冷冻机组项目工程设备及管道安装施工方案

xxx有限公司冷冻机组项目工程设备及管道安装施工方案编写:审核：批准：xxx公司二Oxx年xx月TOC\o"1-5"\h\z\o"CurrentDocument"1、工程概况 12、编制依据 2\o"CurrentDocument"3、现场劳动力计划 3\o"CurrentDocument"4、主要施工机具计划表 3\o"CurrentDocument"5、设备安装 4\o"CurrentDocument"6、管道安装 8\o"CurrentDocument"7、施工进度计划 15\o"CurrentDocument"8、工程质量保证措施 15\o"CurrentDocument"9、安全、环境与健康保证措施 18\o"CurrentDocument"10、交工验收 191、工程概况本项目工程为xxx有限公司冷冻机组项目安装工程。地点位于xxx工园区，设计单位xxx工程有限公司，安装单位为xxx公司。本工程主要包括冷冻站设备安装、冷冻站管道安装及管廊管道安装。本工程设备安装工作主要包括乙二醇机组和其相应的配套设施，具体清单见以下明细表：序号设备名称标准型号、规格数量（台）备注1带经济器螺杆式乙二醇机组2蒸发式冷凝器3高压辅机撬块4卧式离心泵5钢板低温水供水罐6钢板低温水回水罐7分水器本工程管道介质主要有：冷媒水、氟利昂、蒸汽、乙腈、甲醇、正丙醇、异丙醇、乙酸乙酯、丙酮、甲基叔丁基醚、二氯甲烷、一级水、浓污水及稀污水等介质；管道材质主要有：20#、SS304L、S31603、PTFE/CS等。主要管道明细表见下表：管道明细表管道代号介质管道材质设计参数试验压力（MPa）X光射线（%）温度（℃）压力（MPa）CSS乙二醇冷媒水20#-150.560.84（水）R22氟利昂20#40/69.91.531.8（压缩空气）5SL110蒸汽20#1840.81.25（水）5KF1101乙月青SS304L500.50.75（水）101

KF1102甲醇SS304L500.50.75（水）10KF1103止丙醇SS304L500.50.75（水）10KF1104异丙醇SS304L500.50.75（水）10KF1105乙酸乙酯SS304L500.50.75（水）10KF1106丙酮SS304L500.50.75（水）10KF1107甲基叔丁基醚SS304L500.50.75（水）10KF1108二氯甲烷SS304L500.50.75（水）5DM110一级水S31603500.50.75（水）WWP110浓污水PTFE/CS500.50.75（水）DF110稀污水PTFE/CS500.50.75（水）各类管道规格表材质规格数量/m材质规格数量/m碳钢管(20#)①25*3.036碳钢管(20#)①159*4.5500①32*3.06①219*6.0330①38*3.518①273*7.044①45*3.584①325*7.0130①57*3.586不锈钢管(SS304L)①45*2.52000①89*4.060①76*2.53300①108*4.048不锈钢管(S31603)①50.8*1.5200①133*4.090钢衬管（PTFE/CS）①76*4.09002、编制依据甲、乙双方签订的本工程合同；本工程施工图纸资料；设备材料厂家提供的技术资料；《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275-2010；《机械设备安装工程施工及验收通用规范》(GB50231-2009)；《石油化工工程起重施工规范》SH/T3536-2011；《固定式压力容器安全技术监察规程》TSGR004-2009；《特种设备安全监察条例》549号；

