轴承市场、投资及经济运行分析报告

PAGE轴承市场、投资及经济运行分析报告某某某信息咨询出版日期：目录第一章轴承行业概述 11.1轴承简介 11.1.1轴承的定义 11.1.2轴承的尺寸 11.1.3轴承分类及作用 11.1.3轴承性能特点 61.2轴承技术工艺 71.2.1轴承的国际技术现状及发展趋势 71.2.2轴承的我国技术现状及发展趋势 9第二章国外轴承行业发展概况 162.1国外轴承工业的发展历程与特点 162.2全球轴承产能分析 212.2.1全球轴承产量 212.2.2全球轴承营业收入分析 212.2.3世界十大著名轴承公司基本情况 222.3全球轴承市场分析 222.3.1全球轴承市场需求量 232.3.2世界轴承市场份额 23第三章中国轴承行业发展概况 253.1中国轴承行业现状及产业分布 253.2全国及主要省份轴承产量分析 283.2.1全国轴承产量 283.2.2全国省份轴承产量 303.3全国轴承需求分析 31第四章轴承行业经济运行分析 344.12021年我国轴承行业经济运行分析 344.1.12021年经济运行形势分析 344.1.22021年轴承行业经济运行呈现以下特点 374.22021年我国轴承行业经济运行分析 394.2.1前三季度全国工业经济运行概况 394.2.3轴承行业主要企业生产经营分析 44第五章轴承进出口分析 505.1轴承进出口总量 505.2轴承进出口金额 515.32021年轴承进出口分析 522011年轴承市场、投资及经济运行分析PAGE19第一章轴承行业概述1.1轴承简介1.1.1轴承的定义轴承（西方人写作“Bearing”，日本人称“轴受”）是当代机械设备中一种举足轻重的零部件，它的主要功能是支承旋转轴或其它运动体，引导转动或移动运动并承受由轴或轴上零件传递而来的载荷。1.1.2轴承的尺寸(1)微型轴承公称外径尺寸范围为26mm以下的轴承;(2)小型轴承公称外径尺寸范围为28-55mm的轴承;(3)中小型轴承公称外径尺寸范围60-115mm的轴承;(4)中大型轴承公称外径尺寸范围120-190mm的轴承(5)大型轴承公称外径尺寸范围为200-430mm的轴承;(6)特大型轴承公称外径尺寸范围440-2021mm轴承。(7)重大型轴承公称外径尺寸范围2021mm以上轴承。1.1.3轴承分类及作用 可分为：①径向轴承，又称向心轴承，承受径向载荷。②止推轴承，又称推力轴承，承受轴向载荷。③径向止推轴承，又称向心推力轴承，同时承受径向载荷和轴向载荷。按轴承工作的摩擦性质不同可分为滑动摩擦轴承（简称滑动轴承）和滚动摩擦轴承（简称滚动轴承）两大类。角接触轴承球与套圈公称接触角大于0°，而小于90°的滚动轴承。可同时承受径向负荷和轴向负荷。能在较高的转速下工作。接触角越大，轴向承载能力越高。高精度和高速轴承通常取15度接触角。在轴向力作用下，接触角会增大。单列角接触球轴承只能承受一个方向的轴向负荷，在承受径向负荷时，将引起附加轴向力。并且只能限制轴或外壳在一个方向的轴向位移。若是成对双联安装，使一对轴承的外圈相对，即宽端面对宽端面，窄端面对窄端面。这样即可避免引起附加轴向力，而且可在两个方向使轴或外壳限制在轴向游隙范围内。外球面轴承：有外球面和带锁紧件的宽内圈的向心滚动轴承。主要供简单的外壳使用。直线运动轴承：两滚道在滚动方向上有相对直线运动的滚动轴承。球轴承：滚动体是球的滚动轴承。深沟球轴承：每个套圈均具有横截面大约为球的周长三分之一的连续沟型滚道的向心球轴承,适用于精密仪表、低噪音电机、汽车、摩托车及一般机械等，是机械工业中使用最为广泛的一类轴承。结构简易，使用维护方便。主要用来承受径向负荷、也可承受一定的轴向负荷，当轴承的径向游隙加大时，具有角接触球轴承的性能，可承受较大的轴向负荷。该类轴承摩擦系数小，极限转速高，尺寸范围与形式变化多样。坚实耐用，通用性强及低噪音运行，可在高速下运转和易于安装。单列深沟球轴承另有密封型设计，可以无须再润滑和无需保养。单列带装球缺口和双列球轴承，适用于重载工况。推力球轴承：滚动体是球的推力滚动轴承。滚子轴承：滚动体是滚子的滚动轴承。圆柱滚子轴承：滚动体是圆柱滚子的向心滚动轴承,属分离型轴承，安装与拆卸非常方便。圆柱滚子轴承分为单列、双列和四列。根据轴承装用滚动体的列数不同，圆柱滚子轴承可分为单列、双列和多列圆柱滚子轴承。其中应用较多的是有保持架的单列圆柱滚子轴承。此外，还有单列或双列满装滚子等其它结构的圆柱滚子轴承。单列圆柱滚子轴承根据套圈挡边的不同分为N型、NU型、NJ型、NF型和NUP型等。圆柱滚子轴承承受的径向负荷能力大，根据套圈挡边的结构也可承受一定的单向或双向轴向负荷。NN型和NNU型双列圆柱滚子轴承结构紧凑，刚性强，承载能力大，受载荷后变形小，大多用于机床主轴的支承。FC、FCD、FCDP型四列圆柱滚子轴承可承受较大的径向载荷，多用于轧机等重型机械上。圆柱滚子轴承主要用于电机、机床、石油、轧机装卸搬运机械和各类产业机械。圆锥滚子轴承：滚动体是圆锥滚子的向心滚动轴承。滚针轴承：滚动体是滚针的向心滚动轴承。球面滚子轴承：滚动体是凸球面或凹面滚子的调心向心滚动轴承。有凸球面滚子的轴承，外圈有一球面形滚道；有凹面滚子的轴承，其内圈有一球面形滚道。推力滚子轴承：滚动体是滚子的推力滚动轴承。推力圆柱滚子轴承：滚动体是圆柱滚子的推力滚动轴承。\o"查看图片"

球面滚子轴承推力圆锥滚子轴承：滚动体是圆锥滚子的推力滚动轴承。推力滚针轴承滚动体是滚针的推力滚动轴承。推力球面滚子轴承滚动体是凸球面或凹面滚子的调心推力滚动轴承。有凸球面滚子的轴承座圈的滚道为球面形，有凹球面滚子的轴承轴圈的滚道为球面形。带座轴承向心轴承与座组合在一起的一种组件，在与轴承轴心线平行的支撑表面上有个安装螺钉的底板。关节轴承滑动接触表面为球面，主要适用于摆动运动、倾斜运动和旋转运动的球面滑动轴承。组合轴承一套轴承内同时由上述两种以上轴承结构形式组合而成的滚动轴承。如滚针和推力圆柱滚子组合轴承、滚针和推力球组合轴承、滚针和角接触球组合轴承等。平面轴承其他轴承：除上述以外的其他结构的滚动轴承。滑动轴承：滑动轴承不分内外圈也没有滚动体，一般是由耐磨材料制成。常用于低速，重载及加注润滑油及维护困难的机械转动部位。轧机轴承：轧机轴承一般只用来承受径向负荷，与相同尺寸的深沟球轴承相比，有较大的径向负荷能力，极限转速接近深沟球轴承，但与这类轴承配合的轴﹑壳体孔的加工要求较高，允许内圈轴线与外圈轴线倾斜度很小（2°-4°），两轴线倾斜如超越限度，滚子与套圈滚道的接触情况将要恶化，严重影响轴承的负荷能力，降低轴承的使用寿命。所以该类轴承如需要安装在承受轴向负荷作用的主机部件中，只有在同时使用其他类型轴承去承受轴向负荷的前提下，才可使用。\o"查看图片"

