后张法预应力混凝土箱梁

PAGE第一章总则1.本细则适用于我场生产的时速350公里客运专线铁路无碴轨道后张法预应力混凝土简支梁（双线）的生产工艺。细则中工艺方法、数据均参照铁科技[2004]120号《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》、TZ213-2005《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》、TB10203-2002《铁路桥涵施工规范》、TB10210-2001《铁路混凝土与砌体工程施工规范》、TB10002.3-2005《铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土结构设计规范》、铁建设[2005]160号《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》、铁建设[2005]160号《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》、铁建设[2006]141号《关于发布《客运专线铁路路基工程施工质量验收暂行标准》等九项铁路工程建设标准局部修订条文的通知》及章节涉及的相关标准、规范、施工图设计文件，并结合本场具体情况制定本细则。2.细则未尽事宜应按现行规范、标准的有关规定办理，不到之处需在今后的制梁实践中不断补充完善。3.施工人员应熟悉、掌握本施工工艺，严格按本施工工艺施工。4.我场生产后张箱梁品种，见表1。表1：后张箱梁规格型号包层.8T402.8T40525.箱梁设计原则及设计技术参数5.1设计荷载1.恒载（1）结构构件自重：按《铁路桥涵设计基本规范》（TB1002.1-2005）采用。（2）附属设施重（二期恒载）：二期恒载重量包括钢轨、扣件、轨道板、CA砂浆垫层、混凝土基座等线路设施重，以及防水层、保护层、人行道栏杆或声屏障、防撞墙、电缆槽盖板及竖墙等附属设施重量。由于目前桥上无碴轨道结构类型没有最终确定，本图预应力钢束及结构环框受力检算暂按二期荷载为184KN/m的情况设计，其中无碴轨道结构重量按90KN/m计算。图纸应用时应根据实际的二期荷载值合理调整预应力钢束布置和张拉力以及普通钢筋配置。2.活载（1）列车竖向活载纵向计算采用ZK标准活载。（2）列车竖向活载桥面横向计算采用ZK特种活载。（3）列车活载动力系数如下：剪力动力系数：φ1=0.996/（-0.2）+0.913弯矩动力系数：φ1=1.494/（-0.2）＋0.851L为梁计算跨度，以米计。（4）曲线桥列车竖向静活载产生的离心力：根据《京沪高速铁路设计暂行规定》（铁建设[2004]157号）第6.2.11条办理。（5）横向摇摆力：根据《京沪高速铁路设计暂行规定》（铁建设[2004]157号）第6.2.12条规定办理。（6）人行道及栏杆荷载：根据《京沪高速铁路设计暂行规定》（铁建设[2004]157号）第6.2.16条规定办理。本设计考虑人行道检查车荷载的作用。人行道检查车荷载分四点作用于人行道步板，纵向轮距不小于1m，横向荷载图式见图13.附加力（1）风力：按《铁路桥涵设计基本规范》（TB10002.1-2005）第4.4.1条计算。（2）温度荷载：按《铁路桥涵钢筋混凝土结构设计规范》（TB10002.3-2005）计算。4.特殊荷载：（1）列车脱轨荷载：根据《京沪高速铁路设计暂行规定》（铁建设[2004]157号）第6.2.15条规定办理。（2）施工荷载：当采用施工荷载大于设计荷载或本设计检算荷载时，施工方应结合具体运架梁方式对运输架设荷载重新进行检算。（3）地震力：按《铁路工程抗震设计规范》（GB50111-2005）规定计算。5.荷载组合分别以主力、主力+附加力进行组合，取最不利组合进行设计。并对特殊荷载进行检算。5.2设计速度：设计最高运行速度350m/h5.2.1动力系数列车荷载动力系数如下表2。表2：动力系数表梁型设计图号剪力动力系数弯矩动力系数备注跨度31.5mm（直、曲曲线）通桥（20055）23222-Ⅱ1.0971.127剪力动力系数：：φ1=0.996/（-0.2）+0.9913弯矩动力系数：：φ1=1.494/（-0.2）＋0.8551L为梁计算跨度跨度23.5mm（直、曲曲线）通桥（20055）23222-Ⅴ1.1271.1725.2.2线路情况：双线，直、曲，最小曲线半径7000m，正线线间距5.0m。5.3设计安全系数表3：设计安全系数强度安全系数抗裂安全系数运营荷载下安装荷载下运营荷载下安装荷载下K≥2.0K≥1.8Kf≥1.2Kf≥1.15.4扣除自重影响后预应力产生的上拱度+预加应力后60天理论计算残余徐变拱度值、静活载挠度及挠跨比。各梁型跨中上拱度表、挠跨比见下表4。表4：跨中上拱度表、挠跨比梁型图号跨中上拱度(mmm)静活载挠度(mmm)挠跨比跨度31.5mm（直、曲曲线）通桥（20055）23222-Ⅱ11.89+55.9=117.7996.121/5147跨度31.5mm（直、曲曲线）通桥（20055）23222-Ⅱ3.69+2..33=66.022.201/106855第二章钢筋工程第一节钢筋的检验验收进场的钢筋应附有出厂质量证明书或试验报告单，每一捆（盘）钢筋应有标牌，并应按有关标准的规定抽取试样作机械性能试验，合格后方可使用。本场预制后张法钢筋混凝土梁，普通钢筋采用Q235钢筋及HRB335钢筋，主要规格型号见下表1。