《制冷设备、空气分离设备安装工程施工及验收规范》(GB50274-2010)《现场设备，工业管道焊接工程施工规范》(GB50236-2011)；《现场设备，工业管道焊接工程施工挂帅验收规范》(GB50683-2011)；《工业金属管道工程施工规范》(GB50235-2010)；《工业金属管道工程施工质量验收规范》(GB50184-2011)《承压设备无损检测》(JB/T4730-2005)；《工业设备及管道绝热工程施工规范》(GB50126-2008)；《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》(HGJ229-91)；《工业管道的基本识别色、识别符号和安全标识》(GB7231-2003)；《通风与空调工程施工质量验收规范》GB50243-2002集团公司质量、职业健康安全与环境(QHSE)管理文件3、现场劳动力计划序号人员序号人员人数1管钳工6人2焊工4人3油漆工4人4起重工2人5维修电工1人6辅助工8人7保温工6人8架子工2人4、主要施工机具计划表序号名称型号，规格单位数量备注1吊车50t台1按需租用2吊车25t台1按需租用3叉车5t台14氩弧、电焊焊机12KW台85砂轮机大台16砂轮机小台107手动萌^11t~10t台68试压泵台23910T小车台41020T液压千斤顶台411坡口机台112焊材二级库个113保温筒个814压力表Y100，2.5MPa个415阀门试压装置套15、设备安装设备安装前的检查5.1.1在设备材料运到现场后，由设备材料负责人、专业工程师会同建设单位，按下列项目进行清点、检查，如实填写好《设备开箱检查记录》：（1）箱号、箱数及包括情况；（2）设备必须有质量证明书、合格证、安装使用说明书等资料；（3）设备、零部件的名称、型号、规格、数量等符合设计图纸要求；（4）设备、零部件有无缺件、表面损坏、变形及锈蚀等情况。5.1.2对在制造厂已作过耐压试验，并有完整的证明文件的设备，现场不做耐压试验，但对下列资料进行审查：（1）设备出厂合格证明书；（2）设备附件及内件合格证明书；（3）设计修改及现场修改记录；（4）材质合格证书。基础验收及处理系统中的设备在就位前应与建设单位、土建单位进行设备基础交接，检查基础的外观尺寸、定位尺寸和外观质量。基础混凝土表面应平整、无裂纹、空洞、蜂窝和露筋等缺陷；中心线、标高、沉降观测点等标识齐全、清晰；检查基础位置和几何尺寸，其允许偏差应符合下表要求：序号检查内容允许偏差（mm）1基础坐标位置（纵横中心线）±202基础各不同平面的标高+0-20

3基础上平面外型尺寸±20凸台上平面外型尺寸-20凹穴尺寸+204基础上平面的水平度每米5全长105竖向偏差每米5全长206预埋地脚螺栓标高(顶端)+20-0中心距(在根部和顶部分别测量)±27预留地脚螺栓孔中心位置±20深度+20孔壁的铅垂度(全深)10序号检查内容允许偏差(mm)5.2.3机组设备安装前需灌浆的基础表面应凿成麻面，麻面深度不少于10mm,密度为每平方分米内3〜5个点；垫板放置处周边50mm范围内基础表面需铲凿平整，保证垫板与基础接触良好，铲平部位的水平度允许偏差为2mm/m；设备基础表面和地脚螺栓预留孔中的油污、碎石、泥土、积水等均清除干净；预埋地脚螺栓的螺纹和螺母保护完好。埋设预留孔中的地脚螺栓应符合下列要求：(1)地脚螺栓在预留孔中垂直，无倾斜；(2)地脚螺栓任一部分离孔壁的距离大于15mm,地脚螺栓底端不碰孔底；(3)地脚螺栓上的油污和氧化皮等清楚干净，螺纹部分涂少量油脂；(4)螺母和垫圈、垫圈与设备底座间的接触均匀紧密；(5)拧紧螺母后，螺栓露出螺母，其露出的长度为螺栓直径的1/3〜2/3；(6)在预留孔中的混凝土达到设计强度的75%以上时拧紧地脚螺栓,各螺栓的拧紧力均匀。