封闭目测检查补焊7交叉节点夹角量测制作厂重点控制8现场焊接剖口方向角度对照图纸现场修正9构件外形

尺寸钢柱变截面尺寸量测制作厂重点控制10构件长度钢卷尺丈量制作厂重点控制11构件表面平直度靠尺检查制作厂重点控制12加工面垂直度靠尺检查制作厂重点控制13箱型、工形截面尺寸对角线长度检查制作厂重点控制14钢柱柱身扭转量测制作厂重点控制15工字钢腹板弯曲靠尺检查制作厂重点控制16工字钢翼缘变形靠尺检查制作厂重点控制17构件运输过程变形对照图纸变形修正18预留孔大小、数量对照图纸补开孔19螺栓孔数量、间距对照图纸绞孔修正20连接摩擦面目测检查小型机械补除锈21柱上牛腿和连接耳板对照设计图纸补漏或变形修正22表面防腐油漆目测、测厚仪检查补刷油漆23表面污染目测检查清洁处理24移交

存放构件分类堆放垫枕木、构件重叠不能超过三层25堆放场地场地硬化、设置排水沟26构件数量、清单与制作厂交接27制作质保资料办理移交手续钢板剪力墙进场验收主控项目检查数量：全数检查检验方法：用钢尺、直角尺、塞尺、拉线等表8.6.3-2钢板剪力墙构件外形尺寸主控项目的允许偏差项目允许偏差（mm）钢板剪力墙高度、宽度±4.0钢板剪力墙平面内对角线±4.0钢板剪力墙纵向、横向最外侧安装孔距离±3.0钢板剪力墙连接处截面几何尺寸±3.0平面度差螺栓连接±1.0其他连接±3.0钢板剪力墙弯曲矢高受压h/1000，且不应大于10.0注：h为单层墙的垂直高度。其余一般检查项目参照《钢板剪力墙技术规程（JGJ/T380-2015）》2)构件堆放剪力墙钢骨进场后，集中堆放在场地北侧钢结构堆场中。钢柱原则上进场后运至吊装相应吊装设备处及时吊装，尽量减少堆放，需堆放时在相应吊装设备附近堆放场地就近堆放。基本要求如下：(1)根据钢结构安装进度计划编制每周构件进场计划，保证构件供应与安装进度吻合。(2)构件在明显的外表面作标识，标识包括构件编号、安装区域及安装方向。(3)构件进场后及时清理内部积水、污物，避免内部锈蚀。(4)单片剪力墙钢骨原则上只能堆放一层，不超过两层。下部用木方支撑，防止构件平面外弯曲及栓钉变形。图8.6.3-3剪力墙钢骨堆放示意图(5)巨型柱等较大较重构件，现场必须单根构件独立堆放，且相互之间确保一定的安全距离，避免起吊时的碰撞、挤压。8.6.3.4T1塔楼核心筒钢板剪力墙安装1)核心筒钢骨分段(1)分段原则a.考虑顶模平台对构件吊装影响，钢板墙平面分段需匹配顶模钢平台桁架间隙；b.考虑运输宽度，钢板墙平面上最大宽度不超过3.5m；c.考虑施工便捷性，保证一层一节，且立面断点便于工人施工。(2)分段要求15层以上核心筒钢骨柱分段为一层一节，分节处超出楼层标高0.6m（考虑挂架高度），高度与重量较小。UG层平面分为55段（D区存在洞口）钢板墙竖向分节（前3节为地下室部分）UG层D单元分段详图（A/B/C单元与F2一致）F2-F3层平面分为56段（除D单元，其余与UG层一致）F2-F3层A单元分段详图（A/B/C/D分段方法一致，呈四角对称）F4-F14层平面分为57段F4-F14层A单元分段详图（D单元受顶模影响，编号GBQ-12D处分为两段）图8.6.3-4钢板剪力墙分段示意图(3)钢板墙分段信息统计由于每层钢板墙A/B/C/D各单元分段相仿，重量差距忽略不计，经详细统计A单元各分段吊重。表8.6.3-3地上部分钢板墙构件信息统计(A单元)楼层构件编号高度（m）宽度（m）厚度（mm）重量（t）分节标高（m）备注UGGBQ-1A6.052.195405.2UG层分两节（同高）：

第四节：1.05-7.10

第五节：7.10-13.15外墙GBQ-2A6.053.422407.3外墙GBQ-3A6.053.25407.5外墙GBQ-4A6.052.82304.0内墙GBQ-5A6.053.03304.3内墙GBQ-6A6.053.423306.2内墙GBQ-7A6.052.047303.5内墙GBQ-8A6.052.027303.5内墙GBQ-9A6.052.93304.2内墙GBQ-10A6.053.03304.3内墙GBQ-11A6.051.692302.4内墙GBQ-12A6.051.675404.7外墙GBQ-13A6.053.462407.4外墙GBQ-14A6.052.195405.2外墙F2GBQ-1A6.62.195254.0第六节：13.15-19.75外墙GBQ-2A6.63.422254.4外墙GBQ-3A6.63.25255.7外墙GBQ-4A6.62.82202.9内墙GBQ-5A6.63