表1：钢筋型号及类型类型型号Q235φ8φ12φ20φ30HRB335φ10φ12φ16φ18φ20φ25经检验合格的钢筋在加工和安装过程中出现异常现象（如脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等）时，应作化学成分分析。2.热轧直条光圆钢筋热扎直条光圆钢筋的技术条件应符合GB13013-91及GB700-88的要求。并满足碳当量（C+Mn/6）小于或等于0.5%的规定。2.1尺寸、外形、质量及允许偏差。2.1.1公称截面积与公称重量公称截面积与公称重量见表2。2.1.2长度及允许偏差长度及允许偏差见表3。钢筋按直条交货，其通常长度为3.5~12m，其中长度为3.5m至小于6m之间的钢筋不得超过每批重量的3%。钢筋每米弯曲度应不大于4mm，总弯曲度不大于钢筋总长度的0.4%。表2：公称截面积与公称重量公称直径，mmm公称截面积，mmm2公称重量，kgg/m850.270.39512113.10.88820314.22.4730706.865.55注：1、表中公称重量密度按7.85g/cm3计算；2.1.3直径允许偏差和不圆度允许偏差见表3。表3：允许偏差公称直径(mmm)直径允许偏差((mm)不圆度(mm))≤20±0.40≤0.40≦≦2.1.4重量及允许偏差钢筋也可按公称重量或实际重量交货。当按重量偏差交货时，其实际重量与公称质量的允许偏差应符合表4规定。表4：重量允许偏差公称直径(mmm)实际重量与公称称重量的偏偏差，%8~12±714~20±52.2技术要求2.2.1钢的牌号及化学成分符合表5规定。2.2.2力学性能、工艺性能符合表6规定。2.2.3表面质量钢筋表面不得有裂纹、结疤和折叠。钢筋表面凸块和其他缺陷的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差。表5：钢的牌号及化学成分表面形状钢筋级别强度代号牌号化学成分，%CSiMnPS不大于光圆ⅠR235Q2350.14-0..220.12-0..300.30-0..650.0450.05注：在保证钢筋性能合格的条件下，钢的成分下限不作交货条件。表6：力学性能、工艺性能表面形状钢筋级别强度等级代号公称直径mm屈服强度Mpaa抗拉强度Mpaa伸长率，%冷弯d-弯心直径a-钢筋公称直径不小于不小于不小于光圆ⅠR2358-20235370251800d=aQ23516-40225375-46002.3试验方法2.3.1检验项目检验项目见表7。2.3.2力学性能、工艺性能检验A．圆钢作拉伸、冷弯试验弯心直径符合表6规定。B．计算钢筋强度用截面面积采用表2所列公称截面面积。C．钢筋直径的测量采用游标卡尺进行，测量精确至0.1mm。D．测量钢筋重量偏差时，试样数量不少于10支，试样总长度不小于60m，长度应逐支测量，精确到10mm。试样总重量不大于100kg时，精确到0.5kg，试样总重量大于100kg时，精确到1kg。E．钢筋实际重量与公称重量的偏差按下式计算：重量偏差（%）=试样实际总重量量-（试样总总长度×公称重量量）×100试样总长度×公公称重量表7：检验项目序号检验项目取样数量取样方法试验方法1化学成分1GB222GB2232拉伸2任选两根钢筋切取GB6397、GB2228并符合3.2条规定3冷弯2任选两根钢筋切取4尺寸逐支符合3.2条规定5表面逐支肉眼6质量偏差符合3.2条规定符合3.2条规定符合3.2条规定注：1.化学成分检验可检查供方提供的该批钢筋的质保书或试验报告等。但当对某一项指标产生怀疑时，应进行该项指标的复查试验或委托检验。2.尺寸检验无条件时可采取抽样检验方法。2.4检验规则2.4.1组批规则钢筋应按批进行检查和验收每批重量不大于60t，每批应由同一牌号，同一炉罐号，同一规格，同一交货状态的钢筋组成。公称容量不大于30t的炼钢炉冶炼的钢或连铸坯扎成的钢材，允许由同一牌号、同一冶炼方法、同一浇注方法的不同炉罐组成混合批，但每批不应多于6个炉罐号。每炉罐号含碳量之差不得大于0.02%，含锰量之差不得大于0.15%2.4.2取样数量钢筋各检查项目的取样数量应符合表7的规定。2.4.3复验与判定任何检验如有某一项试验结果不符合标准要求，则从同一批中再任取双倍数量的试样进行该不合格项目的复验。复验结果（包括该项试验所要求的任一指标）即使有一个指标不合格，则整批不合格。3.热轧带肋钢筋热轧带肋钢筋的牌号由HRB和牌号的屈服点最小值构成。H、R、B分别为热轧（Horrolled）、带肋（Ribbed）、钢筋（Bars）三个词的英文首位字母。其技术条件应符合GB1499-98的有关规定，并满足碳当量（C+Mn/6）小于或等于0.5%的规定。3.1尺寸、外形、重量和允许偏差3.1.1公称横截面面积与理论重量（见表8）3.1.2长度及允许偏差A.长度：钢筋按定尺长度交货，具体交货长度可在合同中注明。B.长度允许偏差：钢筋按定尺长度交货时的长度允许偏差不得大于+50mm。C.弯曲度和端部：直条钢筋的弯曲度应不影响正常使用，总弯曲度不大于钢筋总长度的0.4%。钢筋端部应剪切正直，局部变形不影响使用。表8：公称横截面面积与理论重量公称直径，mmm公称横截面面积积，mm2理论重量，kgg/m1078.540.61712113.10.88816201.11.5818254.52.0020314.22.4725490.93.85注：1.表中理论重量按密度7.85g/cm3计算；3.1.3重量及允许偏差A.钢筋可按实际重量和理论重量交货B.重量允许偏差应符合表9规定。