5.3设备就位安装地脚螺栓与垫铁安装1)、预留孔地脚螺栓的埋设应符合以下要求:（1）地脚螺栓的铅垂度允许偏差不得超过螺栓长度的5/1000；（2）地脚螺栓与孔壁的距离不得小于20mm；（3）地脚螺栓底部与孔底的距离不得小于80mm；（4）地脚螺栓上的油脂和污垢应清除干净，但螺纹外露部分应涂油脂；（5）螺母上端螺栓螺纹部分应露出2个螺距。2）、直接承受负荷的垫铁组，其位置和数量应符合下列要求：（1）每个地脚螺栓近旁至少应有一组垫铁，垫铁组应尽量靠近地脚螺栓；（2）相邻两垫铁组的间距，视设备底座的刚性程度确定，一般应为500mm左右；（3）有加强筋的设备底座，垫铁应垫在加强筋下。3）采用平垫铁或斜垫铁找平时，一般应符合下列规定：（1）直接承受负荷的垫铁组，应使用成对斜垫铁，两垫铁的斜面要相向使用，搭接长度应不小于全长的3/4,偏斜角度应不超过3°；斜垫铁的下面应有平垫铁；（2）应尽量减少每一组垫铁的块数，一般不超过四块，并应少用薄垫铁；放置平垫铁时，最厚的放在下面，最薄的放在中间，调整后应将各块垫铁互相焊牢。（3）每一组垫铁均应放置整齐平稳，接触良好；垫铁表面的油污等应清除干净；设备找平后，各组垫铁均应被压紧，可用0.25公斤手锤逐组轻击听音检查；（4）中小型设备的垫铁组高度一般为30〜60毫米，大型设备的垫铁组高度一般为50〜100毫米；（5）设备调整后，垫铁应露出设备支座底板外缘10〜20毫米；垫铁组伸入长度应超过地脚螺栓，且应保证设备支座受力均衡；（6）安装在金属结构上（如钢平台）的设备找平后，其垫铁与金属结构尚应焊牢。设备找正、找平1）、设备的找正与找平应按基础上的安装基准线（中心标记、水平标记）对应设备上的基准测点进行调整和测量；调整和测量的基准规定如下：（1）设备支承的底面标高应以基础上的标高基准线为基准；（2）设备的中心线位置应以基础上的中心线为基准；（3）立式设备的方位应以基础上距离设备最近的中心划线为基准；（4）立式设备的铅垂度应以设备两端部的测点为基准；（5）卧式设备的水平度一般应以设备的中心划线为基准。2）、设备找正与找平的补充测点宜在下列部位选择：（1）主法兰口（2）水平或铅垂的轮廓面；（3）其他指定的基准面或加工面；3）、设备的找正与找平应在同一个平面内互成直角的两个或两个以上的方向进行；设备找平时，应根据要求用垫铁调整精度。设备安装找正与找平后，其允许偏差应符合以下规定：设备安装允许偏差（mm）检查项目允许偏差一般设备与机械设备衔接设备立式卧式_rx立式卧式中心线位置DW2000±5D>2000±10±5±3±3林高±5±5相对标高±3相对标高±3水平度轴向L/1000径向2D/1000轴向0.6L/1000径向D/1000铅垂度h/1000，但W30h/1000（1）、图样或技术文件有坡度要求的卧式设备，应按其要求执行；无坡度要求的卧式设备，水平度偏差宜低向设备的排泄方向。对于高温或低温设备，位置偏差宜偏向补偿温度变化所引起的伸缩方向。（2）、设备安装调整完毕后，应立即作好“设备安装记录”，并经有关单位人员确认。、泵安装1）、本工程均为整体安装的泵，纵向安装水平偏差不应大于0.50/1000，横向安装水平偏差不应大于0.50/1000，并应在泵的进出口法兰面或其它水平面上进行测量。2）、其他有特殊安装要求的设备按设备制造单位的要求进行调整。确保设备能够在技术要求的围内完成。灌浆预留孔灌浆前，灌浆处应清洗洁净，灌浆宜采用细碎石混凝土，其强度应比基础或地坪的混凝土强度高一级，灌浆时应捣实，并不应使地脚螺栓倾斜和影响设备的安装精度。附属构件设备的平台、梯子、支架等附属构件的现场制作及组装工程，应按技术文件要求及《钢结构工程施工及验收规范》的规定进行。设备的清洁7设备安装完成后，应进行表面清洁，并把设备在安装过程中磨损的油漆进行修补。