.03203.1内墙GBQ-6A6.63.423204.8内墙GBQ-7A6.62.047202.7内墙GBQ-8A6.62.027202.7内墙GBQ-9A6.62.93203.0内墙GBQ-10A6.63.03203.1内墙GBQ-11A6.61.692201.8内墙GBQ-12A6.61.675254.5外墙GBQ-13A6.63.462254.5外墙GBQ-14A6.62.195254.0外墙F3GBQ-1A3.32.195201.6第七节：19.75-23.05外墙GBQ-2A3.33.422202.2外墙GBQ-3A3.33.25203.2外墙GBQ-4A3.32.82151.1内墙GBQ-5A3.33.03151.2内墙GBQ-6A3.33.423152.0内墙GBQ-7A3.32.047151.1内墙GBQ-8A3.32.027151.1内墙GBQ-9A3.32.93151.1内墙GBQ-10A3.33.03151.2内墙GBQ-11A3.31.692150.7内墙GBQ-12A3.31.675202.5外墙GBQ-13A3.33.462201.8外墙GBQ-14A3.32.195201.6外墙F4GBQ-1A3.22.195201.6第八节：23.05-26.25外墙GBQ-2A3.23.422202.1外墙GBQ-3A3.23.25202.0外墙GBQ-4A3.22.82151.1内墙GBQ-5A3.23.03151.1内墙GBQ-6A3.23.423152.0内墙GBQ-7A3.22.047151.1内墙GBQ-8A3.22.027151.1内墙GBQ-9A3.22.93151.1内墙GBQ-10A3.23.03151.1内墙GBQ-11A3.21.692150.6内墙GBQ-12A3.21.675202.3外墙GBQ-13A3.23.462201.7外墙GBQ-14A3.22.195201.6外墙F5GBQ-1A4.43.4152.4第九节：26.25-30.65外墙GBQ-2A4.43.35151.5外墙GBQ-3A4.42.112152.0外墙GBQ-4A4.43101.0内墙GBQ-5A4.43101.8内墙GBQ-6A4.43102.4内墙GBQ-7A4.42.295101.7内墙GBQ-8A4.42.41101.3内墙GBQ-9A4.42.9101.0内墙GBQ-10A4.42.2100.8内墙GBQ-11A4.43.04101.1内墙GBQ-12A4.41.676151.9外墙GBQ-13A4.43.3152.3外墙GBQ-14A4.42.35152.5外墙F6GBQ-1A3.93.4151.7第十节：30.65-34.55外墙GBQ-2A3.93.35151.4外墙GBQ-3A3.92.112151.9外墙GBQ-4A3.93100.9内墙GBQ-5A3.93100.9内墙GBQ-6A3.93101.9内墙GBQ-7A3.92.295101.2内墙GBQ-8A3.92.41101.2内墙GBQ-9A3.92.9100.9内墙GBQ-10A3.92.2100.7内墙GBQ-11A3.93.04100.9内墙GBQ-12A3.91.676151.8外墙GBQ-13A3.93.3152.1外墙GBQ-14A3.92.35151.8外墙F7GBQ-1A4.33.4101.4第十一节：34.55-38.85外墙GBQ-2A4.33.35101.2外墙GBQ-3A4.32.112101.5外墙GBQ-4A4.33101.0内墙GBQ-5A4.33101.0内墙GBQ-6A4.33102.0内墙GBQ-7A4.32.295101.2内墙GBQ-8A4.32.41101.3内墙GBQ-9A4.32.9101.0内墙GBQ-10A4.32.2100.7内墙GBQ-11A4.33.04101.0内墙GBQ-12A4.31.676101.6外墙GBQ-13A4.33.3101.7外墙GBQ-14A4.32.35101.5外墙F8GBQ-1A53.4101.7第十二节：38.85-43.85外墙GBQ-2A53.35101.5外墙GBQ-3A52.112101.8外墙GBQ-4A53101.2内墙GBQ-5A53101.2内墙GBQ-6A53102.4内墙GBQ-7A52.295101.4内墙GBQ-8A52.41101.4内墙GBQ-9A52.9101.1内墙GBQ-10A52.2100.9内墙GBQ-11A53.04101.2内墙GBQ-12A51.676102.0外墙GBQ-13A53.3102.0外墙GBQ-14A52.35101.8外墙F9-F12GBQ-1A4.43.4101.4第十三节：43.85-48.25