推力滚子轴承一般所说的轴承多为滚动轴承(ballandrollerbearing)。滚动轴承就是将运转的轴与轴座之间的滑动摩擦变为滚动摩擦，从而减少摩擦损失的一种精密的机械元件。滚动轴承一般由外圈，内圈，滚动体和保持架组成。滚动轴承使用维护方便，工作可靠，起动性能好，在中等速度下承载能力较高。与滑动轴承比较，滚动轴承的径向尺寸较大，减振能力较差，高速时寿命低，声响较大。滚动轴承中的向心轴承（主要承受径向力）通常由内圈、外圈、滚动体和滚动体保持架4部分组成。内圈紧套在轴颈上并与轴一起旋转，外圈装在轴承座孔中。在内圈的外周和外圈的内周上均制有滚道。当内外圈相对转动时，滚动体即在内外圈的滚道上滚动，它们由保持架隔开，避免相互摩擦。推力轴承分紧圈和活圈两部分。紧圈与轴套紧，活圈支承在轴承座上。套圈和滚动体通常采用强度高、耐磨性好的滚动轴承钢制造，淬火后表面硬度应达到HRC60～65。保持架多用软钢冲压制成，也可以采用铜合金夹布胶木或塑料等制造。1.1.3轴承性能特点推力角接触球轴承：推力角接触球轴承接触角一般为60°常用的推力角接触球轴承一般为双向推力角接触球轴承，主要用于精密机床主轴，一般与双列圆柱滚子轴承一起配合使用，可承受双向轴向载荷，具有精度高，刚性好，温升低，转速高，装拆方便等优点。深沟球轴承：在结构上深沟球轴承的每个套圈均具有横截面大约为球的赤道圆周长的三分之一的连续沟型滚道。深沟球轴承主要用于承受径向载荷，也可承受一定的轴向载荷。当轴承的径向游隙增大时，具有角接触球轴承的性质，可承受两个方向交变的轴向载荷。与尺寸相同的其它类型轴承相比，该类轴承摩擦系数小，极限转速高，精度高，是用户选型时首选的轴承类型。深沟球轴承结构简单，使用方便，是生产批量最大，应用范围最广的一类进口轴承。推力圆锥滚子轴承：由于推力圆锥滚子轴承中的滚动体为圆锥滚子，在结构上滚动母线与垫圈的滚道母线均汇交于轴承的轴心线上某一点，因而滚动表面可形成纯滚动、极限转速高于推力圆柱滚子轴承。特点：推力圆锥滚子轴承可承受单向的轴向载荷。推力圆锥滚子轴承的类型代号为90000型。进口轴承中的双列圆锥滚子轴承的结构、性能特点双列圆锥滚子轴承结构繁多，最大量的是35000型，有一个双滚道外圈和两个内圈，两内圈之间有一隔圈，改变隔圈的厚度可调整游隙。这类轴承在承受径向载荷的同时可承受双向轴向载荷，可在轴承的轴向游隙范围内限制轴和外壳的轴向位移。圆锥滚子轴承的结构特点。圆锥滚子轴承的类型代号为30000，圆锥滚子轴承为分离型轴承。圆锥滚子轴承主要用于承受以径向载荷为主的径向与轴向联合载荷。与角接触球轴承相比、承载能力大，极限转速低。圆锥滚子轴承能够承受一个方向的轴向载荷，能够限制轴或外壳一个方向的轴向位移。1.2轴承技术工艺1.2.1轴承的国际技术现状及发展趋势轴承工业作为机械基础工业，其技术水平高低，对一个国家的工业技术发展水平具有一定的代表意义。如果说，一个不具有轴承工业的国家，不是一个完整意义上的工业化国家的话，那么，一个不具有先进轴承技术水平的国家，则很难说是一个拥有了先进制造技术的国家。目前，目、欧、美占据了世界轴承市场的大半壁江山。1、国际先进轴承特点介绍(1)日本NSK轴承NSK成立于1916年，是日本国内第一家设计生产轴承的厂商。几十年来，NSK开发出无数新型轴承，满足世界各地用户的需求，并为产业发展和技术进步做出了极大的贡献。同时NSK凭借其在精密加工方面的技术优势，不断开发汽车零部件、精密机械组件等高、精、尖产品，在电子应用等领域积极开展多元化经营。NSK在全球20多个国家和地区建立了销售网络，并拥有30多家工厂，行业排名在世界范围内稳居榜首。(2)瑞典SKF轴承SKF优秀的工程师们经常组队到各工厂稽核生产流程的工序。美国福特汽车对其供应商的质量评估系统范围不单包括产品、工作表现，设计及制造；更对供应商提供技术支援的能力、及时供货、市场领导地位、价格定位、适应力和灵活性及创新几方面的表现评估，并对最佳表现者颁赠“Q1质量第一奖座”，作为福特汽车供应商的20家SKF工厂全数获得此奖项。SKF也曾荣获通用汽车、大众汽车、墨西哥日产、佳士拿、劳斯莱斯、奥迪、英国铁路、Black&Decker、亚特拉科普柯颁赠的同类殊荣。(3)德国FAG轴承象征德国工业技术的最高成就，广泛应用于各行各业中，其它品牌轴承不能胜任的地方，其代表作有高速、高精度主轴轴承，极限转速高于任何其它品牌。而这种优良特性普遍反映在FAG的所有轴承上，即具有较高的极限转速和承载力。相比这些国外进口轴承，我国的哈尔滨轴承，洛阳轴承，瓦房店轴承则要逊色一些，但现在国内轴承的生产水平也在日益进步。1.2.2轴承的我国技术现状及发展趋势1、滚动轴承套圈制造技术（1）锻造加工轴承生产中，套圈毛坯质量的好坏，生产率的高低，都将对轴承产品的质量、性能、寿命以及企业的经济效益产生重要影响。毛坯留量的大小（包括毛坯的成型方式）决定轴承材料利用率，而毛坯尺寸分散度和几何形状精度差则是造成废品率高、不能自动化生产的主要原因。套圈毛坯有锻件、冷挤压、温挤压、棒料和管料等，锻件约占毛坯总数的85%左右，套圈毛坯锻造的劳动量约占轴承加工总劳动量的10%-15%。目前中小型套圈用锻件来加工的比重有加大趋势。目前，国内套圈锻造以热锻为主，以压力机锻造-辗扩成型生产线为主。锻造加热采用煤、油和电加热。加热火耗损失为1%-3%，表面脱碳层深度为0.3-0.4mm，材料利用率为40%-50%。20世纪八十年代，有些轴承企业在小型轴承套圈上推广了冷挤压工艺，对外径80-130mm的套圈采用温挤压工艺，外径小于80mm的套圈采用冷辗工艺（目前行业上以扩大到150mm一下），材料利用率达到60%以上。我国相继引进了16条高速镦段机生产线，推动了轴承行业锻造水平的技术进步，加快了毛坯专业化生产过程。高速镦锻工艺目前已成为国际上轴承套圈锻造的主要工艺，其采用感应加热至始锻温度，在高速顿锻机上完成切料、镦饼、成形和分离等工序，使用于大批量生产。高速镦锻工艺生产效率高，锻件尺寸精度高，表面质量好，能降低留量，提高材料利用率。综上所述，我国轴承锻造毛坯发展方向应为：进行专业化经济规模生产，便于采用国际先进技术，如高速镦锻工艺、精密冷辗扩工艺、控制气氛等球化退火工艺等，采用先进工艺可以将目前轴承行业40%的材料利用率提高至54%-60%，经济效益可观。（2）车削加工车削加工是金属切削加工的重要组成部分之一，在机械制造业中应用最为广泛，占有十分突出的地位。目前，我国中、小型轴承套圈大多采用多刀半自动、全自动车床对锻件进行车削加工。加工方式有机群分散工序和集中工序。在国外，目前套圈车削加工采用的有集中工序，也有分散工序法。集中工序法多用于结构形状复杂的零件，采用数控车床一次装夹定位，机床配备有刀具库，加工中，各工序通过精确地程序设计完成，产品精度受人为因素影响较小。分散工序法多用于大批量单品种的加工，采用自动化连线的方式加工。广泛使用的刀具是硬质合金涂层机夹刀片，其切削速度达到140-250m/min，生产效率明显高于国内。采用了先进的毛坯加工技术，因此国外毛坯留量小，尺寸分散度小，车削加工一般为单循环完成，有效地缩短了加工周期。因此，发展能实现强力切削、刚性好的套圈车削专用车床，发展加工质量好、效率高的微机控制和自动控制车床，以及适合大批量单品种生产的自动化车削生产线，是车加工的发展方向。此外，发展硬质合金机夹可转位刀具、表面涂层刀具、金属陶瓷刀具等高效刀具，以及实现自动更换刀片、自带断屑装置等刀具监控系统，也是车加工研究的一个方向。（3）磨削、超精加工轴承生产中，磨削加工劳动量约占总劳动量的60%，所用磨床数量也占全部金属切削机床数量的60%左右。