6、管道安装施工工艺过程施工前准备f管道组成件检验f管道预制f管道安装f管道试验f管道吹洗管道组成件检验在管道安装前，对管子及弯头、异径管、三通、法兰、盲板、补偿器、紧固件、密封件等管道附近进行检验，并符合下列规定：管子、管件附近必须有制造厂的合格证明书和质量证明书。令管子、管件表面无裂纹、缩孔、夹渣、重皮等缺陷。令规格、型号、材质符合设计要求。令法兰密封面平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽；螺栓、螺母的螺纹完整、无伤痕、毛刺等缺陷，配合良好。令非金属垫片无老化变质或分离现象，表面无折损、皱纹缺陷，金属垫片表面光洁、无径向划痕，缠绕带不应有松散、翘曲现象。如果属于输送有毒、可燃介质的管子，应按设计文件要求核对管子的规格、数量和标识，管子质量证明文件应包括以下内容：令产品标准号；令钢的牌号；令炉罐号、批号、交货状态、重量和件数；令品种名称、规格及质量等级；令产品标准和定货合同中规定的各项检验结果；令制造厂检验印记。阀门检验1）、该工程的所有阀门属于博腾制药公司的供应范围，经过检验的阀门，应该先检查阀门的质量证明材料，阀门应具有制造厂的合格证明书，规格、型号、材质符合设计要求。2）、阀门的外观质量应符合产品标准的要求，不得有裂纹、氧化皮、粘砂、疏松等影响强度的缺陷。3）、阀门的试验符合下列规定：令如果用于输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体、压缩空气、蒸汽管道的阀门和用于设计压力大于等于1.0MPa或设计压力小于等于1.0MPa且设计温度小于-29℃或大于186℃的非可燃流体、无毒流体管道的阀门，必须100%进行壳体压力试验和密封试验。令设计压力小于等于1.0MPa且设计温度为-29℃〜186℃的非可燃流体，无毒流体管道的阀门每批（同制造厂、同规格、同型号）中抽查10%（至少一个），若有不合格再抽查20%,如仍有不合格则该批阀门不得使用。令阀门的壳体试验压力应为阀门在20℃时最大允许工作压力的1.5倍，停压时间5min无泄漏为合格；密封性试验应为阀门在20℃时最大允许工作压力的1.1倍。试验时应关闭上密封面，并松开填料压盖，无渗漏为合格。不锈钢阀门液体压力试验时，水中的氯离子含量不得超过25PPm。令壳体试验时将阀门打开、堵塞两端，往体腔内灌水，并将体腔内空气排尽，然后缓慢加压至试验压力；对于止回阀，压力应从进口端引入，出口端堵塞；以壳体、填料无渗漏、无损坏为合格。令闸阀进行密封性试验时，将闸板关闭，分别在两端加压，分别检查两端密封面的严密性；截止阀做密封性试验时，阀杆处于水平位置，水应按阀体箭头引入并加压，在另一端检查其严密性；蝶阀则关闭阀瓣进行密封性试验；密封性试验以阀瓣密封面不漏为合格。令试验合格的阀门应填写“阀门试验记录”，并进行状态标识。凡是检验合格的阀门应该在阀体上标示“OK”或“合格”。检验不合格的阀门应该在阀门的缺陷处加以标示，并在阀体缺陷附近表示缺陷的原因，并在阀门试验记录上记录清楚。管道支、吊架制作安装成排管道的水平支架及垂直支、架在现场制作安装，不保温管道的固定主要用U型码；保温管道则用托架，其它特殊形式支架视具体情况现场决定。支、吊架安装平稳牢固，位置符合设计要求，导向或滑动支架在支架两侧可用角钢导向，滑动面洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。安装位置向位移相反方向偏移1/2热膨胀位移值。滑动管托的限位块安装图纸进行加工和安装。有热膨胀管道的固定支架严格按设计要求安装。按照图纸标示的要求安装固定支架。无补偿装置的直管段上，不得安装固定支架。