第十四节：48.25-52.65

第十五节：52.65-57.05

第十六节：57.05-61.45外墙GBQ-2A4.43.35101.2外墙GBQ-3A4.42.112101.6外墙GBQ-4A4.43101.0内墙GBQ-5A4.43101.0内墙GBQ-6A4.43102.0内墙GBQ-7A4.42.295101.2内墙GBQ-8A4.42.41101.3内墙GBQ-9A4.42.9101.0内墙GBQ-10A4.42.2100.8内墙GBQ-11A4.43.04101.1内墙GBQ-12A4.41.676101.6外墙GBQ-13A4.43.3101.7外墙GBQ-14A4.42.35101.5外墙F13GBQ-1A4.43.4101.4第十七节：61.45-65.85外墙GBQ-2A4.43.35101.2外墙GBQ-3A4.42.112101.6外墙GBQ-4A4.41.676101.6外墙GBQ-13A4.43.3101.7外墙GBQ-14A4.42.35101.5外墙F14GBQ-1A3.23.4101.2第十八节：65.85-69.05外墙GBQ-2A3.23.35101.1外墙GBQ-3A3.22.112101.3外墙GBQ-4A3.21.676101.5外墙GBQ-13A3.23.3101.4外墙GBQ-14A3.22.35101.3外墙经统计A单元分段吊重最大为7.5t，最小为0.6t。2)T1塔楼核心筒钢板剪力墙安装(1)UG-F3层安装阶段a.安装思路在此施工阶段，钢板墙施工沿用地下室阶段总平布置，钢板墙采用1#塔吊QTD500或3#塔吊ZSL1250进行吊装。UG-F3层共3节钢板墙，其进度远超墙体内外楼板。构件吊装就位后，采用土建方对上一层钢筋绑扎所搭设脚手架作为操作平台进行钢板墙横向对接施工，竖向施工沿用地下室阶段所采用挂笼。b.吊装工况分析图8.6.3-5UG-F3层吊装工况分析经统计钢板墙分段重量可知，UG-F3层单片钢板墙最大重量约为7.5t，核心筒内钢梁最大重量为0.8t，现场1#塔吊最远端50m处起重量为9.1t，3#塔吊最远端55m处起重量为14.9t，现场塔吊全覆盖构件卸车及就位位置，满足钢板墙及钢梁安装需求。图8.6.3-6F3-F15层吊装工况分析从钢板墙分段重量统计表中可知，F3-F15层单片钢板墙最大重量约为3.2t，廻转塔机上ZSL1250塔吊最远端55m处起重量为14.9t，现场塔吊全覆盖基坑北侧堆场及就位位置，完全满足钢板墙安装需求。c.钢板墙吊装顺序整体上，仍按地下室施工时，各单元按C-D-B-A顺序安装，单个单元内，先安装刚度大的带十字柱部分钢骨，然后依次向外延伸。图8.6.3-9钢板墙分区示意图图8.6.3-10A区钢板墙分段示意图以A单元举例，优先安装GBQ-6A（此处以6A表示，下同），然后依次安装7A、8A、9A、10A、11A、5A、4A、1A、2A、3A、12A、13A、14A。(2)F3-F15层安装阶段a.安装思路在此施工阶段，现场已安装完毕顶模及廻转塔机体系，钢结构吊装采用廻转塔机上ZSL1250塔吊。安装时，钢板墙从就位位置上方顶模平台钢板上预留缝隙中直接下落，采用顶模下方挂架作为工人操作平台进行对接施工。受结构影响，少量钢板墙需在顶模平台下方核心筒井筒内采用导链进行高空移位调整。图8.6.3-11顶模桁架无阻挡时单片钢板墙就位示意图图8.6.3-12顶模桁架有阻挡时单片钢板墙就位示意图流程一：钢板剪力墙吊至顶模架下方。流程二：松掉1号倒链，钢板剪力墙进行平移。流程三：安装1号倒链后，松吊2号倒链，将钢板剪力墙平移至指定位置。流程四：钢板剪力墙就位。图8.6.3-13钢板墙安装流程图在安装受顶模桁架阻挡的部分钢板剪力墙时，为避开顶模桁架，采用钢扁担进行安装，钢扁担共做两个。图8.6.3-14钢扁担设计图b.