磨削加工成本占整个轴承生产成本的15%以上，因此，磨削加工是轴承生产的关键工序。目前国内轴承行业的一般磨削、超精工艺过称为：外圈：平面磨削-外径磨削-沟（滚）道磨削-沟（滚）道超精；内圈：平面磨削-内外径磨削-内径磨削-沟（滚）道磨削-沟（滚）道超精在实际生产中，视产品精度要求在以上过程中增加附加回火工序，或对各表面进行二、三次循环加工。磨削过程多采用单机加工，较好的企业建有自动化生产线。改革开放以来，我国轴承行业有了较快发展，特别是磨超生产工艺有了较大改进，如沟道切入磨代替了摆头磨，双端面磨、宽无心外圆磨削、沟（滚）道超精工艺及支沟磨沟工艺已普遍应用，告诉磨削也开始应用。但是相对国外轴承磨超加工，我们还存在较大差距，在国外先进的轴承制造企业，端面、外径磨削采用CNC数控自动送料，在线自动测量、自动补偿，磨削速度达45m/s。沟道、内径磨削已全部采用CNC数控机床，生产过程实现全线自动化，全部工序由计算机集中控制，所有工艺参数和生产节拍严格按照图纸设计控制，砂轮线速度达到60m/s。SKF磨加工工序的内沟磨削速度已达到120m/s。特别是使用性能优良的CBN砂轮，使生产效率明显提高。轴承套圈磨削的发展趋势，集中体现在以下几个方面：（1）对轴承磨床，进一步实现单机自动化，确保实现高速磨削、自动测量，使其能直接进入自动线并可靠工作。（2）磨加工生产要有步骤、有组织地发展自动化生产线。目前，世界主要轴承公司磨加工自动化程度很高，大批量产品均采用自动线组织生产，而采用自动化生产线，投资少、见效快，易于稳定生产。（3）发展相关技术。如各种新型家具、高速砂轮、超精油石、冷却液及润滑油、数控元器件等，不断提高工艺装备的自动化水平。（4）发展检测仪器。检测水平在一定程度上反映了行业水平，在轴承行业应发展高效、精密适合于自动线使用的主动测量和线外专项自动检测仪器。（5）开展复合磨削研究工作。复合磨削具有合并加工工序减少装夹次数、提高加工精度的优点，因此，国外不少磨床都具有合并加工工序的功能，为赶上国际水平，必须开展这方面研制工作。2、滚动轴承滚动体制造技术（1）钢球加工钢球在球轴承中是承受载荷并与轴承的动态性能直接相关的零件。钢球的加工工艺应首先满足其成品标准要求，还应使钢球成品在在轴承元件中具有尽可能高的寿命、低的噪声、小的摩擦力和高的可靠性。钢球的加工工艺相对成熟。目前国内钢球制造工艺的原理和方法差异不大，工艺流程大体都是：原材料检查-钢球毛坯制造（冷、热镦，冷热轧制）-光球-热处理-硬磨-强化处理-初研-精研-清洗-检查-涂油包装。归于毛坯制造过程，一般直径在1英寸（25.4mm）以下的钢球采用冷镦工艺，直径在1英寸以上2英寸以下的采用热镦或热轧，直径在2英寸以上的采用车削或热锻。工艺过程中，较明显的变化时采用光球工艺取代锉削、软磨工艺，虽然目前钢球的制造工艺过程与国外先进企业相似或相近，先进工艺也在逐步应用，但是整个行业发展很不均衡，特别是成形工序在生产效率、成型误差、产品总留量上都与先进水平有着较大差距，热处理和精研工序也有一定的差距。钢球加工工艺的发展趋势主要集中在轧制工艺、树脂砂轮磨削工艺、钢球表面强化处理、热处理自动线加工和新型水剂研磨液的应用。1英寸以上钢球可采用轧制工艺。采用轧制工艺钢球尺寸精度高（一般可达0.05-0.09um）且无环带，材料利用率高（比冷镦可提高20%），生产效率高（能达到热镦的5倍），具有较高的强度和良好的尺寸稳定性，轧制球坯具有金属流线分布均匀，寿命长等众多优点，但轧辊设计制造比较复杂，轧辊材料成本较高。树脂砂轮磨研工艺，以磨代研对钢球进行终加工，能较稳定地提高钢球精度及表面质量，改善钢球的动态性能，特别是对降低振动值起到关键作用，同时对轴承合套异常声也有明显改善。用此技术加工钢球磨削均匀，克服了用铸铁盘研磨添加研磨剂不均匀而影响钢球质量的人为因素，同时树脂专用磨削液污染小，加工后的钢球表面易于清洗，且生产效率有较大的提高，大大降低了成本。（2）滚子加工理论上，滚子与滚道的接触是线接触，所以滚子承受的载荷较大，实际使用和试验均表明滚子是滚子轴承中最薄弱的零件，滚子的制造质量对轴承的工作性能（如旋转精度、振动、噪声和灵活性等）均有很大影响，是影响轴承使用寿命的主要因素。我国滚子生产在滚子设计、工装设计、工艺编制和检测规程等各方面受传统模式的束缚，在设计思想和设计理念上存在差距，缺乏创新求变的意识，缺乏细致的研究和系统的综合分析。设备、工装、原材料、管理水平、工序质量控制能力受传统习惯的制约，导致滚子生产工艺路线长、加工留量大、加工遍数多、上下料次数多。生产设备陈旧、工装工具多年没有改进，生产工艺落后，原材料浪费，生产成本增加，工艺合理性差，滚子、滚针装备与工艺水平是轴承行业内较落后的。直径Φ24mm以下的圆柱滚子、圆锥滚子和调心滚子的毛坯成形基本上采用Z31-25、Z31-13冷镦机，采用盘料或直条料的开式切料，一次成形的形位公差和尺寸散差大，综合材料利用率低。后工序加工（硬磨）国内普遍使用M1080、XF004一般滚子专用磨床，就圆锥滚子而言，其产品加工精度一般达到JB/T10235规定的Ⅲ级精度质量水平。国外先进的加工方法多为成行工序使用高速双击冷镦机成形，封闭切料，成形公差小，留量小，综合材料利用率高。例如直径小于32mm的滚子成形误差≤0.1mm，生产效率60-200次/min，Φ32mm以上时，采用车削成形加工。后工序加工（硬磨）采用高速高精度全自动磨床，产品质量水平在圆度误差、批直径变动量、圆锥角变动量的精度上与国内相比均提高1倍，表面粗糙度水平提高4倍以上，圆锥滚子综合精度稳定达到JB/T10235的Ⅰ级精度水平，SKF滚子已达到规定的0级水平。对于圆柱滚子外径磨削，国产设备基本达到产品要求，但端面终磨和精研设备精度难于满足加工Ⅰ级滚子的要求，特别是端面跳动和表面粗糙度的要求距世界先进企业仍有较大差距。按轴承行业“十五”规划目标，经新一轮的技术改造后，要求精密滚子到达Ⅰ级，稳定批量达到Ⅱ级，实现滚子设备标准化、工艺标准化、以及工装标准化。专业滚子生产覆盖率达50%，凸度化率达70%，外径超精普及化率达50%，球基面无磁磨削普及化率60%，圆锥滚子Ⅱ级精度以上达到60%，圆柱滚子Ⅱ级精度以上达到75%.当前国滚子生产还不能完全达到这个要求，为了提高滚子质量，应尽快组织专业化结构调整，发展一批具有一定规模的专业化滚子生产骨干企业。推广新技术、新工艺、新装备、新的管理方法，完善和推广滚子联线加工工艺、对数曲线工艺、弧端面工艺、光饰工艺、喷丸加工工艺、可控气氛热处理工艺、表面强化工艺等，进一步扩大新型模具材料、磨削液、滚子清洗、退磁、干燥、涂油联线设备，滚子表面光饰机，滚子表面强化机及滚子高效喷丸处理机床的开发。第二章国外轴承行业发展概况2.1国外轴承工业的发展历程与特点世界轴承工业兴起于十九世纪末期到二十世纪初期。1880年英国开始生产轴承，1883年德国建立了世界上首家轴承公司（FAG乔治沙佛公司），1889年美国开办了ND轴承厂（现为通用汽车轴承公司新第泊桥海特轴承部），欧美其它大型轴承企业基本上都在二十世纪初叶奠定了今天的基础。日本轴承工业形成于欧美之后，1910年瑞典SKF公司向日本提供样品，使"轴承"第一次单独在日本露面。其后，日本NSK、NTN等轴承公司先后于1914年和1918年建立。第三世界国家的轴承工业起步更晚，与其整个科学技术和机械工业一样，处于相对落后的局面。总体上讲，世界轴承工业的形成与发展大致经历了三个阶段：第一阶段，即世界轴承工业的初创阶段，时间是十九世纪末期至二十世纪初期。当时，轴承发明、应用虽然已有一段时间，而轴承的工业化生产则从无到有，刚刚起步，相当幼稚。主要特点是：