用于不锈钢管的支架应为镀锌型钢；如果碳钢则用PTFE板将管道与管架之间隔开。管道焊接施焊前，根据焊接工艺评定编制焊接作业指导书，焊工按指定的焊接作业指导书施焊，焊工在合格的焊接项目内从事管道的焊接。焊材具有产品质量证明书，焊条的药皮不得有脱落或明显裂纹，焊丝在使用前清除其表面的油污、锈蚀等，焊条按说明书的要求进行烘烤，在使用过程中用焊条保温筒保持干燥。如果发现管道的施焊环境若出现下列情况之一，而未采取防护措施时，停止焊接工作。令电弧焊焊接时，风速等于或大于8m/s；令气体保护焊焊接时，风速等于或大于2m/s；令相对湿度大于90%；令下雨。壁厚大于2.5mm的不锈钢管道和碳钢管道在焊接时打磨坡口，管子坡口加工采用砂轮机打磨成V型坡口（如下图），坡口表面不得有裂纹、夹层等缺陷，坡口内外侧10mm范围内必须用手工或砂轮机和内磨机清理表面油、漆、锈、毛刺等污物。参照焊接工艺评定PQR167-GTAW-Fe1-4PQR168-GTAW-Fe1-4PQR163-GTAW-Fe8-1-3.05制定焊接工艺卡指导施焊，管道对接焊缝外径小于①89mm的采用全氩弧焊焊接，管道对接焊缝外径大于等于①89mm采用氩弧焊打底电焊盖面，全部角焊缝采用全电焊，上述施焊中，母材为碳钢的焊丝采用H08Mn2SiA，焊条采用J422；母材为0Cr18Ni9的焊丝采用308,焊条采用A102；母材为316L的也采用牌号为316L焊丝、焊条使用A022。不锈钢管道焊接应充惰性气体进行保护。焊接接头组对前，用手工或机械方法清理其内外表面，在坡口两侧20mm范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其他对焊接过程有害的物质。管道焊缝位置符合下列规定：令直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于 150mm，不小于150mm，当公称直径小于150mm时，不小于管子外径。令焊缝距离弯管（不包括压制、热推或中频弯管）起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径。令环焊缝距支、吊架净距不小于50mm。10令不能在管道焊缝及其边缘上开孔。令管道对接焊口的组对使内壁平齐，其错边量不超过壁厚的10%,且不大于1mm。焊接接头表面的外观质量符合下列要求：1）该工程管道按工业金属管道工程施工质量验收规范GB50184-2011焊缝级别为W级。2）按检查内容按《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》GB50683-2011管道焊缝外观质量W级要求进行检查，如下表；缺陷名称检查要求裂纹不允许表面气孔不允许外露夹渣不允许咬边深度；纵缝不允许，其焊缝W0.05mmT,且W0.5mm；连续长度W100mm,两侧咬边总长W10%焊缝全长根部收缩（根据凹陷）深度W0.2mm+0.02mmT且W1.0mm;长度不限角焊缝厚度不足W0.3mm+0.05mmT,且W1.0mm;每100mm焊缝长度内缺陷总长度W25mm角焊缝脚不对称差值W1mm+0.15mmT余高①89X5.5mm以下的管道W1.5mm,①219X6.5mm以上的管道W3.0mm焊接接头内部质量要求,参照一览表X光射线探伤比例进行,执行JB/T4730-2005评定合格标准，其射线透照质量等级不低于n级；探伤不合格焊缝必须进行返修，一、二次按不合格的焊缝加倍比例对该焊工所焊的焊缝进行探伤，返修后进行重探，第三次如仍有不合格者，则应对该焊工在该管线上所焊的全部焊缝进行探伤。同一焊缝返修次数碳钢管不超过三次，不锈钢不超过两次。管道安装管道安装前与该管道连接的设备应找正找平并固定完毕，管子、管件、阀门等符合设计规定并检验合格，内部已清理干净，不存杂物。