钢板墙吊装顺序受顶模桁架影响，部分钢板墙需高空移位，此部分钢板墙会涉及相邻钢板墙安装顺序，故拟定整体安装顺序如下（各区域仍以C-D-B-A顺序施工）：表8.6.3-7顶模影响施工阶段吊装顺序序号分区构件号吊装顺序分区构件号吊装顺序分区构件号吊装顺序分区构件编号吊装顺序1C区GBQ-6CD区GBQ-6DB区GBQ-6BA区GBQ-6A2GBQ-7CGBQ-7DGBQ-7BGBQ-7A3GBQ-8CGBQ-8DGBQ-8BGBQ-8A4GBQ-13CGBQ-5DGBQ-9BGBQ-9A5GBQ-11CGBQ-4DGBQ-13BGBQ-11A6GBQ-9CGBQ-2DGBQ-11BGBQ-10A7GBQ-10CGBQ-3DGBQ-10BGBQ-13A8GBQ-14CGBQ-1DGBQ-14BGBQ-12A9GBQ-12CGBQ-14DGBQ-12BGBQ-14A10GBQ-5CGBQ-11DGBQ-5BGBQ-5A11GBQ-4CGBQ-9DGBQ-4BGBQ-4A12GBQ-2CGBQ-10DGBQ-2BGBQ-2A13GBQ-1CGBQ-13DGBQ-1BGBQ-3A14GBQ-3CGBQ-12DGBQ-3BGBQ-1A15GBQ-15Dc.钢板墙吊装就位在顶模下方安装钢板墙采用如下方式吊装就位：图8.6.3-15钢板剪力墙悬挑部位通过顶模架挂架进行钢板剪力墙定位示意图图8.6.3-16钢板剪力墙实体部位通过拉揽风绳进行固定（在拉揽风绳过程中需要拆除部分钢板网，钢板网的尺寸根据揽风绳的角度确定。）图8.6.3-17钢板剪力墙顶部通过拉揽风绳与顶模架桁架下弦连接进行钢板剪力墙固定示意图图8.6.3-18剪力墙钢骨临时连接示意图图8.6.3-19钢板剪力墙校正示意图3)吊装用具选择与计算(1)吊装用钢丝绳选择在地上部分核心筒钢板剪力墙中，单片最重为7.5t，此钢板墙吊装采用4个吊点，计算重量取1.2倍，即9t。采用6×37+1类型的钢丝绳，安全系数取6，吊装时钢丝绳与水平夹角为60°。采用公式选用吊绳，计算如下：Fg=2.25t*6/(α*sin60°)Fg=2.25t*6/(0.82*0.866)Fg=19t查钢丝绳规格性能表公称抗拉强度为1700MPa、直径为19.5mm的钢丝绳，其破断拉力总和为23.95t＞19t，满足要求。表8.6.3-4钢丝绳性能表(2)卡环选择图8.6.3-7卡环示意图对应19.5mm钢丝绳时，构件计算重量取9吨，采用四点吊装，吊装时钢丝绳与水平夹角为60°。每个卡环荷载为9t/4/sin60°=2.6t。参照下表选择许用荷载为30KN对应的卡环。表8.6.3-5卡环性能表许用载荷/KNABCd1dDMRHL10(1)2814822014402)3618108252048M221813210330(3)4424129332465M302216412840(4)5628143372872M332518214550(5)6432163403280M362521015080(8)7236174433680M3825225154100(10)5038183453884M4225228174120（12）5241197494287M4530235186140（14）5846209544691M48302481983.吊耳计算图8.6.3-8吊耳计算简图表8.6.3-6核心筒钢板墙吊耳验算表钢柱计算式数值单位备注构件吊重T=9t四点吊装单个吊耳板荷载F=25980N取45-60°吊耳孔直径d=50mm吊耳板宽度B=（2.4~2.6）d=125mm耳板厚度δ≥0.05B16mm孔顶至板顶距离D=(0.90~1.05)d=55mm吊耳板半宽R=B/262.5mm吊耳孔半径r=d/225mm动力系数α=1.5荷载分项系数γg=1.35吊耳板局部承压钢材强度设计值fcj=295N/mm2根据钢材强度设计值取值吊耳板孔壁受拉强度设计值ftj=295N/mm2吊耳板抗剪强度设计值fv=170N/mm2吊耳板抗拉强度设计值f=295N/mm2孔壁局部受压承载力65.7N/mm2满足要求吊耳孔厚度及半径控制孔壁受拉承载力90.7N/mm2满足要求吊耳板宽度与孔宽度控制吊耳板受剪承载力52.6N/mm2满足要求抗剪面积吊耳板受拉承载力0.058N/mm2满足要求8.6.3.5T1塔楼外框标准层钢结构安装1)外框钢结构分段(1)分段原则：a.现场塔吊起重能力，考虑最不利吊装工况；b.构件运输条件，考虑运输过程中对构件长（14米）、宽（3.5米）、高（3米）等尺寸限制；c.考虑钢柱变截面尺寸位置；d.与土建施工的关系，考虑土建施工对钢结构的影响；e.现场堆场布置，考虑堆场布置对构件起吊的影响；f.现场首层楼板承载力，考虑超重构件上楼板的影响；g.现场焊接工作量，尽量减少分段，提高安装效率和焊接质量；h.考虑分段位置便于施工，提高安装效率和质量；(2)外框巨柱分段：外框巨型钢柱截面分为CC1和CC2两类，该分段不包括巨型钢柱牛腿的重量。斜撑所在楼层巨柱分段需建模放样后调整确定。在进行分段重量统计时，统计重量为巨型钢柱净重乘以1.3后的重量。a.外框柱分段示意UG-F19F19-F38F38-F56F56-F70图8.6.3-20地上外框巨柱分段示意图（UG-F70）b.分段重量统计表8.6.3-8CC1分段重量统计分节编号截面尺寸