1、生产规模极小，一个大厂也只有十几人到几百人，日产量不过几套到几百套，属于手工作坊式生产；

2、设备简陋，技术落后，多是凭经验生产；

3、材料以碳钢为主，精度不高，价格却昂贵；

4、品种极少，用途十分有限。当时轴承生产技术只掌握在英国、德国、瑞典、美国等少数企业手中。第二阶段，即世界轴承工业的成长阶段，时间大约是在第一次世界大战结束至第二次世界大战以后。两次世界大战刺激了军事工业的发展，轴承在军事工业中的地位日益提高，加之科学技术飞速发展，一战后的短暂稳定和二战中的军火急需，促使世界轴承工业迅速发展。主要特点是：

1、生产规模急剧扩大，产量迅速提高，主要轴承生产国家年产量超过3500万套；

2、生产设备完善，技术手段先进，普遍采用了机群式批量生产；

3、轴承材料发展到以铬钢等合金钢为主，产品质量大为提高；

4、轴承品种增加，广泛用于汽车、飞机、坦克、装甲车、机床、仪器、仪表、缝纫机等众多领域。在这时期，人们对轴承的认识和重视升华到了空前的高度。第三阶段，即世界轴承工业的发展阶段，时间是二十世纪五十年代至今。经过二次世界大战以后，人们迎来了和平时代，国际经济复苏繁荣，使人类开创了和平发展的新纪元。伴随航空航天、核能工业、电子计算机、光电磁仪器、精密机械等高新技术的飞速发展，体现当代科学技术水平的世界轴承工业进入一个全面革新制造技术，迅速发展品种，轴承精度、性能、寿命日益成熟完善的历史新时期。这个时期的特点是：

1、轴承企业规模超级化、集团化，形成了超千逾万人的大型企业集团和跨国公司，如日本的NSK轴承、NTN轴承、IKO轴承、KOYO轴承、NACHI轴承、NMB轴承，瑞典的SKF轴承，美国的TIMKEN轴承、德国的FAG轴承、INA轴承等；

2、轴承产量猛增。五十年代初期，世界轴承总产量不过9亿套，六十年代初已达18亿套，七十年代初为40亿套，八十年代初上升到70亿套，九十年代后期已超过100亿套；

3、轴承品种繁多，用途日益广泛。既有传统的单列、双列、多列球轴承，圆柱滚子轴承、滚针轴承、圆锥滚子轴承等，又有万向节轴承、超薄壁轴承、空气轴承，各种在高速、高温、低温、防磁、耐腐蚀等特殊工况下使用的专用轴承等等；

4、设备先进，自动化程度高，测试手段完善，工序间电脑管理，少人无人操作，技术水平高，生产效率高。如日本NTN公司的盘田制作所球轴承厂有自动线35条，每条生产线仅5人管理，日产40万套，年产1.68亿套；

5、轴承材料高级化、复合化、多样化，因而轴承质量有较大提高。轴承材料不仅包括高碳铬钢、渗碳钢、不锈钢、耐热钢、工具钢等金属材料，而且还有陶瓷、塑料、石墨和碳纤维等非金属材；