管道安装顺序按先大管后小管、先安装成排管线后安装分支管线的原则进行。管道安装过程符合下列规定：11令安装前对管子进行防腐处理，管子两端留有焊接位置（长度分别为100mm）令管道中的调节阀，控制阀，流量计等附件先用临时管及临时法兰连通，在管道试验吹扫合格后再换上。令密封垫片有聚四氟乙烯、石墨金属复合垫两种型式，安装时要严格按设计规定使用。令当金属垫片等一次性垫片用于设备连接口或其他需在管道系统试验和吹扫时拆装的位置，可用石棉橡胶板等临时垫片代替。令所有临时管，临时垫片等挂上明显的临时标记。令管道安装不得强加力于设备，不得用强力对口，致使管道产生应力。令管道上仪表按点开孔和支管开孔应在管道安装前进行，且不得在焊缝上开孔，开孔位置离焊缝距离大于管道直径且不小于100mm；安装如有中断，及时包扎封闭敞开的管口。令管道上的环缝间距不小于100mm，卷管纵向焊缝不应在底部。令露天螺栓，螺母涂二硫化钼油脂或石墨机油保护，同一法兰连接应规格统一，方向一致，松紧适度，紧固后外露长度不大于二倍螺距。管道安装允许偏差见下表：项 目允许偏差mm坐标标高室外架空管15室外埋地管25室内架空管10水平管弯曲DgW1001/1000最大20DgN1001.5/1000立管垂直度2/1000最大15成排管道在同一平面上高差5间距±5法兰连接平行度法兰外径1.5/1000才2法兰螺栓孔同轴度才孔径5%直管坡度按设计要求6.5.5阀门安装令阀门安装前应经检验合格。令安装前核对型号，并按介质流向确定其安装方向。令法兰或螺纹连接阀门在关闭状态下安装，安装时避免强力连接。令阀门位置应合理，便于操作。12令有特殊要求的阀门按其说明安装。防腐管道支吊架采用人工手动除锈，除锈达到St3级，刷硅酸锌防腐底漆两遍（干膜厚度75pm），环氧聚酰胺防腐漆中间漆两遍（干膜厚度75rm），脂肪族聚氨酯面漆两遍（干膜厚度50mm）；安装完成后，先把焊缝位置用人工除锈达到St3级，再按上述方法进行补漆。碳钢管道（不保温）用人工手动除锈到St2.0级，刷硅酸锌防腐底漆两遍（干膜厚度75Mm），丙烯酸中间漆一遍（干膜厚度30Mm），脂肪族聚氨酯面漆一遍（干膜厚度30Mm）；当管道安装完成并进行压力试验合格后，先把焊缝位置用人工除锈达到St3级，再按上述方法进行补漆。碳钢管道（保温）用人工手动除锈到到Sa2.0级，刷硅酸锌防腐底漆两遍（干膜厚度75Mm）；当管道安装完成并进行压力试验合格后，先把焊缝位置用人工除锈达到St3级，再按上述方法进行补漆。管道压力试验管道安装完毕，无损检验合格后，进行压力试验。当进行压力试验时，应有专人监视，划出警戒区、设置警示牌，无关人员不能靠近。压力试验前应具备下列条件：令 试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。令焊逢及其它待检部位尚未涂漆和绝热。令 管道上的膨胀节已设置了临时约束装置。令 试验用压力表已经检验，并在周检期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.5~2倍，压力表不得少于两块。令 待试管道与无关系统已用盲板或采取其它措施隔开。令 待试管道上的安全阀，爆破板及仪表元件已经拆下或加以隔离。令 管道试验压力为设计压力的1.5倍，试验介质为洁净水，不锈钢管中的水含氯离子不得超过25PPm。令 对位差较大的管道，应将试验介质的静压计入试验压力中。液体管道的试验压力应以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。令 对于工艺液体、乙二醇冷媒管道强度试验合格后需进行泄漏性试验。令强度试验介质为洁净水，试验压为设计压力1.5倍,泄漏性试验介质为压缩空气，试验压为设计压力。