（mm×mm×mm）底标高顶标高长度（m）重量(t)备注12000×1150×105×1106.8813.156.328.3一层一节22000×1150×100×10013.1519.756.627.6一层一节319.7526.256.527.2两层一节42000×1150×95×9526.2535.058.835.1两层一节535.0543.858.835.1两层一节62000×1150×80×9543.8552.658.832.6两层一节752.6561.458.832.6两层一节861.4570.258.832.6两层一节970.2579.058.832.6两层一节1079.0587.858.832.6两层一节1187.8596.658.832.6两层一节1296.65105.558.933.0两层一节13105.55118.6513.148.6三层一节141600×1050×70×80118.65131.8513.236.2三层一节15131.85145.0513.236.2三层一节16145.05158.2513.236.2三层一节17158.25171.4513.236.2三层一节18171.45184.6513.236.2三层一节19184.65197.8513.236.2三层一节20197.85211.1513.336.5三层一节21211.15224.2513.136.0三层一节221200×950×30×50224.25237.4513.217.2三层一节23237.45250.6513.217.2三层一节24250.65263.8513.217.2三层一节25263.85277.0513.217.2三层一节26277.05290.2513.217.2三层一节27290.25303.5513.317.4三层一节28303.55316.7013.1517.2三层一节表8.6.3-9CC2分段重量统计分节编号截面尺寸

（mm×mm×mm）底标高顶标高长度（m）重量(t)备注12000×1150×50×651.0513.1512.130.0一层一节213.1519.756.616.4一层一节319.7526.256.516.1两层一节426.2535.058.821.8两层一节535.0543.858.821.8两层一节643.8552.658.821.8两层一节752.6561.458.821.8两层一节861.4570.258.821.8两层一节970.2579.058.821.8两层一节1079.0587.858.821.8两层一节1187.8596.658.821.8两层一节1296.65105.558.922.1两层一节13105.55118.6513.132.5三层一节141600×1050×45×55118.65131.8513.224.6三层一节15131.85145.0513.224.6三层一节16145.05158.2513.224.6三层一节17158.25171.4513.224.6三层一节18171.45184.6513.224.6三层一节19184.65197.8513.224.6三层一节20197.85211.1513.324.8三层一节21211.15224.2513.124.4三层一节221200×950×30×50224.25237.4513.217.2三层一节23237.45250.6513.217.2三层一节24250.65263.8513.217.2三层一节25263.85277.0513.217.2三层一节26277.05290.2513.217.2三层一节27290.25303.5513.317.4三层一节28303.55316.7013.1517.2三层一节(3)斜撑分段本工程外框钢结构支撑共有13道，每道含8根斜撑，斜撑分段不包括外框钢梁牛腿。根据LG层斜撑深化，外框柱斜撑牛腿处（图示位置）预留斜撑长度约2m，其余部分斜撑构件分段吊装。a.斜撑分段示意外框柱斜撑牛腿预留长度示意LG-F13F13-F26F26-F38F38-F50F50-F61F61-F70F70-F77F77-F84F84-F91F91-F98F98-F101图8.6.3-21地上钢斜撑分段示意图b.斜撑分段重量统计表8.6.3-10斜撑分段重量统计楼层分节编号截面尺寸

