企业资源规划制造业管理篇PPT课件教材讲义

企业资源规划

制造业管理篇

(I)第一章导论MRP,MRPII,ERP材料需求规划(MRP)是计划材料需求的工具.制造资源规划(MRPII)计划全厂的各项资源.企业资源规划(ERP)计划整个企业(不止一个厂)的各项资源.ERP使用现代化信息工具如GUI,RDBMS,4GL,OpenSystem,和Client/Server.制造业的资源-4M1D材料(Material)人力(Manpower)设备(Machine)资金(Money)资料(Data)MRP是ERP的引擎MRP可用来规划所有资源的未来需求.主生产排程(MPS)记录完成品的生产计划,驱动各项资源的需求.材料表(BOM)人力表(BOL)定义完成品与材料或人力的关系.资源表(BOR)定义BOM中各零件与所需设备产能的关系.MRP利用BOM将MPS转成未来各期的材料需求,其中的自制零件再透过BOL及BOR转成人力及设备需求.其中,人力及设备需求亦使用相同的MRP逻辑.利用MPS中的完成品总需求及MRP中的采购/外包零件计划,可算出未来各期的资金需求.第五项资源-资料主檔:材料主檔,材料表(BOM),人力表(BOL),资源表(BOR),库存档,人事基本数据文件.计划档:生产计划,主生产排程(MPS),材料需求计划(MRP),产能需求计划(CRP).交易文件:销售订单(SO),采购单(PO),外包单(SC),制令单(MO),领料单(PK).制造业的问题预测困难前置时间短、交货急迫设计变更难以控制相关活动协调困难生产排程经常变动对于生产排程表的改变响应不良制造业的问题制造现场生产进度不明制造现场绩效衡量困难制造成本不正确缺乏管理决策所需信息供货商交期难以控制供货商质量不稳定信息系统的问题

无效的数据缺乏整合性过度销售与过度复杂制造业的分类以流程特征分:装配式生产

流程式生产

以生产批量分:连续式生产间歇式生产

专案式生产

以生产环境分:计划生产

订单组装

订单设计

制造规划与控制的原则

将管理制度建立在通用的系统架构上在通用的系统架构上建立适合个别公司的管理方法不断的缩短前置时间以确保资源的弹性根据实际可用资源做计划目标优先次序规划优先次序控制产能规划产能控制评估作业规划与控制系统架构生产规划主生产排程材料需求计划制令与采购计划材料流控制广告牌控制质量控制在制品追踪资源需求规划粗略产能规划产能需求规划预防维修计划作业员派工机器派工制程控制紧急设备维修制造计划与控制活动制造规划与控制核心系统传统的作法本书的作法PPRCCPMPSprioritycontrolcapacitycontrolMRPCRPPPRCCPMPSMRPCRPJITControl客户供货商MPSMRPCRPRCCPRawMaterialSemi-FG,WIPFinishedGoodsplanningcontrolso,fcswopo材料流信息流制造规划与控制系统为什么要知道ERP的原理?为什么不直接用ERP解决问题就好了?为什么要知道ERP的原理?人们宁可和问题共处,也不愿意用一个他们不懂的工具来解决问题.在使用ERP之前,应该先了解它的原理.了解才能相信,相信才能确实执行,也才会有效果出来.第二章材料需求规划初步需求的本质

独立需求(Independentdemand)产品或零件的需求和其他产品或零件的需求并没有关系，也就是此种产品或零件的需求不会受到其他产品或零件需求的影响。依赖需求(Dependentdemand)产品或零件的需求是来自其他产品或零件的需求，后者是前者的父件(parentitem)，前者是后者的子件(componentitem)。独立及依赖需求有些材料同时具有独立及依赖需求特性，如用来装配成完成品的零件也可以维修零件销售．依赖需求零件的生产计划要能达成独立需求零件的生产计划．MRP输入数据主生产排程(MPS)：完成品的生产预定量及时间．材料表(BOM)：做成一个父件的所有子件．库存状态：在库量(on-hand)，在途量(scheduledreceipt)，保留量(allocated).材料主檔：件号，前置时间，安全存量，批量法则，最低阶码等．工作历：以时段(timebucket)将连续的时间分成断续的时间，有以周为单位的(00-99)也有以日为单位的(000-999)．材料需求规划输入数据的整合性

