桥梁施工概述

桥梁施工本标段工程采用钻孔灌注桩基础，预制空心桥板，柱式墩台。桥梁总施工流程桥头地基处理、平台搭设桥头地基处理、平台搭设钻孔灌注桩钻孔灌注桩挖土、测桩挖土、测桩桥面板预制钢筋制安桥面板预制钢筋制安墩（台）、柱砼浇筑墩（台）、柱砼浇筑盖梁、台帽砼浇筑盖梁、台帽砼浇筑预制桥板吊装预制桥板吊装连接段、铰缝、铺装连接段、铰缝、铺装栏杆、装饰等栏杆、装饰等2、钻孔灌注桩施工准备工作完成后，即实施钻孔平台的搭设工作。钻孔平台搭设前要先平整场地，清楚杂物，换除软土，夯打密实后，垫枕木和方木搭设平台。2.1、工艺流程采用取土及正反循环钻进施工，泥浆护壁，二次反循环清孔，灌注水下砼。具体详见以下章节详细介绍，钻孔灌注桩施工工艺流程详见流程图。开挖埋设护筒钻机就位制作护筒钻进清孔设立钢筋笼设立导管灌注水下砼开挖埋设护筒钻机就位制作护筒钻进清孔设立钢筋笼设立导管灌注水下砼拔除护筒截除桩头、无损检测制作钢筋笼测量沉碴厚度测量砼面高度钻孔注浆泥浆沉淀供水泥浆池设置泥浆泵泥浆备料组拼及检验导管吊运砼备制砼准备工作2.2、主要技术措施（1）测量定位测量定位选用高精度的经纬仪和钢卷尺，工程测量基准点用混凝土浇筑固定，并安装防护标志，防止重车辗压和重物碰撞而产生的移位，基准方位安设在视线范围内的不产生变形物上，或设点加以混凝土保护。在测定桩位前，先复校建筑物基点，闭合测量。搞清基点与红线关系，符合误差允许要求后，再测定桩位。测定位桩分三次，在挖埋护筒前测量一次，在埋设护筒后复测一次使护筒中心与桩位偏差不大于50mm，并做好桩位标志。然后用水准仪测量护筒标高，做好测量记录，第三次测量，在钻机就位前进行，并检查钻机是否对准桩心标记。（2）埋设护筒钻孔桩的孔口护筒是保护孔口，隔离上部杂填松散物，是防止孔口塌陷的必要措施，也是控制定位，标高控制的基准点。因此，每根工程桩施工前必须埋设护筒。护筒选用大于桩径10cm的钢制护筒，高1.5～2.0m埋入深度以满足隔离杂填土，防止孔口塌陷为准，护筒外周间隙用粘土回填并捣实，以确保护筒稳定牢靠。（3）钻机就位钻机就位时，转盘中心对准桩位中心标志，偏差应小于5mm，用水平尺对转盘水平，并做到天车中心、转盘中心与桩位中心（三心）成一垂线。（4）成孔A.泥浆制备根据地质资料情况分析，本工程可采用原土造浆，为了确保泥浆质量，储备部分优质土和膨润土作现场调整，随配随用。循环使用的泥浆，采用7.5KW立式排污泵供浆，泥浆泵排浆，废浆排往废浆池。B成孔本工程成孔采用正反循环钻进两种方法，钻头选用三翼条形刮刀钻头，机上钻杆安装导向钢丝绳，减轻机上钻杆在回转时的幌动，并在钻头上部约1.5米处设扶正器，以增加钻头在孔底回转时稳定性，使钻进平稳，孔壁完整，钻孔垂直。钻进参数控制范围如下:正循环：钻压6-15KN，转速47-108r/min，泵量75m3/h。施工中应根据地层情况，合理选择钻进参数，一般开孔宜轻压慢转，正常钻进时钻进速度上部控制在10m/h以内，下部5～6层控制在5m/h以内，临近终孔前放慢钻进速度以便及时排出钻屑，减少沉渣。C.护壁钻孔形成时，由于受地层覆盖土压力的作用，使自由面产生变形，泥浆使用得当可以抑制变形的产生。根据本工程地质岩土物理性能,选用原地层自然造浆和4层砾砂配比造浆，地表调节泥浆物理性能。