表9：重量允许偏差应公称直径，mmm实际重量与理论论重量的偏偏差，%6~12±714~20±522~50±4注：当钢筋的实际重量与理论重量的偏差符合上表规定时，钢筋的内径偏差可不作交货条件3.2技术要求求3.2.1牌号号和化学成成分：钢的的牌号及化化学成分应应符合表10规定。3.2.2交货货状态：钢钢筋以热轧轧状态交货货。表10：钢的牌号及化化学成分牌号化学成分，%CSiMnPS不大于HRB3350.17~0..250.40~0..801.20~1..600.0450.0453.2.3力学学性能A.钢筋的力学性能能应符合表表11规定：B.钢筋在最大力下下的总伸长长率δgt不小于2.5%。当供方方能提供合合格证明时时，可不作作检验。表11：钢筋的力学性性牌号公称直径mmбs或бp0.2MpaбbMpaδ5%不小于HRB3356~25，28~50335490163.2.4工艺艺性能A.弯曲性能：按表表12规定的弯弯心直径弯弯曲180°后，钢筋筋受弯曲部部位表面不不得产生裂裂纹。B.反向弯曲性能热轧带肋钢筋应应按规定增增加反向弯弯曲性能试试验。反向向弯曲试验验的弯心直直径比弯曲曲试验相应应增加一个个钢筋直径径。先正向向弯曲45°，后反向向弯曲23°。经反向向弯曲试验验后，钢筋受受弯曲部位位表面不得得产生裂纹纹。C.表面质量钢筋表面不得有有裂纹、结结疤、和折折叠。钢筋筋表面允许许有凸块，但但不得超过过横肋的高高度，钢筋筋表面上其其他缺陷的的深度和高高度不得大大于所在部部位尺寸的的允许偏差差。表12：弯曲性能牌号公称直径dmm弯曲试验弯心直直径HRB33556~253d28~504d3.3试验方法法3.3.1检验验项目每批钢筋的检验验项目、取取样方法和和试验方法法应符合表表13规定。3.3.2拉伸伸、弯曲、反反向弯曲试试验A.拉伸、弯曲、反反向弯曲试试验试样不不允许进行行车削加工工。B.计算钢筋强度用用截面面积积采用表8的规定。C.最大力下的总伸伸长率的检检验，除按按表13规定采用用GB/TT228的有有关试验方方法外，也也可采用GGB14999附录A的方法。D.反向弯曲试验时时，经正向向弯曲后的的试样，应应在100℃温度下保保温不小于于30minn，经自然然冷却后再再反向弯曲曲。当供方方能保证钢钢筋经人工工时效后的的反向弯曲曲性能时，正正向弯曲后后的试样亦亦可在室温温下直接进进行反向弯弯曲。3.3.3尺寸寸测量A.带肋钢筋的内径径测量应精精确到0..1mm。B.带肋钢筋肋高的的测量采用用测量同一一截面两侧侧肋高度平平均值的方方法，即测测取钢筋的的最大外径径，减去该该处内径，所所得数值的的一半为该该处肋高度度，应精确确到0.11mm。C.带肋钢筋横肋间间距采用测测量平均肋肋距的方法法进行测量量。即测取取钢筋一面面上第1个与第11个横肋的的中心距离离，该数值值除以10即为横肋肋间距，应应精确到00.1mmm。3.3.4重量量偏差的测测量A.测量钢筋重量偏偏差时，试试样数量不不少于10支，试样样总长度不不小于600m。长度应应逐支测量量，精确到到10mm。试样样总重量不不大于1000kg时，精精确到0..5kg，试样样总重量大大于1000kg时，当当精确到11kg。B.钢筋实际重量与与理论重量量的偏差（%）按下式式计算：重量偏差（%）=试样实际总重量量-（试样总总长度×公称重量量）×100试样总长度×公公称重量3.4检验规则则3.4.1组批批规则钢筋按批进行检检查和验收收，每批重重量不大于于60t。每批应应由同一牌牌号，同一一炉罐号，同同一规格的的钢筋组成成。允许由由同一牌号号、同一冶冶炼方法、同同一浇注方方法的不同同炉罐号组组成混合批批，但各炉炉罐号含碳碳量之差不不得大于0.022%，含锰量量之差不得得大于0.155%3.4.2取样样数量钢筋各检查项目目的取样数数量应符合合表13的规定。3.4.3复验验与判定当试件中有1个个试验项目目不符合要要求时，应应另取两倍倍数量的试试件对不合合格项目作作第二次试试验。当仍仍有1根试件不不合格时，则则该批钢筋筋判定为不不合格。13序号检验项目取样数量取样方法实验方法1化学成分（熔炼分析）1GB/T2222GB/T2233GB/T433362力学2任选两根钢筋切切取GB/T22883.3.2条规规定3弯曲2任选两根钢筋切切取GB/T23323.3.2条规规定4反向弯曲1YB/T51226、3.3..2条规定定5尺寸逐支（3）条规定6表面逐支目视7重量偏差按（4）条规定注：1.化学成分检验可可检查供方方提供的该该批钢筋的的质保书或或试验报告告单。但当当对某一项项指标产生生怀疑时，应进行行该项指标标的复查试试验或委托托检验。2.对化学成分和拉拉伸试验结结果有争议议时，仲裁裁试验分别别按GB//T2233、GB/TT228进进行。3.尺寸检验无条件件逐支检验验时，可采采取抽样检检验的方法法。4.低碳钢热轧圆盘盘条盘条采用牌号为为Q2355，质量等等级为A级的低碳碳钢热轧圆圆盘条。其其技术条件件应符合GGB/T7701-997标准要求求。供建筑筑和其他一一般用途用用盘条代号号用“J”表示。4..1尺寸、外外形、重量量及允许偏偏差盘条的尺寸、外外形、重量量及允许偏偏差应符合合GB/TT149881的规定。4.2技术要求求4.2.1盘条条的牌号及及化学成分分,应符合表表14规定。表14：盘条的牌号及化化学成分牌号化学成分,%CMnSiSP脱氧方法不大于Q235A0.14~0..220.30~0..650.300.050.045F.b.Z注：F.b.ZZ表示沸腾腾钢、半镇镇静钢、镇镇静钢。4.2.2沸腾腾钢硅的含含量不大于于0.077%，半镇静静钢硅的含含量不大于于0.177%，镇静钢钢硅的含量量下限为0.122%。4.2.3钢中中残余元素素铬、镍、铜铜含量应各各不大于0.300%，氧气转转炉钢的氮氮含量应不不大于0.0008%。