数据的整合性(integrity)是指数据的完整性(completeness)、适时性(timeliness)及正确性(accuracy)。数据整合的目标是要找出并消除导致错误的原因。MRP输入数据的「数据整合性自动检查」包含了「存在测试」;合理测试；诊断测试；内部侦测；以及未被侦测到有误的无用数据之清除等。４栏式MRP报表在有净需求(NR)的期别补充材料，且补充量等于净需求量．(不考虑安全时间及冲销时间，采用逐批法)净需求＝总需求－上期期末库存－本期在途量(正值为净需求，负值为本期期末库存)计划订单发出(POR)＝“前置时间”期之前的净需求太阳眼镜组材料主檔AB(qp=1)C(qp=1)D(qp=2)C(qp=2)材料表BOM檔主生产排程Remark:MPSisthedemandofendproductrequestedbythesalesdepartment.MRPofthematerialsarederivedfromMPS.在途量(SR)Remark:Scheduledreceiptsarethefutureavailableinventory.MRP-AMRP-BMRP-CMRP-DMRP汇总表ArrivalMarshalingToiletcleaningRefuelingCateringloadGarbagedmpMarshalingDepartureSimplifiedAircraftServicesItemMasterFile123456789101112AAB(Toiletcleaning)XYC(refueling)D(Cateringload)E(Garbagedumping)ESTLSTServiceScheduleXA(qp=1)(ltos=1)YA(qp=1)(ltos=0)B(qp=2)(ltos=0)B(qp=2)(ltos=1)C(qp=1)(ltos=0)D(qp=3)(ltos=0)D(qp=3)(ltos=1)E(qp=1)(ltos=0)BillOfMaterial(Service)BOMFileArrival/DepartureSchedule(MPS)Remark:Aircraftisscheduledtoarriveatthebeginningoftime1,anddepartatthebeginningoftime12.Thearrivalanddeparturemarshalinghavetobeontime1and11,respectively.(unit=30min)ServiceRequirementPlanningXAServiceRequirementPlanningYARemark:Theaircraftdepartsatthebeginningofperiod12,sothemarshalinghastobecompletedinperiod11.ABCServiceRequirementPlanningADServiceRequirementPlanningESummarizedServiceRequirementsCapacity/LoadBalancingThesystemschedulesalltheflightsinMSS,thenuseMRPproceduretocalculatealltheservicesrequired.TheservicerequirementsarescheduledbyMRPatthelateststarttime(LST).Thesystemalsocalculatestheearlieststarttime(EST)schedule.SchedulesarethenadjustedbetweenESTandLSTtobalancetheloadingandcapacity.第三章再论材料需求规划MPS：件号./需求量/需求日期单阶BOM展开，利用计划订单发出(POR)计算各期子件的总需求(GR)。利用总需求及可用库存计算各期的净需求：净需求(NR)=总需求(GR)–可用库存依据批量法则(LS)及安全时间(ST)决定计划订单收料(PORC)。将计划订单收料(PORC)往前位移一个前置时间(LT)便可得到计划订单发出(POR).产生此项目的MRP报表.如果还有项目待处理材料需求规划逻辑

净需求的计算净需求(NR)=总需求(GR)–可用库存第一期的可用库存为：可用库存=在库量+第一期的在途量(SR)–保留量(AL)–逾期订单量

–安全存量其它期别的可用库存为：

可用库存=上一期期末的预计可用量(PAB)+本期在途量(SR)预计在库量(POH)及

净需求量(NR)的计算第１期：POH(1)=OH+SR(1)+max{SR(逾期),0}-AL-GR(1)GR(1)=父件POR导出之GR(1)+独立需求+max{GR(逾期),0}其他期：POH(t)=PAB(t-1)+SR(t)–GR(t)净需求量：若POH(t)>=SS则NR(t)=0ELSENR(t)=SS-POH(t).计划订单收料(PORC)计划订单