6、轴承国际贸易空前发展。可以说世界轴承工业促使所有使用轴承的工业、行业，领域发展繁荣起来，对于整个世界经济和人类社会进步做出了巨大贡献。紧跟时代步伐，世界轴承工业经过一百余年的艰苦奋斗，从无到有，从小到大，取得了辉煌的成就。但在其成长、发展、壮大的过程中，也经历了诸多困难的挫折，经受了国际风云变幻的严峻考验。最为突出的是经历了九十年代初世界经济衰退期和2021年东南亚金融危机的猛烈冲击，世界轴承工业一度陷入了徘徊发展的困境之中，生产缩减、产品积压、销售下降、效益滑坡，有的轴承公司甚至出现经营亏损。如美国轴承制造业1992年亏损2.3亿美元，近年来美国对亚洲地区的出口以年均30%的速度下降，对泰国、韩国和FAG公司1993年财务收入亏损9400万德国马克；瑞典SKF公司1993年财务收入亏损3.29亿瑞典克朗，2021年亏损更大，达9.99亿瑞典克朗；日本轴承行业自1990年创下6300多亿日元的的产值记录之后，1991年便开始滑坡，1992年以后跌破6000亿日元大关，节节败退。2021年公布的日本企业年报表明，NSK、KOYO、NTN、NACHI无一例外地继续滑坡。世界经济的萧条和亚洲金融危机的负面影响不可小视，这期间世界轴承工业的发展前途忽明忽暗，一会儿被抛至低谷，一会儿又似乎峰回路转，一波三折，使轴承行业的人们饱尝了酸甜苦辣。面对风云变幻的形势，各轴承公司不得不调整发展计划和经营策略，试图摆脱困境，其中最引人注目的变化有：1、以SKF和FAG为代表的欧洲轴承公司，从生存需要出发，采取裁减雇员、卖掉部分非核心轴承厂、关闭部分非核心部分等"断臂"措施。如1993年FAG卖掉部分工厂和业务部门，减少6850多人，实行合理化又裁员7830人，结果在1994年销售额下降的基础上反而扭亏为盈，财务收入盈利2700万德国马克。在这次"断臂"行动中，SKF先后卖掉在美国等地的一部分非核心轴承厂，转出了大量非轴承工厂和部门，到2021年SKF集团在经营领域中，轴承的份额从八十年代中期的60~70%上升到86%。2、以日本五大轴承公司（NSK、KOYdtnew6O、NTN、NACHI、NMB）为代表的亚洲轴承公司，加大了拓宽经营范围的力度，不断向机械零件为主的机械制造业拓展经营范围。目前，日本五大轴承公司的主导销售产品除轴承外，还包括机械零件、汽车零件、精密机械、电子仪器及电子元件、液压机械、钢材等非轴承产品，而且比例较高。如2021年NSK集团公司综合销售额为4932亿日元，其中轴承部分销售额3161亿元，占64%，而非轴承产品的销售额为1771亿日元，比例高达36%。3、各大轴承公司纷纷向海外扩张，特别是向发展中国家扩张。为扭转轴承工业不景气局面，适应激烈的市场竞争，以及各国出于本国利益需要而构筑贸易壁垒，各大轴承公司除调整产品结构和经营策略外，还加快了向海外扩张的步伐。如从1993年以来，NSK、KOYO、NTN、NACHI、NMB等公司纷纷奔向英、美、东南亚及中国等12个国家投资建厂，其中向亚洲投资最大的首推NSK公司，先后在韩国、印尼、马来西亚建成3个轴承厂。1995年NSK又在中国江苏昆山市同虹山轴承总厂的昆山分厂合资兴建了年产高精密小型球轴承3600万套的昆山恩斯克虹山。到1994年底，日本六大公司在国外开办了生产厂点近50家，产值超过220亿日元，占日本轴承工业总值的1/3。SKF公司从九十年代初期开始也先后到马来西亚、印度、印度尼西亚和中国等地投资办厂，其中1996年SKF和中国组建了中瑞合资北京南口斯凯孚铁路轴承。还有由美国投资或技术援助下成立的美国本土以外的轴承生产中心就有近10个之多。通过海外扩张，给各轴承公司带来了生机和注入新的活力，增强了抵御风险的能力。2.2全球轴承产能分析2.2.1全球轴承产量五十年代初期，世界轴承总产量不过9亿套，六十年代初已达18亿套，七十年代初为40亿套，八十年代初上升到70亿套，九十年代后期已超过100亿套；2021年世界轴承总产量超过100亿套，总销售额约300亿美元，其中北美、日本、西欧占世界轴承产量的78%，美国、日本、德国已形成世界三大轴承市场，2021年世界轴承总产量为566亿套。2.2.2全球轴承营业收入分析2021世界主要轴承企业的营业收入合计约650亿美元，德国FAG、日本JTEKT、瑞典SKF、美国TIMKEN分别占比18%、17%、13%、8%，呈现四足鼎立的格局，中国按照全行业统计口径计算，占比约15%。根据对全球轴承行业4家真正意义上的百年老店SKF(瑞典)、TIMKEN(美国)、NSK(日本)、NTN(日本)连续几十年的营业收入增速分析，轴承行业的周期大约2-4年。此次全球金融危机的深度和广度远远超过亚洲金融危机，2021年全球轴承行业的下滑幅度约12.5%，约568亿美元。2.2.3世界十大著名轴承公司基本情况（按销售额排序）序号公司名称工厂数年销售额纯利润出口比重国际市场占有率（个）（亿美元）（亿美元）（%）（%）1瑞典SKF9050-296202日本NSK2844-0.343133日本KOYO1732-0.14374日本NTN27290.344595日本NMB22270.9562/6美国TIMKEN24241.2621107德国FAG62200.2572108德国INA1615///9日本NACHI14140.1230/10美国TORRINGTON28107//2.3全球轴承市场分析2.3.1全球轴承市场需求量轴承工业作为机械基础工业，其技术水平高低，对一个国家的工业技术发展水平具有一定的代表意义。如果说，一个不具有轴承工业的国家，不是一个完整意义上的工业化国家的话，那么，一个不具有先进轴承技术水平的国家，则很难说是一个拥有了先进制造技术的国家。目前，目、欧、美占据了世界轴承市场的大半壁江山。2.3.2世界轴承市场份额当前世界轴承市场80%左右的份额，被十大跨国轴承集团公司所分享。其中包括：日本NSK等五大公司约100亿美元；瑞典SKF公司55亿美元；德国FAG等两家公司约50亿美元；美国Timken等两家公司约40亿美元。在日本五大公司中，销售收入最少的也在10亿美元以上。若按地区划分，全球轴承市场可分为亚洲及大洋洲市场、欧洲市场、北美洲市场、拉美市场、非洲市场五大块，分别占有40%、31%、25%、3%和1%的份额。从具体国别看，美国市场最大，占全球的23%；欧盟国家次之，占21%；日本占19%；俄罗斯占6%；印度占4%；中国占10%。第三章中国轴承行业发展概况3.1中国轴承行业现状及产业分布近年来，国内轴承行业生产规模迅速扩大，轴承企业近2021家，其中销售收入超过500万元的企业在900家以上，数量堪称全球第一。但我国轴承行业还是存在如制造技术水平低、行业集中度不高等问题，离轴承强国的距离还很远。1、我国轴承行业生产集中度低。在全世界轴承约300亿美元的销售额中，世界8大跨国公司占75-80。德国两大公司占其全国总量的90，日本5家占其全国总量的90，美国1家占其全国总量的56。而我国瓦轴等7家年销售额10亿元以上的轴承企业，销售额仅占全行业的28.3。2、我国轴承行业研发和创新能力低。由于大多数企业在创新体系的建设和运行、研发和创新的资金投入、人才开发等方面仍处于低水平，加上面向行业服务的科研院所走向企业化，国家已没有对行业共性技术研究的投入，从而削弱了面向行业进行研发的功能。