4.2.4交货货状态：盘盘条以热轧轧状态交货货。4.2.5力学学性能和工工艺性能应应符合表15规定。表15：力学性性能和工艺艺性能牌号力学性能冷弯试验1800°d=弯心直径a=试样直径屈服点бs，MMpa抗拉强度бb，Mpa伸长率δ10不小于Q23523541023d=0.5a4.2.6表面面质量盘条应将头尾有有害缺陷部部分切除，盘盘条的截面面不得有分分层及夹杂杂。盘条表表面光滑，不不得有裂纹纹、折叠、耳耳子、结疤疤，盘条不不得有夹杂杂及其他有有害缺陷。4.3试验方法法每批盘条的检验验项目，试试验方法应应符合表16规定。表16：检验项目序号检验项目试样数量取样方法及部位位试验方法1化学分析1/每炉（罐）GB222GB2232拉伸试验1GB2975GB228、GGB63997试样号R03~R073冷弯试验2不同根GB2324尺寸逐盘GB/T149981千分尺、游标卡卡尺5表面逐盘—目测注：1.化学成分检验可可检查供方方提供的该该批钢筋的的质保书或或试验报告告单。2.尺寸检验无条件件逐盘检验验时，可采采用抽样检检验的方法法。4.4检验规则则4.4.1盘条条成批验收收。每批应应由同一牌牌号、同一一炉（罐）号号、同一尺尺寸的盘条条组成，其其重量不得得大于60t。允许由由同一牌号号的A级钢、同同一冶炼和和浇涛方法法，不同炉炉罐号的钢钢轧成的盘盘条组成混混合批。但但每批不得得多于6个炉罐号号，各炉罐罐号含碳量量之差不得得大于0.022%，含锰量量之差不得得大于0.155%。4.4.2取样样数量和部部位每批盘条质量检检验取样数数量和方法法及部位符符合表17规定。4.4.3复验验与判定任何检验如有某某一项试验验结果不符符合标准要要求，则从从同一批中中任取双倍倍数量的试试样进行该该不合格项项目的复验验。复验结结果（包括括该项试验验所要求的的任一指标标）即使有有一个指标标不合格，则则整批不合合格。第二节钢筋筋运输、贮贮存及场地地布置1.钢筋的运输及贮贮存1.1进场的钢钢筋应按牌牌号、规格格、厂名、级级别分批架架空堆置在在仓库（棚棚）内。当当在仓库（棚棚）外存放放时，应使使钢筋架空空地面，并并有防雨淋淋、污染等等措施。1.2钢筋在运运输、贮存存过程中应应防止锈蚀蚀、污染和和避免压弯弯。装卸钢钢筋时，不不得从高处处抛掷。1.3钢筋使用用应随开捆捆（盘）随随使用，作作好开捆（盘盘）钢筋的的防护工作作。2.钢筋加工场场地布置及钢筋筋车间工艺艺布置钢筋加工场地布布置遵循充分利利用场地、减减少交通干干扰、便于于形成流水水线型作业业、减少钢钢筋的来回回搬运为原原则。具体体布置见钢钢筋加工平平面布置图图。钢筋车间工艺布布置，应根根据梁场生生产的梁型型、设备条条件、原材材料供应方方式、钢筋筋下料特点点等，以满满足最大产产梁能力需需求及产品品对钢材加加工的特定定要求等进进行工艺布布置。钢筋加工车间布布置1.钢筋切割机机2.钢筋切割割机3.钢筋弯曲曲机4.钢筋弯曲机55.钢筋弯曲曲机6.钢筋对焊焊机第三节钢筋筋配料1.钢筋配料钢筋配料是根据据所生产桥桥梁的配筋筋图，分别别计算钢筋筋下料长度度和根数，填填写配料单单。1.1钢筋下料料长度计算算钢筋下料长度应应根据构件件尺寸、混混凝土保护护层厚度，钢钢筋弯曲调调整值和弯弯钩增加长长度等规定定综合考虑虑。a.直钢筋下料长度度=构件长度—保护层厚厚度+弯钩增加加长度b.弯起钢筋下料长长度=直段长度—弯曲调整整值+弯钩增加加长度c.钢筋下料长度==箍筋内周周长+箍筋调整整值+弯钩增加加长度1.1.1弯曲曲调整值钢筋弯曲后的特特点：一是是在弯曲处处内皮收缩缩、外皮延延伸、轴线线长度不变变；二是在在弯曲处形形成圆弧。钢钢筋的量度度方法是沿沿直线量外外尺寸；因因此，弯起起钢筋的量量度尺寸大大于下料尺尺寸，两者者之间的差差值称为弯弯曲调整值值。弯曲调调整值，根根据理论推推算并结合合实践经验验，列于表表1。表1：钢筋弯曲调整整值钢筋弯曲角度30°45°60°90°135°钢筋弯曲调整值值0.35d0.5d0.85d2d2.5d注：d为钢筋直直径。1.1.2弯钩钩增加长度度钢筋的弯钩形式式有三种：：半圆弯钩钩、直弯钩钩及斜弯钩钩（见下图图）。半圆圆弯钩是最最常用的一一种弯钩，斜斜弯钩只用用在直径较较小的钢筋筋中。钢钢筋弯钩计计算简图(a)半圆弯钩（b）直弯钩钩（c）斜弯钩钩钢筋弯钩增加长长度，按上上图所示的的计算简图图（弯心直直径为2..5d、平直部部分为3d），其计计算值为：：对半圆弯弯钩为6..25d，对对直角弯钩钩为3.55d，对斜斜弯钩为44.9d..1.2配料计算算的注意事事项1.2.1在设设计图纸中中，钢筋配配置的细节节问题没有有注明时，一一般可按构构造要求处处理。1.2.2配料料计算时，要要考虑钢筋筋的形状和和尺寸在满满足设计要要求的前提提下要有利利于加工安安装。1.2.3配料料时，还要要考虑施工工需要的附附加钢筋。例例如：孔道道定位网的的钢筋井字字架等。1.3配料单与与料牌钢筋配料料计算完毕毕，填写配配料单（表表2）。列入入加工计划划的配料单单，将每一一编号的钢钢筋制作一一块料牌（见见下图），作作为钢筋加加工的依据据，并在安安装中作为为区别不同同类型预制制梁或不同同工程部位位的钢筋标标志。钢筋筋配料单和和料牌，应应严格校核核，必须准准确无误，以以免返工浪浪费。表2：钢筋配料单构件名称钢筋编号图示直径下料长度（mmm）每片根数重量32m箱梁N1N2N331.5m跨箱梁梁正面反面钢筋料牌第四节钢筋筋加工1.钢筋加工一般要要求1.1钢筋表面面的油渍、漆漆污、水泥泥浆和利用用锤敲击能能剥落的浮浮皮、铁锈锈等均清除除干净。