（mm×mm×mm）长度（m）重量（t）LG-F13第一节□700×700×757.2113.8第二节13.2625.3第三节13.3725.5第四节8.9117.0F13-F26第五节□700×700×5012.6616.8第六节13.4617.8第七节9.0812.0F26-F38第八节□650×650×4513.4514.9第九节8.979.9第十节11.7212.9F38-F50第十一节13.4714.9第十二节8.989.9第十三节10.7211.8F50-F61第十四节13.4514.9第十五节8.979.9第十六节8.569.5F61-F70第十七节□800×800×8013.5331.8第十八节12.5029.4F70-F77第十九节□700×700×8012.0624.4第二十节10.1020.5F77-F84第二十一节□550×550×559.4910.5第二十二节8.239.1F84-F91第二十三节□400×400×708.137.7第二十四节10.239.7F91-F98第二十五节□400×400×358.154.2第二十六节10.045.2F98-F101第二十七节11.786.12)外框标准层钢结构吊装工况分析根据现场平面布置，采用廻转塔机ZSL1250进行外框钢结构吊装。图8.6.3-22塔吊现场平面布置示意图如图所示8.6.3-21为ZSL1250塔吊在不同堆场位置处起重能力，在钢结构堆场（一）、（三）处塔吊起重能力范围为14.9t~44t，在钢结构堆场（二）处塔吊起重能力范围为14.9t~50t。根据外框钢结构分段信息统计知，除外框柱与斜撑牛腿节点以外，塔吊满足外框柱及斜撑大部分构件吊装，塔吊在半径25m时起重能力为48t，最大起重量为64t。现场需采用汽车吊将此部分超重构件转运至塔吊起重能力允许范围内，再采用塔吊进行安装。图示汽车吊半径为15m，覆盖堆场面积为105m2。道路中心离堆场边缘距离为6m，汽车吊吊装半径较大，根据工况最低要求，选择200t汽车吊进行转运工作。图8.6.3-23汽车吊现场平面布置示意图表8.6.3-11汽车吊性能表3）T1塔楼外框标准层钢结构安装外框标准层结构主要采用廻转塔机上ZSL1250塔吊进行安装。根据外框钢结构分段信息统计知，除外框柱与斜撑牛腿节点以外，塔吊满足外框柱及斜撑大部分构件吊装，塔吊在半径25m时起重能力为48t，最大起重量为64t。现场需采用汽车吊将此部分超重构件转运至塔吊起重能力允许范围内，再采用塔吊进行安装。流程一：使用塔吊安装第一根外框柱，连接外框与核心筒之间的钢梁。流程二：安装第二根外框柱及钢梁。流程三：安装外框柱之间的外围斜撑流程四：安装边框钢梁，形成第一个稳定的框架体系。流程五：安装第一个框架体系之间的次梁。流程六：依次对称安装第三、四个外框柱，钢梁和外围斜撑流程七：同理安装剩余钢柱、钢梁及外围斜撑。流程八：安装最后一跨外围斜撑及钢梁，外框标准层安装完毕。图8.6.3-24汽车吊现场平面布置示意图4)T1塔楼外框巨柱安装(1)安装流程图8.6.3-25外框巨柱安装流程图(2)外框巨柱吊装方法a.吊点及耳板设置巨型柱吊装按四个吊点布置，因部分巨型钢柱存在倾角，加设4个连接耳板，即平面上布置8个连接耳板。具体耳板布置及详图如下图所示：外框巨柱耳板布置吊装耳板详图（板厚35mm）普通连接耳板详图（板厚30mm）图8.6.3-26外框巨柱耳板布置及详图b.巨型钢柱吊装根据巨型柱的分段重量及吊点情况，准备足够的不同长度、不同规格的钢丝绳和卡环，并准备好倒链、揽风绳、爬梯、工具包、榔头以及扳手等机具。巨型柱吊装采用四点绑扎法，使钢丝绳受力均衡。钢丝绳用卡扣与吊耳相扣，钢丝绳与水平面夹角不小于45度。c.巨柱起吊翻身巨柱堆放时，应在柱身下部垫好木方，起吊时，在巨柱尾部设置型钢支撑，用于协助构件翻身，防止拖拽对地面造成损伤。巨柱翻身准备，垫好防震型钢支撑。吊机缓慢起钩，在巨柱重点偏过支点之前，垫上型钢支撑。继续缓慢起钩，直到巨柱立起，此时重心仍在型钢支撑的斜面上方。将巨柱吊起。图8.6.3-27外框巨柱起吊翻身示意图d.钢柱错位调节措施当钢柱安装有错位时，需采用钢柱错位调节措施进行校正，主要工具包括调节固定托架和千斤顶。8.6.3-28钢柱错位调节措施示意图(3)外框柱吊具计算a.钢丝绳选择此部分单根构件最大重量控制在50t左右，采用4点吊装，计算重量取1.2倍，即60t。采用6×37+1类型的钢丝绳，安全系数取6，吊装时钢丝绳与水平夹角为60°。