因此，全行业“两弱两少”突出，即基础理论研究弱，参与国际标准制订力度弱，少原创技术，少专利产品。当前我们的设计和制造技术基本上是模拟，几十年一贯制。产品开发能力低，表现在：虽然对国内主机的配套率达到80，但高速铁路客车、中高档轿车、计算机、空调器、高水平轧机等重要主机的配套和维修轴承，基本上靠进口。3、我国轴承行业制造技术水平低。我国轴承工业制造工艺和工艺装备技术发展缓慢，车加工数控率低，磨加工自动化水平低，全国仅有200多条自动生产线。大多数企业，尤其是国有老企业中作为生产主力的仍是传统设备。对轴承寿命和可靠性至关重要的先进热处理工艺和装备，如控制气氛保护加热、双细化、贝氏体淬火等覆盖率低，许多技术难题攻关未能取得突破。轴承钢新钢种的研发，钢材质量的提高，润滑、冷却、清洗和磨料磨具等相关技术的研发，尚不能适应轴承产品水平和质量提高的要求。因而造成工序能力指数低，一致性差，产品加工尺寸离散度大，产品内在质量不稳定而影响轴承的精度、性能、寿命和可靠性。针对以上状况，我国提出了轴承行业“十一五”规划，我国轴承行业将以市场为导向、企业为主体，推进自主创新能力和设计制造技术升级，推进大集团、“小巨人”企业建设，提高核心竞争力，提高生产集中度，实现从规模增长型向质量效益型的转变。2021年部分企业部分产品达到具有国际竞争力的水平，为跻身世界轴承强国行列奠定基础；2021年实现由轴承生产大国迈入世界轴承强国的行列的奋斗目标，为加快振兴我国装备制造业做出贡献。2021年实现世界轴承强国目标，产品精度、性能、寿命和可靠性达到同期国外大公司同类产品水平，重大装备配套轴承实现国产化：设计和制造技术达到同期圈外大公司水平，有一批核心技术的自主知识产权；有3-5家拥有自主知识产权和世界知名品牌、国际竞争力较强的优势企业；行业生产和销售总规模位居世界前列，有2-3家内资控股企业进入世界轴承销售额前10名；行业生产集中度达到80以上.3.2全国及主要省份轴承产量分析 3.2.1全国轴承产量2021年全行业轴承产量可达23亿套，2021年全行业轴承产量可达32亿套，2021年全行业将完成轴承产量56亿套左右，到2021年，国内轴承总产量将达到11０亿套。经过六十多年的发展，我国的轴承工业已具备了较强的技术实力和较大的生产能力。全国规模以上轴承制造企业已发展到近2021余家，轴承年产量从1949年的13.8万套增加到2021年的110亿套。可生产从微型到特大型各种类型各种精度等级的轴承及关节轴承、带座外球面轴承、直线运动轴承、薄壁轴承、汽车等速万向节和轴承单元等。形成了产品门类齐全，生产布局基本合理，具有大中小企业相结合、科研生产相结合、内销出口相结合、各种所有制相结合等特点的较完整的工业体系。“十一五”期间，我国轴承产量年平均增长速度为18%，作为收官之年的2021年，轴承产量更是由2021年的95亿套增加到110亿套，增长速度达到了15.8%。“国内轴承行业将形成适应市场多层次需求、各个档次产品合理配置的产品结构。其中，高端产品约占２０％，中档产品约占５０％，普通产品约（ＳＫＦ轴承）占３０％，主机配套率达到９０％，部分企业部分产品具有国际竞争力水平，重点发展为主机配套的中高档轿车用轴承、低噪声电机轴承，重点研究开发新型轿车轴承。表3.1：2021-2021年中国轴承产量统计年份产量（亿套）增长20212320213239.1%20214643.8%20215621.7%20216719.6%20217613.4%20218613.2%20219510.5%202111015.8%3.2.2全国省份轴承产量表3.2：2021年全国省份轴承产量地区2021年1-12月滚动轴承产量合计(万套)全国110000北京25.6天津11.2河北21660.3山西20.5内蒙古0.0辽宁6674.0吉林1536.1黑龙江2861.8上海38432.6江苏395776.5浙江454005.4安徽13928.2福建6559.5江西6775.3山东100336.1河南9750.7湖北4752.1湖南863.3广东14602.3广西129.2海南0.0重庆7855.1四川7744.4贵州1074.8云南152.7西藏0.0陕西0.0甘肃4097.5青海104.2宁夏180.9新疆89.83.3全国轴承需求分析国内市场需求主要有两部门，一是各类主机配套需求；二是各种机械的维修需求。2021年国内市场需求总量为33亿套，2021年国内需求可达到37亿套，增长12.1％。2021年中国的轴承市场巨大，特别是国内主机行业高速发展，将为轴承行业发展提供较大的市场空间。去年，机械工业各行业均保持快速发展态势，如工程机械，重型矿山，农业机械，仪器仪表，机床工具及其他机械行业等都有很大的增幅，有的增长率达到28%以上。机械工业完成增加值又比上年同期增长27.3%，其中数控机床，叉车，铲土运输机械，发电设备，冶炼设备，金属轧制设备的平均增幅在50%以上；机械产品出口总额同比递增46%。由此，拉动了轴承的需求。2021年国内市场对国产轴承需求量为53亿套。2021年是“十一五”的最后一年，三大因素会带动轴承行业国内市场的发展：一是国家拉动内需政策不变，国内经济还将持续增长；二是轴承行业各企业随着国家经济的发展和经济转型，各企业必将进一步加速科研投入，加速技术改造步伐，向质量技术效益型企业转变，加大替代进口速度，从而带动企业发展；三是国家实施“重大装备制造业振兴调整规划”和“汽车产业振兴调整规划”，必将为轴承行业带来强大动力。2021年国内市场对国产轴承需求量为65亿套。表3.3：2021-2021年中国轴承需求量年份需求量（亿套）增长20212520212916.0%20213313.8%20213712.1%202141.612.4%20214815.4%20215310.4%20215911.3%20216510.2% 第四章轴承行业经济运行分析4.12021年我国轴承行业经济运行分析2021年我国轴承行业累计完成工业总产值399.032亿元，同比增长15.65%；工业销售产值393.753亿元，同比增长13.10%；工业增加值102.627亿元，同比增长9.55%。2021年1-12月份，101家企业共计生产轴承26.305亿套，较2021年同期减少0.439亿套，同比减少1.64%；轴承销售量为27.34亿套，较2021年同期减少0.755亿套；同比减少2.69%；轴承出口量为12.35亿套，较2021年同期减少2.696亿套；同比减少17.92%；轴承库存额由2021年同期的37.32亿元增加至44.67亿元，增长了19.72%。纵观全年，由于受金融危机的影响，轴承行业的运行可用先扬后抑来概括。2021年1-6月行业主要企业主营业务收入和轴承产品业务收入分别比2021年同期增长了26.46%和20.96%；到2021年底这两个数字已经下降到15.61%和11.42%。从出口产品收入看，2021年1-6月行业主要企业出口轴承产品收入比2021年同期增长了16.37%；至2021年底则下降到11.06%。从利润情况看，2021年1-6月行业主要企业利润增长率为18.16%，至2021年底则下降到4.44%。4.1.12021年经济运行形势分析