钢钢筋的除锈锈，大量除除锈，可通通过钢筋冷冷拉完成；；少量的钢钢筋除锈，可可采用电动动除锈机或或喷砂方法法除锈，钢钢筋局部除除锈可采取取人工用钢钢丝刷或砂砂轮等方法法进行。如如除锈后钢钢筋表面有有严重的麻麻坑、斑点点等，已伤伤蚀截面时时，应剔除除不用，带带有蜂窝状状锈迹钢筋筋，不得使使用。1.2钢筋应平平直、无局局部弯折。1.3加工后的的钢筋，表表面无削弱弱截面的伤伤痕。1.4钢筋加工工前应调直直。1.5钢筋调直直采用3吨慢速卷卷扬机对钢钢筋进行冷冷拉调直，钢钢筋的矫直直伸长率为为：I级钢筋不不得大于2%；Ⅱ级钢筋不不得大于1%。钢筋拉拉伸调直后后不得有死死弯（发现现死弯，应应截去），如如发现钢筋筋脆断、劈劈裂、拉不不直等异常常现象应及及时对材质质进行复查查。每根钢钢筋总的冷冷拉次数不不得多于两两次。2.钢筋切割2.1机具设备备钢筋切割采用山山西前进机机械厂生产产的GQ400-2A型钢钢筋切断机机进行，该该机可切断断直径为6~40mmm的钢筋，也也可同时一一次切断机机数根直径径不大于220mm的Ⅱ级钢筋或直径不大大于25mm的Ⅰ级钢筋（见见表1），其主主要技术参参数见表2。2.2切割工艺艺2.2.1将同同规格钢筋筋根据不同同长度长短短搭配，统统筹排料；；一般应先先断长料，后断短料，减少短头，减少损耗。2.2.2断料料时避免用用短尺量长长料，防止止在量料中中产生累计计误差。为为此，宜在在工作台上上标出尺寸寸刻度线并并设置控制制断料尺寸寸用的挡板板。2.2.3在切切断过程中中，如发现现钢筋有劈劈裂、缩头头或严重的的弯头必须须切除；如如发现钢筋筋的硬度与与该钢种有有较大的出出入，应及及时向场试试验室反映映，查明情情况。表1：钢筋切断数量量表可切直径（mmm）6~89~1213~1617~2021~2526~3233~40Ⅰ级钢筋一次可切断根数数6533211Ⅱ级钢筋一次可切断根数数653211表2：技术参数参数机型名称GQ40-2AA型切断钢筋直径（mm）6-40切断次数（次//分）30电动机型号Y112M-4功率（kw）4转速（转/分）1440电压（V）380外型尺寸（长××宽×高）（mmm）1340×6330×820重量（含电机）（kg）5602.3质量要求求2.3.1钢筋筋的断口不不得有马蹄蹄形或起弯弯等现象。2.3.2钢筋筋的长度应应力求准确确，其允许许偏差±10mm。3.钢筋的弯制3.1机具设备备钢筋弯曲机采用用山西前进进机械厂生生产的GWW40-1型钢筋筋弯曲机，其其主要技术术参数见表表3，一次可可弯曲根数数见表4。3.2钢筋弯制制工艺3.2.1划线线钢筋弯曲前，对对形状复杂杂的钢筋，根根据钢筋设设计尺寸，用用石笔将各各弯曲点位位置划线。划划线时应注注意：A.根据不同的的弯曲角度度扣除弯曲曲调整值（见见第6条），其其扣法是从从相邻两段段长度扣一一半。B.钢筋端部带带半圆弯钩钩时，该段段长度划线线时增加00.5d（d为钢筋直直径）；C.划线工作宜宜从钢筋中中线开始向向两边进行行；两边不不对称钢筋筋，也可从从一端开始始划线，如如划到另一一端有出入入时，则应应重新调整整。D.第一根钢筋筋成型后应应与设计尺尺寸核对一一遍，完全全符合后或或符合限差差要求后，再再成批生产产。3.2.2钢筋筋弯曲成型型钢筋在弯曲成型型时,心轴直径径应是钢筋筋直径的2.5倍，由于于成型轴和和心轴在同同时转动,,就会带动动钢筋向前前滑移，因此，钢钢筋弯90°时，弯曲曲点约与心心轴内边缘缘齐；弯180°时弯曲点点线距心轴轴内边缘为为1.0-1.5d。表3：GW40-1型型弯曲机技技术参数名称参数可弯曲钢筋直径径6~40mm弯曲工作盘直径径（mm）350工作盘转速（转转/分）3.7、7.22、14电机型号JO2-32--4电机功率（kww）3电机转速（转//分）1430电压（v）380外形尺寸（长××宽×高）（mm）774×8988×728重量（含电机）（kg）448表4：一次可弯曲钢钢筋根数见见钢筋直径（mmm）可弯曲钢筋根数数3.7转/分7.2转/分14转/分613812108126144193不能弯曲272不能弯曲不能弯曲32-401不能弯曲不能弯曲钢筋宜在常温下下加工，弯弯制钢筋宜宜从中部开开始，逐步步弯向两端端，弯钩应应一次成型型。3.3质量要求求3.3.1钢筋筋形状正确确，平面上上没有翘曲曲不平现象象;3.3.2钢筋筋末端弯钩钩的净空直直径满足设设计要求,无要求时时不小于钢钢筋直径的的2.5倍;3.3.3钢筋筋弯起点处处不得有裂裂缝,为此,对Ⅱ级钢筋不不能弯过头头再回弯;3.3.4钢筋筋弯曲成型型后的允许许偏差为:全长±10mm;弯起钢筋筋弯起点位位移20mm；箍筋筋内径尺寸寸±3mm。4.钢筋焊接我场所有钢筋接接长均采用用闪光对焊焊，不同编编号钢筋之之间设计要要求焊接的的则采用电电弧焊。4.1闪光对焊焊4.1.1机具具设备闪光对焊机接均均采用上海海通用电器器有限公司司生产的UN100对焊机。其其主要技术术参数见表表5。4.1.2对焊焊工艺采用连续闪光焊焊，其工艺艺过程包括括：连续闪闪光和顶平平锻过程。施施焊时，先先闭合一次次电路，使使两钢筋端端面轻微接接触，此时时端面的间间隙中即喷喷射出火花花般融化的的金属微粒粒━闪光，接接着徐徐移移动钢筋使使两端面仍仍保持轻微微接触，形形成连续闪闪光。当闪闪光到预定定的长度，使使钢筋端头头加热到将将近熔点时时，就以一一定的压力力迅速进行行顶锻。先先带电顶段段，再无电电顶锻到一一定长度，焊焊接接头即即告完成。