氟利昂系统气、液管道用压缩空气进行气密性试验，试验压为1.8MPa，禁止用洁净水进行强度试验。13液压试验时，必须排净系统内的空气，升压分级缓慢上升，达到试验压力后停压10分钟，然后降至设计压力，停压30分钟，以不降压、无渗漏和无变形为合格。水压试验合格后应将管内的水排尽，并马上做泄露性试验。气压试压前,必须用0.2Mpa的压缩空气进行预试,试压时,应缓慢升压,当压力升至试验压力的50%时,如未发现异状或泄漏，应继续按试验压的10%逐级升压，每级稳压3min,直至设计压力，应在试验压下稳压10min,再将压力降至设计压力，采用发泡剂检验应无泄漏，停压时间应根据查漏工作需要确定泄漏性试验应逐级缓慢升压，当达到试验压力并稳压10min后，应采用中性发泡剂等方法，巡回检查阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀等所有密封点无泄漏为合格。当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理；消除缺陷后，应重新进行试验。管道系统试压合格后缓慢降压。管道系统试压完毕，及时拆除所用的临时盲板，核对记录，并填写管道系统试压记录，由监理或业主代表签字确认管道清洗与吹扫不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。吹洗前应检验管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固。管道吹扫前，不应安装孔板、法兰连接的调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、仪表等，对于焊接的上述阀门和仪表，应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施。用经过除油的压缩空气进行吹洗，吹洗速度大于20m/s,以除去安装过程中留在管中的脏物。碳钢管道采用洁净自来水冲洗，冲洗不锈钢管道时，洁净自来水水中的氯离子含量不得超过25PPm。吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出的脏物，不得进入已合格的管道。清洗排放的脏液不得污染环境，严禁随地排放。管道吹扫时，应有专人监视，划出警戒区、设置警示牌，无关人员不能靠近。采用压缩空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在出气口设置白色靶板检查，5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其它杂物为合格。自来水冲洗时，水冲洗应连续进行，以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。蒸气管道吹扫应采用大流量蒸气进行吹扫,流速不小于30m/s.蒸气吹扫应按加热'冷却'再加热的顺序循环进行，目测管内出来的蒸气没有异物为合格.吹洗扫完毕后，及时拆除吹扫临时管、盲板，管道系统复位，填写吹扫记录，14双方代表签字确认。管道的绝热当冷媒水系统、氟利昂系统、蒸汽系统管道压力检验合格后，焊缝表面按要求进行人工除锈和防腐。本工程的冷媒水系统、蒸汽系统管道应作绝热处理，冷媒水系统保冷材料采用聚氨脂泡沫塑料，蒸汽系统管道保温材料用复合硅酸盐，接缝处必须密实，不得有泄漏空气的隐患。系统管道绝热处理后，还需作保护层，本工程采用彩钢皮作保护层，并着色区别。管道上的阀门、过滤器及法兰处的绝热结构应能单独拆卸、管道穿墙、穿楼板套管处的绝热，应采用不燃或难的软，散绝热材料填实。