根据不同的地质情况，选用不同的泥浆性能参数，来平衡地层的侧压力，以抑制孔壁的缩颈、坍塌。泥浆性能参数指标控制范围如下：漏斗粘度：18～25S泥浆比重：上部土1.15～1.30上部砂卵石1.30～1.50含砂率：≤4％D.持力层的确定与终孔：根据设计孔深要求对照工程地质报告和岩样确定入持力层深度，达到要求后，由施工员、质检人员会同监理、建设、设计单位人员进行检查验收，经取样分析，符合设计要求后，予以终孔。（5）清孔清孔是钻孔灌注桩施工重要的一道工序，清孔质量的好坏直接影响水下砼灌注施工、桩身质量与承载力的大小。为了保证清孔质量，本工程主要采用第二次循环清孔。在钻进将至终孔深度时，减缓钻进速度，使土层颗粒充分水化分散，为清孔的顺利进行，作好必要的前期准备。第一次清孔利用成孔结束时不提钻慢转清孔，调制性能好的泥浆替换孔内稠泥浆与钻屑，时间一般控制在30分钟左右。第二次清孔是在下好钢筋笼和导管后进行，利用导管进行反循环清孔，清孔时，经常上下窜动导管，以便能将孔底周围虚土清除干净。每次清孔后沉渣均达到50mm之内，并在第二次清孔后立即灌入第一斗混凝土。（6）成孔检验措施孔深检验：根据造孔原始记录，测绳测量的数据与钻杆长度累计值相互验证后确定孔深。造孔垂直度检验：利用钻杆副卷扬钢丝缆绳吊钻头，先使钢丝绳中心与设计桩中心重合，然后缓放逐段测量，如存在孔斜，钢丝绳会偏离再以相似三角形原理计算出该深度的孔斜度（用以上方法可测量出任意段的孔斜）。孔底淤积检验：采用“测针测饼”法测量孔内淤积。根据终孔深度，先用测针测出一个孔深尺寸，然后去掉测饼，再用测饼量出另一个孔深尺寸，二个数据之差即为孔底淤积沉碴。（7）钢筋笼A.钢筋选用具有质量保证书、并通过抽样复检合格的钢筋。钢筋笼由专职钢筋工和持证电焊工上岗制作，并对钢筋搭焊质量抽样送检，抽样数量为每200个焊接接头做一组试验。钢筋笼在预制模中点焊成型，做到成型主筋直、误差小、箍筋圆，直观效果好。钢筋笼检验：采用常规方法。B.钢筋笼保护层为了保证钢筋笼主筋不产生露筋现象，工程采用4Φ100×50砼块在钢筋笼上设置，每３米一组，对称设置。C.钢筋笼吊放钢筋笼骨架在装卸、搬运吊装等操作中不得变形，吊装平放着的钢筋笼要吊两点以上，钢筋笼需在平车上加托架运输。钢筋笼运至钻孔附近，即可起吊安插，安插钢筋笼可用钻架起吊系统或吊机。用两个吊点，并在骨架内部临时绑扎，两根杉木杆沿骨架纵向补强骨架进入口后，应扶正徐徐下降，避免摆动碰撞孔壁，并由上而下地逐个去绑扎杉木杆的绑扎点，杉木杆浮出水面后可取出。安装时严防钢筋骨架落入钻孔底，当骨架已基本插入钻孔中时，用木杆或钢钎等穿过加劲箍的下方，将骨架临时支撑于孔口，支托拉骨架。然后再吊来第二节骨架，使上下两节骨架对准并位于同一竖直线上，将对应的主筋焊接接长（可用绑扎加点焊的方法接长）。然后提高骨架，抽走临时支托，将骨架继续下降。如有多节骨架，可按上述方法反复接上，最后用粗铁丝将钢筋骨架绑穿在钻架底盘上。松长吊点测量骨架标高，使之准确无误。下钢筋笼时，应在其上设置定位钢筋环或焊3-4根导向钢筋，以保证保护层厚度为5cm。（8）水下砼灌注导管采用Φ219mm×3.5mm×2.5m油轮式钢管作为导管。