表5：UN100对焊机技技术参数项目参数初级电压380暂载率20%额定容量100KVA额定初级电流263A低级钢最大焊接接断面积1000调节级数8额定级第7级次级空载电压3.96-7..92最大送料行程30冷却水耗量420焊机外形尺寸（长×宽×高）780×4655×10330重量3704.1.3对焊焊参数为了获得良好的的对焊接头头，应合理理选择焊接接参数。焊焊接参数包包括：调伸伸长度、闪闪光留量、闪闪光速度、顶顶锻留量、顶顶锻速度、顶顶锻压力及及变压器级级次。对焊焊参数。根根据焊接电电流和时间间不同，分分为强参数数（即大电电流和短时间）和和弱参数（即即电流较小小和时间较较长）两种种。采用强强参数，可可减少接头头过热并提提高焊接速速率，但容容易产生淬淬硬的倾向向。采用弱弱参数，可可减小温度度度和冷却却速度。A.调伸长度：调伸伸长度是指指焊接前，两两钢筋端部部从电极钳钳口伸出的的长度。调调伸长度的的选择与钢钢筋品种有有关，应使使接头能均均匀加热，并并使钢筋顶顶锻时不致致发生旁弯弯。调伸长长度取值：：Ⅰ级钢筋为0.755-1.255d；Ⅱ级钢筋为为1.0-1.5dd（d为钢筋直直径）；直直径小的钢钢筋宜取较较大的系数数值。B.闪光留量与闪光光速度：闪闪光（烧化化）留量是是指在闪光光过程中，闪闪出金属所所消耗的钢钢筋长度。闪闪光留量的的选择，应应使闪光过过程结束时时钢筋端部部的热量均均匀，并达达到足够的的温度。闪闪光留量取取值：连续续闪光焊为为两钢筋切切断时严重重压伤部分分之和，另另加8mm。闪光光速度由慢慢到快，开开始时近于于零，而后后约1mm/s，终止止时达到1.5~2mm/s。综上所述，闪光光过程应当当稳定强烈烈，以防焊焊口金属氧氧化。C.顶锻留量、顶锻锻速度与顶顶锻压力：：顶锻留量量是指在闪闪光结束，将将钢筋顶锻锻压紧时因因接头挤出金属属而缩短的的钢筋长度度。顶锻留留量的选择择，应使钢钢筋焊口完完全密合并并产生一定定的塑性变变形，顶锻锻留量宜取取4~6.5mmm，级别高高或直径大大的钢筋取取大值。其其中，有电电顶锻留量量约占1/3，无电顶顶锻留量约约占2/3，焊接时时必须控制制得当。顶锻速度越块越越好，特别别是顶锻开开始的0.1s应将钢筋筋压缩2-3mm，使焊焊口迅速闭闭合不致氧氧化,而后断电电并以6mm/S的速度度继续顶锻锻至结束。顶锻的压力应足足以将全部部的熔化金金属从接头头内挤出，而而且还要使使邻近接头头处（约110mm）的金金属产生适适当的塑性性变形。综上所述，顶锻锻过程应快快速有力，以以保证焊口口闭合良好好和使接头头处产生适适当的镦粗粗变形。D.变压器级次：变变压器级次次用以调节节焊接电流流大小。钢钢筋级别高高或直径大大，其级次次要高。焊焊接时如火火花过大并并有强烈声声响，应降降低变压器器级次。当当电压降低低5%左右时，应应提高变压压器级次Ⅰ级4.1.4焊接接要求及注注意事项A.对焊操作人员应应在实际操操作前进行行培训，取取得相应资资格后，才才能施焊。B.每批钢筋焊接前前，应先按按上述工艺艺操作要求求选定焊接接参数，按按实际条件件进行试焊焊，并检验验接头外观观质量及力力学性能。仅仅在试焊质质量合格和和焊接工艺艺（参数）确确定后，方方可成批焊焊接。C.对焊前应清除钢钢筋端头约约150mmm范围内的的铁锈、污污泥等，以以免在夹具具和钢筋间间因接触不不良而引起起“打火”。此外，如如钢筋端头头有弯曲，应应予调直或或切除。D.当调换焊工或更更换焊接钢钢筋的规格格和品种时时，应按要要求制作对对焊试件进进行试验，合合格后才能能成批焊接接。E.焊接参数应根据据钢种特性性、气温高高低、实际际电压、焊焊机性能等等具体情况况由操作人人员自行修修正。F.夹紧钢筋时，应应使两钢筋筋端面的凸凸出部分接接触，以利利均匀加热热和保证焊焊缝与钢筋筋轴线垂直直。G.焊接完毕后，应应待接头处处由白红色色变为黑红红色才能松松开夹具，平平稳的取出出钢筋，以以免以引起起接头弯曲曲。H.焊接场地应有防防风、防雨雨措施，以以免接头区区骤然冷却却，发生脆脆断。当气气温较低时时，接头部部位可适当当用保温材材料予以保保温。4.1.5对焊焊缺陷及防防止措施钢筋对焊异常现现象、焊接接缺陷及防防止措施见见表5。表5：钢筋对焊异常常现象、焊焊接缺陷及及防止措施施项次异常现象和缺陷陷种类防止措施1烧化过分剧烈并并产生强烈的爆炸声1、降低变压器级级数2、减慢烧化速度度2闪光不稳定1、清除电极底部部和表面的的氧化物2、提高变压器级级数3、加快烧化速度度3接头中有氧化镁镁、未焊透或夹渣1、增加预热程度度2、加快临近顶锻锻时的烧化化速度3、确保带电顶锻锻过程4、加快顶锻速度度5、增大顶锻压力力4接头中有缩孔1、降低变压器级级数2、避免烧化过程程过分强烈烈3、适当增大顶锻锻留量及顶顶锻压力5焊接金属过烧或或热影响区区过热1、减小预热程度度2、加快烧化速度度，缩短焊焊接时间3、避免过多带电电顶锻6接头区域裂纹1、检验钢筋的碳碳、硅、磷磷含量，如如不符合规规定时，更更换钢筋2、采取低频预热热方法，增增加预热程程度项次异常现象和缺陷陷种类防止措施7钢筋表面微熔及及烧伤1、清除钢筋被夹夹紧部位的的铁锈和油油污2、清除电极内表表面的氧化化物3、改进电极槽口口形状，增增大接触面面4、夹紧钢筋8接头弯折或轴线线偏移1、正确调整电极极位置2、修整电极钳口口或更换已已变形的电电极3、切除或矫直钢钢筋的弯头头4.1.6质量量检验A.闪光对焊接接头的质量量检验，应应分批进行行外观检查查和力学性性能试验，并按下列规定抽取试件：在同条件下（指钢筋生产厂、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺和焊机等均相同）完成并经外观检查合格的焊接接头以200个作为一批（不足200个，也按一批计）从中切取6个试件，3个作拉力试验，3个作冷弯试验，进行质量检验。