发出(POR)及预计可用量(PAB)PORC(t)=若NR(t)>0则PORC=批量法则{NR(t),LS}否则PORC(t)=0.POR(t)=PORC(t+LT).PAB(t)=POH(t)+PORC(t).保留量发出制令单时，MRP将制令单的量当作在途量(SR)，而不会对其下阶子件产生净需求．此时若子件领料单尚未执行领料动作，该部份的子件库存记为保留量．实际领料时，在库量(OH)及保留量(AL)同时扣除．保留量不是可用量，计划时应从在库量中剔除，以免少计补充量．安全时间由于前置时间会变，因此只能估计其平均值．为了让材料能在使用之前交进来，在前置时间外，加上安全时间．安全时间让计划订单发出(POR)及计划订单收料(PORC)同时提早，而不是只提早发出订单．用安全时间比加长前置时间较能有效解决迟交问题．逾期时段MRP计算过程中，所有日期在第一期以前的数据项均累计至逾期时段(past-due)．正的GR表示应出货(完工入库)未出货(完工入库)．正的SR表示供货商迟交，应收料而未收料．正的POR表示需紧急补充材料．负的GR、SR、POR可以不必理会．PastPart:AOH20AL0LT1ST0SS25PeriodDue123456789101112GR080501006010070100601005010050SR010000000000000POHX40-10-75-35-75-45-75-35-75-25-75-25PABX402525252525252525252525NRX0351006010070100601005010050PORC0351006010070100601005010050POR03510060100701006010050100500７栏式MRP报表MRP不安定性高阶项目的小改变造成低阶项目的大改变。MRP系统做出的排程若经常改变将伤害MRP的可信度。变化的原因：MPS变化、供货商迟交、质量问题、记录错误、意外的异动。降低MRP不安定性的方法与客户有更好的沟通：改善销售预测、避免紧急插单、减少MPS的变动。与供货商有更好的沟通：确保交期、改善质量、维持良好关系。更好的数据处理纪律：减少数据错误。缩短前置时间：提高预测之正确性、缩短时MRP不安定性的处理-Pegging在MRP计算过程中，溯源文件记录每一个GR的来源(上阶POR或客户订单、销售预测)，以及每一个POR的来源(该项目的GR)。当POR/PORC依序变成SR(PO/MO)时，原POR的溯源数据记录转记为SR(回溯檔的POR代号转记为SR单号)。当某SR有问题时，从溯源数据可追踪到受影响的MPS或客户订单，以采取因应措施。MRP不安定性的处理-FPO可针对特定POR或将时栅(timefence)内的POR设为固定订单(firmedplannedorder)，计算机无法改变它。MRP原本是在PAB不少于SS的前题下，算出PORC/POR；FPO使PAB有可能低于SS。当PAB低于SS时，由计划员决定是否修改计划。若要修改，可由被设为FPO的POR利用溯源文件追踪出需修改的项目。MRP如何处理各种订单再生法和净变法再生法所考虑的GR净变法所考虑的GR(止于GR没变之项目)OH、SR变化(止于GR没变之项目)BOM变化(BOM码有变之POR重新展开，止于GR没变之项目)净变法MRP再生法与净变法之比较时间触发的、周期性的。所有的MPS项目都被展开了。每个生效的(active)材料都被利用到。每个项目的库存和订单状态都被重新计算。执行频率低、每周批次执行。系统自动清除档案错误。数据处理相对比较有效率。产生大量输出报表。异动触发的、连续性的。只有有变动的MPS项目被展开。只有部份BOM被利用到。仅重算与库存异动有关的产品项目。执行频率高、每日批次或在线实时执行。维持MRP不断地最新。MPS修订后