在国家拉动内需各项政策的带动下，在轴承各企业的共同努力下，轴承行业较好地完成了各项经济指标，平稳地走过了全球金融危机笼罩下的2021年，但金融危机导致轴承出口下滑30%，轴承部分主机配套市场（如纺织机械、机床等）也因金融危机动力不足，仍然使轴承行业近年的平均发展速度有所降低。2021年全行业完成主营业务收入920亿元，较去年的880亿元增长4.55%，平均发展速度由前五年的18.52%下降到了15.58%，下降2.94个百分点；完成轴承产量110亿套，较去年增长10%，平均发展速度由前五年的19.52%下降到了17.56%，下降1.96个百分点；利润总额完成47亿元，较去年下降6%，税金总额完成32亿元，较去年增长14.29%；2021年轴承行业完成出口创汇20.2亿美元，较去年同比下降32.04%，平均发展速度由前五年的27.05%下降到了12.01%，下降了15.04个百分点；而进口轴承用汇达到28.3亿美元，较去年同比增长5.23%,平均速度由前五年的24.49%下降到20.37%，仅下降了4.12个百分点，进出口逆差达到了8.14亿美元，创历史新高。图4.1：04-09年轴承行业主营业务收入发展趋势

图4.2：轴承行业轴承产量发展趋势

图4.3：轴承行业轴承进出口额发展趋势

图4.4：轴承行业轴承进出口数量发展趋势

4.1.22021年轴承行业经济运行呈现以下特点１、国家拉动内需政策是行业发展的基础：受全球金融危机的影响，全行业在2021年2月进入谷底，自3月开始，受国家拉动内需政策的带动，轴承行业各项指标逐月回升，特别是在三季度回升速度明显加大，使全行业在年底的主营业务收入和轴承业务收入比去年略有增长。轴承行业主要企业（110家企业，约占全行业主营业务收入的50%左右）2021年发展情况见下图：