一周内连续焊接时，可以累计计算，不足200个接头时也按一批计算。B.每个闪光对对焊接头的的外观应符符合下列要要求，外观观检查不合合格的接头头，经剔出出重焊后可可提交二次次验收：a.接头周缘应应有适当的的镦粗部分分，并呈均均匀的毛刺刺外形；b.钢筋表面不不应有明显显的烧伤或或裂纹；c.接头弯折的的角度不得得大于4°；d.接头轴线的的偏移不得得大于0.1d，并不得得大于2mmm。C.对焊接头的的抗拉强度度不应低于于该级别钢钢筋的规定定值（Ⅰ级：235MMpa；Ⅱ即：335MMpa），至少少有两个试试件断于焊焊缝以外，且且呈塑性断断裂。3个拉力试试件中，当当有1个抗拉强强度低于该该级别钢筋筋的规定值值，或有2个试件在在焊缝处或或热影响区区（按接头头每边0.755d计算）脆脆性断裂时时，应另取取两倍数量量（6个）的接接头试件重重做试验。复复验中当有有1个试件的的抗拉强度度低于该级级别钢筋的的规定值，或或有3个试件在在焊缝处或或热影响区区脆性断裂裂时，则该该批对焊接接头判为不不合格。D.对焊接头的的冷弯试验验，可用万万能试验机机、钢筋弯弯曲机或人人工弯曲进进行，芯棒棒值经应符符合表6规定。表6:对焊接头冷弯试试验的芯棒棒直径钢筋级别Ⅰ级Ⅱ级芯棒直径2d4d注：d为钢筋直径（mmm）。冷弯试验时将接接头内侧的的毛刺、卷卷动削平，焊焊接点应位位于弯曲中中心，绕芯芯棒弯曲至至90°。当试件件经冷弯后后，在弯曲曲背面不出出现裂缝，可可判为冷弯弯试验合格格。当3个冷弯试试验中有1个试件不不合格，另另取6个试件重重作试验，当当复试中仍仍有1个不合格格时，则该该批对焊接接头判为不不合格。4.2电弧焊4.2.1一般般要求不同编号钢筋之之间设计要要求焊接连连成一个整整体时，则则采用搭接接电弧焊，搭搭接电弧焊焊接头除满满足强度要要求外，应应符合下列列规定。A.搭接接头的长度度和焊缝的的总长度应应满足设计计要求。B.焊缝高度h等于于或大于00.3d，并并不得小于于4mm，焊缝缝宽度b等于或大大于0.77d，并不不得小于88mm.C.电弧焊接，均采采用平焊搭搭接的双面面焊缝。D.弧焊接操作人员员必须经过过培训，取取得相应资资格后才可可施作。E.电弧焊接用的焊焊条可按表表7选用。表7：电弧焊接时使使用焊条规规定焊条型号药皮类型电流种类E4301E4303E4313钛铁矿型钛钙型高钛钾型交流或直流正、反反接E4315低氢钠型直流反接E4316低氢钾型交流或直流反接接E5001E5003钛铁矿型钛钙型交流或直流正、反反接E5015低氢钠型直流反接E5016低氢钾型交流或直流反接接4.2.2机具具设备钢筋电弧焊接均均采用上海海市电器技技术研究所所扬子电器器厂生产的的B×1系列交流流弧焊机。其其主要技术术参数见表表8。4.2.3电弧弧焊工艺A.施焊时，引弧在在搭接钢筋筋的一端开开始，收弧弧在搭接钢钢筋端头上上，弧坑应应填满。多多层施焊时时，第一层层焊缝应有有足够的熔熔深，主焊焊缝与定位位焊缝特别别是在定位位焊缝的始始端与终端端，应熔合合良好。B.焊接过程中及时时清渣，焊焊缝表面光光滑平整。表8：技术参数型号单位0电源电压V220/3800220/3800220/3800220/3800220/3800频率HZ50/6050/6050/6050/6050/60额定输入容量KVA14.918.5253241最高次级空载电电压V6270586372次级工作电压V2830323640电流调节范围A40~20060~25060~30080~40080~500额定焊接电流A200250300400500额定负载持率%2020353550相数11111主量kg5878100110130外形尺寸长×宽宽×高mm500×3500×520500×3500×520550×3900×590580×3900×610700×4800×8004.2.4质量量检查A.外观检查：电弧弧搭接焊的的接头应逐逐个进行外外观检查，并并符合下列列规定：a.用小锤敲击接头头时，钢筋筋发出与基基本钢材同同样的清脆脆声。b.电弧焊接头的焊焊缝表面平平顺，无缺缺口、裂纹纹和较大的的金属焊瘤瘤，其缺陷陷和尺寸的的允许偏差差应符合表表9的规定。表9：电弧焊钢筋接头头的缺陷和和尺寸偏差差允许值序号名称单位允许偏差值1接头处钢筋轴线线的弯折度42接头处钢筋轴线线的偏移mm0.10dmm33焊缝高度mm+0.05d、04焊缝宽度mm+0.10d、005焊缝长度mm-0.5d6咬肉深度mm-0.05dmm0.56在长2d的焊缝表面面上，焊缝缝气孔及夹夹渣的数量量和大小个2mm26注：1.d的钢筋筋直径（mmm）;2.当表中的允许偏偏差在同一一项目内有有2个值时，应应按其中较较严的数值值控制。3.外观检查不合格格的接头，经经修整或补补强后可提提交二次验验收。B.拉伸试验：弧搭搭接焊接头头，经外观观检查合格格后，应取取样进行拉拉伸试验，并并符合下列列规定：a.在同件下（指指钢筋生产产厂、批号号、级别、直直径、焊工工、焊接工工艺和焊机机均相同的的焊接接头头，以200个作为一一批（不是是200个，也按按一批计），从从中切取3个试件作作为拉伸试试验。b.3个钢筋接接头试件的的抗拉强度度均不得小小于该级别别钢筋规定定的抗拉强强度（Ⅰ级：235MMPa;Ⅱ级：335MMpa）.c.3个接头试试件均应断断于焊缝之之外，并至至少有2个试件呈呈延性断裂裂。当试验结果有11个试件的的抗拉强度度小于规定定值，或有有1个试件断断于焊缝，或或有2个试件发发生脆性断断裂时，应应再取6个试件进进行复验。