采用公式选用吊绳，计算如下：Fg=15t*6/(α*sin60°)Fg=15t*6/(0.82*0.866)Fg=127t查钢丝绳规格性能表公称抗拉强度为1700MPa、直径为47.5mm的钢丝绳，其破断拉力总和为143t＞127t，满足要求。表8.6.3-12钢丝绳性能表b.卸扣选择图8.6.3-29卸扣示意图对应47.5mm钢丝绳时，构件计算重量取60吨，采用四点吊装，吊装时钢丝绳与水平夹角为60°。每个卡环荷载为60t/4/sin60°=17.3t。参照下表选用许用载荷为20t对应的卡环。表8.6.3-13D形卸扣的尺寸额定起重量dmaxDmax2rSW推荐销轴螺纹M（4）S（6）T（8）tmm-0.639101622.410M10-0.630.81011.2182511.2M11-0.8111.212.5202812.5M120.6311.2512.51422.431.514M140.81.251.614162535.516M1611.621618284018M181.2522.5182031.54520M201.62.53.22022.435.55022.4M2223.2422.425405625M252.5452528456328M283.256.32831.5507131.5M3046.3831.535.5568035.5M35581035.540639040M406.31012.540457110045M45812.51645508011250M5010162050569012556M5612.52025566310014063M62162532637111216071M70203240718012518080M80254050809014020090M9032506390100160224100M1004063-100112180250112M1105080-112125200280125M12563100-125140224315140M14080--140160250355160M160100--160180280400180M180c.外框柱吊耳计算图8.6.3-30吊耳计算简图表8.6.3-14外框柱吊耳验算表钢柱计算式数值单位备注构件吊重T=60t四点吊装单个吊耳板荷载F=173205N取45-60°吊耳孔直径d=50mm吊耳板宽度B=（2.4~2.6）d=190mm耳板厚度δ≥0.05B35mm孔顶至板顶距离D=(0.90~1.05)d=80mm吊耳板半宽R=B/295mm吊耳孔半径r=d/225mm动力系数α=1.5荷载分项系数γg=1.35吊耳板局部承压钢材强度设计值fcj=295N/mm2根据钢材强度设计值取值吊耳板孔壁受拉强度设计值ftj=295N/mm2吊耳板抗剪强度设计值fv=170N/mm2吊耳板抗拉强度设计值f=295N/mm2孔壁局部受压承载力200.4N/mm2满足要求吊耳孔厚度及半径控制孔壁受拉承载力230.2N/mm2满足要求吊耳板宽度与孔宽度控制吊耳板受剪承载力105.5N/mm2满足要求抗剪面积吊耳板受拉承载力71.6N/mm2满足要求5)T1塔楼巨型斜撑安装巨型斜撑分布于外框柱CC1与CC2之间，跨楼层作为柱间支撑，根据斜撑分段，巨型斜撑安装长度在7m~13.5m之间，安装时，需注意保证斜撑倾角与稳定性。斜撑安装滞后于其相邻外框柱，为保证斜撑安装稳定性，且便于施工，采用在地面将斜撑与钢梁连接后整体吊装方式进行斜撑安装，将钢梁与外框柱进行临时连接后进行调校。其安装示意如图所示：将斜撑与连系梁拼装整体就位后与外框柱进行连接然后进行其余钢梁补装图8.6.3-31斜撑安装示意图6)T1塔楼外框楼层钢梁安装外框钢梁的安装顺序遵循主梁、环梁、次梁、悬挑梁的原则。（1）绑钩、起吊为保证吊装安全及提高吊装速度，钢梁在工厂加工时预留吊装孔或设置焊接吊耳作为吊点。对于大跨度、大吨位的钢梁吊装采用焊接吊耳的方法进行吊装，对于轻型钢梁则采用预留吊装孔进行串吊。钢梁吊耳设置方式：a.翼缘板厚度不大于25mm时，采用翼缘板上钻孔，孔径φ22，离梁端1/4处的边缘保持50mm处设置，一端一孔左右设置。b.翼缘板厚度大于25mm时，采用垂直于腹板的翼缘板上设置吊装吊耳板，吊耳板的允许荷载可按照构件重量分别用A、B和C三中荷载不同的吊耳板设置。要求每块吊耳板开双面坡口，全熔透焊接，探伤合格方能使用。吊耳的R与r的比值保持在2.5-3，材质为Q345B或与钢梁材质相同，孔径大于卡环直径即可。