２、大企业明显好于中小企业：这是由于在国家拉动内需政策的带动下，主要主机的中高端轴承需求明显上升，而大企业由于品牌、技术、质量和产品优势，其受益发展明显好于中小企业。部份中小企业由于产品档次低、技术落后、产品单一等因素影响，已处于停产状态。如在轴承行业主要企业中，前10家大型企业主营业务收入累计同比增长2.33%，12月环比达到了28.32%，累计同比较主要企业的-4.13%高出了6.46个百分点，环比较主要企业的23.69%高出了4.63个百分点。３、内贸为主的企业明显好于外贸为主的企业：以内贸为主的企业，特别是产品符合国家拉动内需政策支持的主机配套产品企业（如为汽车、农机、家电等配套的优势企业），受益于国家政策而均有良好表现，业务收入较去年同期呈增长态势，平均增长10%。如瓦轴集团轴承业务收入年底预计同比增长12%；人本集团增长17%，重庆长江增长12.5%；而以出口为主的企业，如上海绩优同比下降38%，宁波摩士下降18%。４、区域性产业集群地企业好于独立地区企业：由于区域性产业集群地的市场优势、分工优势等，在区域集群地的企业明显好于独立企业；如在瓦房店地区的企业、浙江新昌地区的企业明显好于中南、西南的独立企业。５、加速科研带动企业发展：轴承行业的主要企业在近几年的发展中，注重科研，以科研带动企业发展，特别是在应对全球金融危机的2021年，在中国轴承工业协会的推动下，各企业加速科研步伐，提高产品档次，利用进口轴承交货进度缓慢的契机，确保为进口轴承依存度较高的产业配套，如为风电轴承、轧机轴承、精密机床主轴轴承等配套，从而带动了企业的发展。６、加速技术改造带动企业发展：轴承行业的主要企业充分利用金融危机时期的有利时机，描准国家投资的4万亿行业，结合企业的实际情况，加大企业技术改造力度，有力地带动了企业的发展。如瓦轴集团投资7.8亿进行的“瓦级风力发电设备零件国产化技术改造项目”、洛轴投资`5亿进行的“风电机组轴承国产化项目”、龙溪轴承投资2亿元进行的“大型关节轴承技术改造项目”、天马轴承投资2亿元进行的“精密轴承技术改造项目”等，极大地提升了企业的竞争力，也带动了企业的强势发展。７、进出口逆差创历史新高：受全球金融危机的影响，轴承出口严重下滑，到2021年底，出口创汇完成20.2亿美元，比去年同期下降32.04%；而进口轴承一方面在国家拉动内需，加速重大装备发展的影响下，中高端轴承需求加大（如高速铁路轴承等），另一方面在国家外汇储备过高而鼓励进口政策的影响下，进口轴承速度不减反增，到2021年底轴承用汇达到28.3亿美元，较去年同比增长5.23%，进出口逆差达到8亿美元，创历史新高。4.22021年我国轴承行业经济运行分析4.2.1前三季度全国工业经济运行概况今年以来，在国家继续应对国际金融危机、保持经济平稳较快发展的一系列政策措施的持续作用下，工业经济总体上延续了去年下半年回升向好的运行态势，呈现出生产增长较快、效益状况改善、结构逐步优化、出口加快恢复、节能减排取得积极进展的良好格局，工业经济运行由回升向好向稳定增长转变的态势基本确立。前三季度，规模以上工业增加值同比增长16.3%，增速比去年同期加快7.6个百分点，其中一季度增长19.6%，二季度增长15.9%，三季度增长13.5%，7、8、9三个月分别增长13.4%、13.9%和13.3%。考虑去年同期基数因素影响，运行态势趋于平稳。其运行特点有以下6个方面：1、轻工业运行基本稳定，重工业过快增长的势头趋于缓和。前三季度，轻工业增加值同比增长13.6%，与上半年持平；重工业增加值增长17.5%，比上半年回落1.9个百分点。2、工业节能取得积极进展，高耗能行业增速回落快于全部工业。前三季度，六大高耗能行业（黑色金属、有色金属、非金属矿物制品、石油加工、化学加工、电力热力）增加值同比增长14.8%，增速比同期规模以上工业低1.5个百分点，比上半年回落2.4个百分点。3、工业品出口在去年同期较低的基数上快速增长。前三季度，工业品出口交货值同比增长27.4%，比2021年同期增长8.5%，增速比上半年回落1个百分点。4、工业投资增势平稳。前三季度，完成工业投资67926亿元，同比增长21.9%(9月份增长20.5%)，比去年同期回落4.7个百分点，比上半年回落0.1个百分点。5、企业生产成本上升。前三季度，工业品出厂价格同比增长5.5%，比上半年回落0.5个百分点，其中生产资料、生活资料价格分别上涨6.7%和1.6%。原材料、燃料、动力购进价格同比上涨9.8%，快于工业品出厂价格4.3个百分点，比上半年回落1个百分点。6、产销衔接稳中有升。前三季度，全国工业产品销售率为97.8%，比去年同期上升0.4个百分点，比上半年上升0.2个百分点。4.2.2前三季度机械工业概况今年前三季度机械工业经济运行形势较好。总体看来，增速逐月回落，但进入下半年后回落速度明显放缓，行业经济运行速度有高位回落趋稳之势。主要呈以下几方面特点：1、产销全面高速增长：工业增加值累计同比增长21.6%，高于全国工业增长水平5.7个百分点，位于全国工业各行业之首。工业总产值突破10万亿元，同比增长34.59%。其中工程机械增速最高，为50.88%，机床、汽车、基础件、内燃机次之，为35%以上；仪器仪表、电工、文办行业再次，为30%左右；石化通用、重机、农机、食品包装机械较低，但也在20%以上。从产值的增速看，上半年机械工业总产值同比增速月均回落约两个百分点,但7月以后每个月回落速度趋缓至1-0.7个百分点，回落速度明显趋缓，同比增速有高位趋稳之势。 同时产品价格也呈缓慢上扬态势：金融危机以来，直到去年11月为止，机械产品价格指数一直呈下行之势;但从去年11月开始，机械产品价格指数止跌回升，今年以来继续延续了这一逐月缓慢上扬态势。2、经营效益全面向好：今年1-8月累计，机械工业实现利润6110亿元，同比增长63.59%；其中：工程机械、汽车行业增幅超过90%；机床、仪表、基础件、内燃机行业次之，增幅为60-75%；文办、石化通用、重型矿山、电工行业再次，为35-45%；食品包装机械、农机行业较低，但也达到25-30%。税金总额2802亿元，同比增长30.75%；主营业务收入利润率为7.06%，同比提高1.11个百分点，达近几年最高水平，企业亏损面同比下降3.8%。3、技术进步继续取得进展，内部结构进一步改善：今年以来，机械工业新产品产值增速始终高于产销增速。1-9月，机械工业完成新产品产值19189.96亿元，同比增长35.98%，比上年同期增幅（14.89%）提升了21.09个百分点，快于同期工业总产值0.6个百分点。汽车、石化、工程、文办、仪器仪表、机械基础件行业增速超过了40%。与此同时，新产品产值率进一步提高，今年1-9月为18.92%，同比提高1.17个百分点。这些都说明在实施装备制造业和汽车产业调整和振兴规划后，行业的技术进步活动不断增强，新产品对于行业增长的贡献率进一步上升，产品结构进一步调整和优化。新产品的开发正在由点向面推开，关键零部件和专用优质原材料自主创新步伐加快，以往机械工业的自主创新是以点为主，但近年来可喜的是机械工业的自主创新有了新的进展，正在由点向面积极推进，多领域取得新突破。结构调整继续加快，国有企业、大型企业、中西部地区表现出了较好的发展势头。国有企业与非国有企业增长速度趋于均衡；大型和小型企业增速较快；中西部地区增长快于东部。4、进出口增速持续加快：1-8月，机械工业累计实现进出口总值3267亿美元，同比增长40.54%，其中出口1650亿美元，同比增长35.43%，进口1617亿美元，同比增长46.17%。累计贸易顺差33.45亿美元。5、机械工业发展几个值得关注的趋势：一是汽车行业增长速度回落明显：汽车行业产值同比增长速度1-2月为81.61%，1-5月降至54.16%，增速回落了27个百分点；1-9月为39.61%，增速又回落了14.55个百分点；4月以前月均回落约10个百分点，5、6月份月均回落约5个百分点，7、8、9月份月均回落约3个百分点。1-2月实现利润同比增长速度为382.73%，1-5月降至144.00%，增幅回落了238个百分点；1-8月为92%，增幅又下滑了52个百分点。二是高端装备自主创新遭到国际竞争对手的打击：一方面，进口增长过快，大幅挤压了国产高端装备的成长空间；另一方面，虽然内资企业高端装备的自主创新正在艰难地取得进展，但国际竞争伙伴往往在我付出巨大代价取得进展后，立刻由他们垄断市场时的漫天要价，变为大幅降价，拼命与我争抢用户，力图阻滞我们升级的步伐。三是机械工业出口虽恢复增长，但进口增长速度远高于出口，外贸形势不容乐观：1-8月累计，机械工业出口创汇1650亿美元，同比增长35.63%；而同期进口用汇1617亿美元，同比增长46.17%，增速高出出口近11个百分点。1-8月累计进出口贸易顺差由金融危机肆虐的2021年同期的112亿美元剧降至33.45亿美元，下降了70%。可见机械工业外贸形势不容乐观。4.2.3轴承行业主要企业生产经营分析在国家鼓励政策延续、经济逐渐回暖、国际经济有逐步复苏景象的大环境带动下，轴承行业在2021年上半年仍呈旺盛形势，特别是涉及到汽车、农机、家电、风电、工程机械等主机配套行业的轴承产品出现了同比大幅攀升、并好于2021年同期的局面，但累计同比已呈下滑态势；出口也有大幅回升，已超过了2021年同期水平。轴承行业主要企业生产经营呈以下几个特点：1、生产形势旺盛据全国轴承行业101家(其中91家参与汇总)企业集团和主要企业统计，1～9月份，累计完成工业总产值(当年价)400.8亿元，同比增长39.7%,比上月增长1.4个百分点；工业销售产值387.9亿元，同比增长36.11%,比上月下降1.3个百分点；工业增加值107亿元，同比增长29.77%,比上月增长2.96个百分点。2、轴承产销良好库存呈下降态势1～9月份，91家企业共计生产轴承20.6亿套，较去年同期增加6.9亿套，同比增长45.14%；轴承销售量为24亿套，较去年同期增加7.5亿套，同比增长45.59%；轴承出口销售量为10.2亿套，较去年同期增加3.9亿套，同比增长60.54%；轴承库存额由去年同期的45亿元减少至43.3亿元，减少了-3.8%。3、经营呈快速增长态势1～9月份，91家企业累计完成主营业务收入442.1亿元，较去年同期增长36.89%；其中进口轴承产品业务收入为314.5亿元，同比增长38.8%；在进口轴承产品业务收入中出口轴承产品业务收入为56.4亿元，同比增长61.15%。4、企业产品方向不同发展速度呈不均衡态势由于各企业产品方向的不同，使得行业主要企业的发展速度也呈现很大落差。凡涉及到为汽车、农机、家电、风电配套等轴承产品为主的企业增长幅度仍然很大，但增长幅度开始减小；冶金矿山轴承产品企业增速明显回落。如综合型企业的瓦轴集团其轴承业务收入同比增长16.1%，比上月减少1.85个百分点；洛轴同比增长10.09%，比上月减少10.46个百分点；天马同比增长34.04%，比上月增加了1.62个百分点。以汽车轴承产品为主的企业中襄阳汽车轴承同比增长64.58%，比上月减少4.86个百分点；钱潮同比增长48.84%，比上月减少5.01个百分点；重庆长江同比增长29.84%，比上月减少4.25个百分点。大连冶金轴承业务收入在风电轴承的带动下同比增长65.74%，比上月增加1.89个百分点。以家电轴承为主的企业中无锡华洋轴承业务收入同比增长83.08%,比上月减少4.05个百分点。以工程机械轴承为主的企业中江苏万达轴承业务收入同比增长66.45%，较上月6.58个百分点。而受钢铁业发展的影响，瓦房店地区以冶金矿山轴承为主的企业增长速度明显不足，有些还呈负增长。

5、主要企业增速呈高位回落逐步趋稳

2021年月报轴承收累计同比图

2021年1-9月报轴承收累计同比图由于去年因国际经济危机影响，去年的前几个月是谷底，全年发展呈前低后形势，所以由于去年基数问题，使得今年的增长速度呈现高位回落逐步趋稳。6、效益也呈良好态势实现利润总额29.9亿元，较去年同期增长44.45%。实现税金总额15.2亿元，较去年同期增长34.65%。利润总额较去年同期增长的企业为72家，占91家企业的79.12%；利润总额较去年同期下降的企业为15家，占91家企业的16.48%；持平的4家。第五章轴承进出口分析5.1轴承进出口总量2021年上半年我国从75个国家和地区进口了轴承，其中有19个国家和地区用汇