该导管密封性好、刚性强，不易变形。使用前必须检查管内是否有残物；使用后将导管清洗干净，在指定位置排放整齐。灌注设备检查：仔细检查导管各联接部位是否牢固，密封性能是否良好，导管有不变形，管内有无残留砼块，工作架具有是否水平等。导管使用前认真检查其它完好情况，必要时做压水试验。灌注时一定要采用“四项”法，从导管内灌入，以提高砼的密实度和坚实性，导管内径小于25cm，连接法兰要加密圈，以防漏水，导管下端应尽量充润，以利灌注。根据孔深的不同配置导管长度，导管口下入距孔底0.4～0.6米处。当二次清孔结束后，立即灌入足够的初灌量，满足导管埋入深度超过1000mm。为确保钻孔桩桩顶部分质量，一方面清孔时尽量降低泥浆比重，另一方面经常检测混凝土灌注的上升速度，准确地掌握上升数据并及时拔管，同时须保证导管有２米以上的埋深之外，应合理地控制混凝土最后一次的灌入量。桩顶预留长度工程桩不少于1.50米，桩顶空孔部分采用道渣回填，以确保场地平整。（9）泥浆循环池容积规定为保证正循环作业时，冲洗液循环通畅，污水排放彻底，钻碴清除顺利，施工现场布置时，设循环池容积大于40m3，设沉淀池容积大于20m3；储浆池容积大于30m3。3、墩（台）柱砼施工砼钻孔灌注桩达到设计强度开挖桩基并经验收合格，方可浇筑墩（台）柱砼。首先凿除桩顶约50cm高度桩头，校正好钢筋，按设计要求绑扎柱筋。用对扣园形钢模立模，搭设排架。砼用机动翻斗运输，双胶轮车和人工铁铲入仓，插入振捣器振捣完成。4、盖梁及耳背墙砼浇筑墩（台）柱达到设计强度后，验收合格，可进行盖梁砼浇筑。对于盖梁施工,预先在施工墩身时在墩身距盖梁底面一定距离处预留一扁担孔，以利于盖梁施工时架设工作平台，然后在平台上立模，绑扎钢筋和灌注混凝土。墩柱伸入盖梁0.9m长柱筋按设计要求以一倾角向外分开。其余钢筋按设计要求进行绑扎，侧模采用斜撑和对拉螺栓固定以保证其有足够强度和刚度。砼在拌和站拌制，机动翻斗车运输，双胶轮车和人工铁铣入仓，插入振捣器振捣，面层平板振捣器振至表面富浆，人工铁板抹平压光。耳背墙砼浇筑，先先在盖梁上上埋插好钢钢筋。在盖盖梁砼终凝凝前，绑扎扎完耳背钢钢筋和立好好模板，与与盖梁一起起浇完耳背背墙砼。5、预制空心板梁制制作梁板的加工采用用现场加工工方案，施施工工艺参参见图，现现分述如下下：5.1..1、钢筋筋⑴钢筋成型前应先先熟悉图纸纸，并进行行技术交底底。⑵成型好的钢筋分分类堆放，作作好标记，放放在露天钢钢筋还应作作好防雨措措施。⑶成型钢筋的数量量应控制在在3片以内，以以防成型过过多导致钢钢筋生锈。⑷钢筋生锈后，用用钢丝刷除除锈。⑸钢筋除锈后，必必须满足：：洁净、无无油渍、无无漆皮、无无鳞锈等。⑹钢筋应具有出厂厂质保单，不不合格的钢钢筋和有严严重缺陷的的钢筋应及及时清理出出场或作好好明显标记记不得使用用。⑺钢筋调直采用冷冷拉方式，其Ⅰ级钢筋冷拉率不宜大于2%，Ⅱ钢筋冷拉率不宜大于1%。⑻钢筋弯折：Ⅰ级级钢筋其圆圆弧弯曲直直径应大于于2.5D、Ⅱ级钢筋其其圆弧弯曲曲直径应大大于4D。⑼钢筋切断：切断断机或氧炔炔切割，不不得使用电电弧切割，以以防损伤钢钢筋。⑽钢筋绑扎：施工工前明确施施工图上各各个单根钢钢筋的形状状及细部尺尺寸，确定定各类绑扎扎程序。