图8.6.3-32钢梁吊装方法示意图图8.6.3-33钢梁串吊示意图（2）钢梁就位与连接钢梁就位时，及时夹好连接板，对孔洞有少许偏差的接头应用冲钉配合调整跨间距，然后用安装螺栓拧紧。安装螺栓数量按规范要求不得少于该节点螺栓总数的30%，且不得少于两个。钢梁不等高铰接钢梁等高铰接钢梁不等高刚接图8.6.3-34钢梁连接示意图7)核心筒钢梁埋件安装钢筋混凝土核心筒钢梁埋件主要为楼层钢梁与钢筋混凝土结构连接的埋件，钢梁与钢筋混凝土核心筒连接采用以下形式：图8.6.3-35楼层钢梁与钢筋混凝土核心筒铰接节点示意图本工程F2层以上核心筒内存在大量钢梁，核心筒钢梁埋件主要为楼层钢梁与钢筋混凝土结构连接的埋件。F2层钢梁埋件可直接安装，F3层及以上在顶模架下方安装，安装时在顶模架下方挂架上进行施工。在土建连梁钢筋开始绑扎前，把埋件初步就位，等土建钢筋基本绑扎完，利用土建模板，对预埋件进行精确校正，预埋件安装时，如果遇到竖向或水平钢筋阻挡，在土建绑扎钢筋时，运用手拉葫芦及时调整竖向或水平钢筋的位置。用全站仪测量校正埋件位置，精确校正完成后在埋件底标高处，并排焊接两根φ12mm钢筋作为埋件托筋，并进行最终固定。埋件与连梁钢筋之间焊接固定，保证混凝土浇筑后埋件板不移位。埋件安装就位固定后，由监理测量复核，验收合格后才能浇筑混凝土。为保证预埋件的安装精度，受剪连接板待埋件板安装定位且混凝土浇筑后，再放线定位焊接。具体步骤及方法如下：第一步：测量定位；项目部引测整个建筑物的轴线控制网及高程控制点,各单位统一使用该控制网，钢结构施工根据控制网再测设细部轴线，控制预埋件安装位置。钢筋绑扎前，将埋件平面位置的控制轴线和标高测设到下一楼层。第二步：埋件板初就位和精确校正；根据下一楼层上的埋件轴线和标高控制线，在土建核心墙钢筋开始绑扎前，把埋件初步就位，等土建钢筋基本绑扎完，利用土建顶模架，对预埋件进行精确校正，预埋件安装时，如遇到竖向或水平钢筋阻挡，在土建绑扎钢筋时，及时调整竖向或水平钢筋的位置。用全站仪测量校正埋件位置，精确校正完成后在埋件底标高处，并排焊接两根φ12钢筋作为埋件托筋，并进行最终固定。埋件与核心墙钢筋焊接固定，保证混凝土浇筑后埋件板不移位。埋件安装就位固定后，由监理测量复核，验收合格后才能浇筑混凝土。第三步：埋件板清理、定位；核心筒模板施工过后，清理埋件板面杂物，然后测量放线，精确定位受剪连接板位置。第四步：根据放线位置，将受剪连接板焊接在埋件板上。1、根据土建标高，固定埋件中心线位置2、开始埋件安装3、埋件水平度测量4、埋件竖直度测量5、校正后固定埋件图8.6.3-36钢梁预埋件安装流程图8)核心筒内钢梁安装核心筒内钢梁在核心筒混凝土浇筑后安装。由于顶模影响，钢梁无法穿过顶模进入核心筒内。故筒内钢梁的安装思路为在浇筑完成的楼板层，钢梁从筒外水平运至筒内相应位置，因本工程拔杆具备上下摆动及水平旋转功能（即拔杆端部为球形节点）可将下方就位好的钢梁提起运送至所在位置后，工人进行安装。第一步：卷扬机将拔杆安装在第n（n>5)层梁上第二步：将钢梁导入5层筒外侧（楼板以浇筑）第三步：拔杆将5-n层之间筒内钢梁逐层吊装。图8.6.3-37核心筒内钢梁安装流程示意图8.6.3.6伸臂桁架安装1)桁架层钢构件吊装分段分节塔楼核心筒和塔楼外框钢骨柱由伸臂桁架连接为一体，共同承受大楼的横向和竖向荷载。立面布置三道外伸臂桁架连接核心筒及钢骨柱,桁架弦杆贯通核心筒。根据塔吊起重性能及顶模施工影响，伸臂桁架分段分节如下图所示（以L23~25层伸臂桁架为例）：图8.6.3-38桁架层分段示意表8.6.3-15桁架构件信息统计表编号截面长度（mm）重量（t）1H1000×800×75×7551908.982H800×600×60×6034403.663H1100×1100×85×85893022.384H500×300×25×2527600.685H500×300×25×2534400.856H1000×800×75×75602010.427H700×350×100×10059656.748H700×350×100×10067507.639H700×350×85×8053805.1610H700×350×100×10071408.0711H700×350×100×10042404.7912H700×350×65×5089006.2013H700×350×50×4589005.2014H700×350×65×5089006.202）桁架层钢构件吊装工况分析伸臂桁架施工分核心筒内施工和外伸臂施工两部分。根据核心筒领先施工的原则，首先吊装核心筒内伸臂桁架构件，随着外框钢结构