7、施工进度计划项目5天10天15天20天25天30天35天40天45天施工前准备设备安装除锈、油底漆管道组成件检验管架安装管道预制安装管道压力试验管道系统吹扫、清洗绝热保温8、’工程质量保证措施一1）施工前要进行图纸会审和技术交底，施工中要坚持“重视管理策划，严格过程控制，持续质量改进，满足顾客需求”的质量方针，按集团公司质量体系程序文件的要求进行质量控制，确保本工程施工质量为优良工程。2）作业班组、施工队、质检部门和工程技术人员必须对工程技术文件和图纸规定的所有过程控制点（停止点）按职责范围进行自检、互检、专职检，并随时做好记录。经检验合格的过程（工序），才能转入下道过程（工序），特别是隐蔽工程（重要的隐蔽工程还要有监理工程师或业主代表在场并确认）。办理转序交接，填写Q/GDHJ-109.10—2013的“施15

工过程QHSE控制程序，明确转序前状态和交叉作业时间安排。3）施工过程中发现的不合格品，必须及时做好“不合格”标识，按Q/GDHJ-109.08-2013《不合格品控制程序》进行处理。4）在施工中要按下面“质量控制点明细表”的检查等级要求，每完成一道工序都要经过相应等级的检查，认可后才能进入一个工序。5）质量控制点明细表（1）动设备质量控制点：序号控制点检查等级备注1设备/材质检查A/R2基础检查B/R3基础表面处理C4垫铁放置A/R5底座或机体找正（林高、中心线、水平、方位）A/R6辅助件安装B7最终外观检查B8试车（振动、温度、噪声等）A/R（2）静设备质量控制点:序号工程质量控制点检查等级备1设备/材料检查A/R注2基础检查B/R3基础表面处理C4垫铁放置A/R5方位检查B6地脚螺栓清洁度B7地脚螺栓孔灌浆A8设备找正（标高、中心线、垂直度、水平度）A/R9地脚螺栓紧固B10最终外观检查A（3）管道安装质量控制点序号控制点检查等级备注1焊接工艺评定A/R2焊工合格证A/R3材质证明书A/R16

4坡口准备C5焊缝外观检查B6无损探伤（射线）A/R7管道压力试验A/R8吹扫A/R注：R表示需提供记录的资料的项目。C级控制：由操作者自检、质检员检查，施工员制表，质量检查记录表一式四份，检查合格后，填上记录、操作者、质检员签字，作交工资料用。B级控制：在C级基础上由质检员通知，质检工程师会同专业工程师检查，合格后签字，作交工资料用。A级控制：在B级基础上由专业质控工程师会同监理工程师（或甲方代表）检查，合格后签字，作交工资料用。6）过程控制按集团公司质量体系文件Q/GDHJ-109.10-2013的“施工过程QHSE控制程序，本工程项目的过程控制主要流程如下：过程控制主要流程图177）管道施工中对已完成的各分项、分部、单位工程应进行质量评定，管道分项工程按介质不同划分。9、安全、环境与健康（HSE）保证措施按xxx集团公司（HSE）管理文件中安全、环境与健康（HSE）管理措施运作、实施。严格执行“安全第一、预防为主”的方针，对进场作业人员进行安全教育，学习有关安全施工法规、安全操作规程。全面提高安全意识和自我保护能力，加强环境保护，搞好文明施工。做到工完料净场地清。创建优质、高效、文明施工项目。1）施工现场一般要求：令做好施工前安全技术交底；令所有施工人员必须熟悉安全操作规程，要持证上岗；令进入现场施工人员必须戴安全帽，按要求使用安全网，用砂轮和打磨时戴保护眼镜；令因与土建交叉作业，应特别注意坠物，井口及地上铁钉等；令管道压力实验及吹扫时注意安全，应划定红线禁区，有专人警戒，无关人员不得入内；令超压强度实验时禁止敲击管道和上紧螺栓，人不能对正法兰等连接位置，压力实验时禁止带压补焊；令焊机要进行良好连接，经常检查，施焊时禁止将焊线饶在焊机上；令材料吊装应有专人指挥，卷扬机要有专人操作，吊装前检查钢丝绳质量；令夜间施工作业应配有足够的照明设施。令压力管道施工