⑾钢筋接头采用绑绑扎搭接，绑绑扎搭接长长度不小于于30D，同一截截面接头不不得大于50%，结头间间距不得小小于30D。搭接处处应在中心心和两端用用铁丝扎牢牢，钢筋安安装完毕后后应进行隐隐蔽工程验验收，并填填写检验评评定表。5.1.2、混混凝土浇筑筑⑴采用普通硅酸盐盐水泥，施施工配合比比严格按设设计进行，采采用自拌砼砼。⑵根据生产进度可可以加入早早强剂，其其数量按规规范或配合合比规定执执行。⑶水泥用量不宜大大于500kkg。⑷坍落度控制在4-6ccm。⑸空心板梁浇筑顺顺序：底板板→芯模（安安芯模）→两侧和顶顶面。⑹浇筑两侧混凝土土时要对称称平衡进行行。⑺浇筑混凝土前应应对模板和和钢筋进行行检查，模模板内杂物物、积水和和钢筋上的的污垢清理理干净，模模板如有缝缝隙，要填填塞严密。模模板内要涂涂刷隔离剂剂。浇筑混混凝土前要要检查混凝凝土均匀性性和坍落度度。⑻浇筑混凝土时沿沿梁板一端端向另一端端分层进行行，并在下下层混凝土土初凝或能能重塑前浇浇筑完上层层混凝土。振振捣等工艺艺同系梁和和盖梁施工工。⑼砼浇筑完成后，对对顶面及时时修理、抹抹平拉毛。标标明生产日日期和型号号，并尽快快予以洒水水养护。5.1.3、板板梁的移运运、堆放和和运输⑴吊点的位置按设设计要求规规定。⑵设置扁担利用龙龙门吊起吊吊梁板，钢钢丝绳的角角度符合规规范要求。⑶砼强度达到2..5Mpaa以上时方方可拆除侧侧模板，放放张封头后后方可移运运和堆放。⑷堆放场地应平整整密实不积积水。按吊吊运及安装装秩序堆放放，防止越越堆吊运。堆堆垛时，板板间应有垫垫木，支承承点与设计计支承点要要基本一致致。堆垛层层数不大于于3层。⑸梁板的砼强度达达到设计强强度的100%时，方能能运至工地地进行安装装。⑹采用专门运梁车车运至工地地，车长应应满足支承承间的距离离要求，运运输道路应应平整。运运输预应力力混凝土预预制梁时，应应利用板端端吊环给预预制板施加加一个正弯弯矩，不使使预应力产产生负弯矩矩起破坏作作用。6、桥面板板吊装桥面板经养护达达到设计要要求的吊装装强度后，方方可开始运运输、吊装装装。⑴梁体运输：空心心板梁用平平板车从预预制场运抵抵架梁现场场，运输过过程中注意意梁的摆放放方式和加加固措施。⑵吊装前必须检查查其外形及及预埋件尺尺寸和位置置，其允许许偏差不得得超过设计计规定。把把梁放置架架梁位置附附近，同时时安装好支支座，作好好支座中线线和梁中线线。⑶在安装构件前，先先对吊车传传动部分进进行试运转转，要求各各部操纵系系统完全正正常，并检检查所有起起重索具是是否符合规规定，发现现有不符合合要求或损损坏的索具具立即更换换。⑷吊车的行走通道道和停机位位置，均须须事先检查查整修，必必要时可采采取加固措措施（如松松软地段的的地基加固固），以满满足吊车的的工作稳定定性。⑸试吊检查：在规规定的吊点点按照设计计位置和方方法挂钩或或绑扎，吊吊起构件离离地20～30cm时，检查查机身是否否稳定，吊吊点是否牢牢固，在情情况良好的的前提下，方方可继续进进行起吊工工作。⑹吊装A、起吊时必须垂垂直吊升，起起吊安装时时，必须以以支腿放下下支撑稳固固。必须在在专人统一一指挥下，协协调一致。B、起吊速度：起起吊速度均均匀，升降降平稳。⑺落板时，应缓慢慢下落，并并注意保持持桥面板中中线与支座座中线一致致。