复复验结果当当有1个试件抗抗拉强度小小于规定值值，或有1个试件断断于焊缝，或或有3个试件呈呈脆性断裂裂时，应确确认该批接接头不合格格。第五节钢筋筋绑扎及安安装1.钢筋绑扎为了保证钢筋绑绑扎精度、加加快进度，梁梁体钢筋绑绑扎分为底底腹板钢筋筋和顶板钢钢筋二部分分，分别设设计并制作绑扎扎胎具（见底腹板板加工钢筋胎具设计图图、顶板加工钢筋胎具设计图图），在各各自胎具上进行行绑扎再吊吊装入模进进行组装形形成整体。1.1钢筋绑扎扎工艺1.1.1钢筋筋绑扎前应应先核对成成品钢筋的的钢号、直直径、形状状、尺寸和和数量是否否与料单或或设计图纸纸、交底相相符，如有有错漏，应应纠正增补补。1.1.2钢筋筋绑扎用的的钢丝，采采用20#铁丝绑扎扎直径12以上钢筋筋，22#铁丝绑扎扎直径10以下钢筋筋。1.1.3钢筋筋骨架在胎胎具上预制制时，为便便于钢筋大大体骨架的的初步形成成，并保持持足够的刚刚度，便于于下部钢筋筋绑扎，可可补入辅助助钢筋的某某些交叉点点焊牢，但但不得在主主筋起弧，并并尽量减少少焊点数量量。1.1.4钢筋筋绑扎应按按设计要求求牢固控制制钢筋位置置，并满足足以下要求求：A．钢筋交叉点应应用铁丝绑绑扎结实，必必要时，可可以点焊牢牢固；B．除设计特殊规规定者外，梁梁中箍筋应应与主筋垂垂直；C．箍筋的末端要要向内弯曲曲；箍筋的的转角与钢钢筋的交点点均应绑扎扎牢固；D．箍筋接头（弯弯钩接合处处），在梁梁中应沿纵纵向方向交交叉布置；；E．绑扎用的铁丝丝要向内弯弯，铁丝头头不得伸入入保护层内内。F.在钢筋交叉点处处，按逐点点改变绕丝丝方向（8字形）交交错扎结，或或按双对角角线（十字字形）方式式扎结。1.1.5施工工中为确保保钢筋位置置准确，根根据实际情情况加强架架立钢筋的的设置，采采用增设架架立筋数量量或增设W形或矩形形的架立钢钢筋等措施施。1.1.6当梁梁体钢筋与与预应力钢钢筋管道相相碰时，适适当移动梁梁体钢筋或或进行适当当弯折。1.2钢筋垫块块的布设与与绑扎钢筋垫块采用锥锥形垫块，细细石混凝土土材料制成成，抗腐蚀蚀性能和抗抗压强度都都高于梁体体混凝土，垫垫块厚度均均为35mm。1.2.1垫块块的布设垫块应呈梅花形形布置，并并尽量靠近近钢筋交叉叉点处，梁梁体侧面和和底面的垫垫块至少4个/m2,间距沿梁梁体纵向1100cmm为宜。梁梁底垫块布布设六列，L两侧腹板板垫块外侧侧布设三列列、内侧两两列，两侧侧翼板底垫垫块布设三三列、侧面面布设一列列，顶板底底布设五列列。1.2.2垫块块的绑扎垫块绑扎时使纵纵向分布筋筋卡入垫块块凹槽，扎扎紧绑线，使使垫块不可可随意串动动。所有垫垫块都在钢钢筋笼安装装就位前绑绑扎。绑扎扎垫块铁丝丝头不得伸伸入保护层层内。1.3钢筋接头头的布设1.3.1钢筋筋接头的布布设钢筋接头应避开开跨中部位位，且所有有钢筋接头头应分散布布置。配置置在“同一截面”内受力钢钢筋接头的的截面面积积，占受力力钢筋总截截面面积的的百分率，应应符合下列列规定：A.焊接接头在受弯弯构件的受受拉区，不不得超过50%。B.钢筋接头应避开开钢筋弯曲曲处，距弯弯曲长不应应小于10d。注：两焊接接头相距距在35d范围且不不小于500cm以内均均视为同一一截面；2.钢筋安装梁体钢筋筋骨架在胎胎具上绑扎扎成形后，用用龙门吊吊吊装就位，吊吊装就位前前应先在底底模上标出出跨中线或或梁端线，据据此控制梁梁体钢筋骨骨架的纵向向安装位置置，待梁体体钢筋骨架架在底模就就位后，检检查钢筋骨骨架的纵向向中心是否否与底模纵纵向中心线线重合，否否则应局部部调整，使使两线中心心重合。在在调整过程程中，应采采用得力措措施保证梁梁体钢筋不不受破坏。梁体钢筋骨架的的吊装采用用大型吊具具（见吊具设计图图）多点起起吊，为防防止起吊点点处绑线脱脱落、钢筋筋变形，应应对吊点附附近的钢筋筋绑扎点进进行加强，如如点焊联结结、增加绑绑线根数并并加入短钢钢筋等。钢筋绑扎偏差，应应符合表7的规定。表7：钢筋绑扎允许许偏差项目允许偏差桥面主筋间距及及位置偏差差（拼装后后检查）≤15mm底板钢筋间距及及位置偏差差≤8mm箍筋间距及位置置偏差≤15mm腹板箍筋的不垂垂直度（偏偏离垂直位位置）≤15mm混凝土保护层厚厚度与设计计值偏差+5，0mm其他钢筋偏移量量≤20mm第六节制孔孔工艺及坐坐标控制1.箱梁预留留孔我场生产的箱梁梁有多处预预留孔，主主要有通讯讯信号电缆缆过轨孔、梁梁底泄水孔孔、梁顶泄泄水孔、腹腹板通风孔孔、吊梁孔孔，梁体孔孔处均设置置相应的螺螺旋筋，其其中腹板通通风孔采用用预埋钢管管制孔，预预埋钢管根根据设计的的预埋孔径径要求制成成模具（见见通风孔预预埋件设计计图），浇浇筑完混凝凝土后待混混凝土达到到一定强度度后将模具具拔除，混混凝土强度度要求要确确保孔的完完整性并易易于拔除为为准，具体体强度要求求通过工艺艺性实验确确定。通讯讯信号电缆缆过轨孔、梁梁底泄水孔孔、梁顶泄泄水孔、吊梁孔按设设计要求预预埋PVC管，一次次成形。2.纵向预应力孔道道的制孔与与坐标控制制2.1制孔工艺艺2.1.1采用用抽拔胶棒棒制孔,胶棒外径径：为φ90mm、φ80mm、φ70mm胶棒，12-7φ5孔道采用φ90mm胶棒，8-7φ5、9-7φ5孔道采用φ80mm胶棒，7-7φ5孔道采用φ70mm胶棒。2.1.2孔道道采用的全全胶软管胶胶棒，全胶胶软管应无无表面裂口口、表面热热胶粒、胶胶层海绵。胶胶层气泡、表表面杂质痕痕迹长度不不应大于33mm、深度度不应大于于1.5mmm，且每米米不多于一一处；外径径偏差±4mm；不圆圆率应小于于20%；硬度（邵邵氏A型）为65±5；拉伸强强度不小于于12MPPa,扯断伸长长率不小于于350%，300%定伸强度度不小于6MPa。2.1.3制孔孔前应用肥肥皂水或洗洗衣粉溶液液认真涂刷刷胶棒表面面。严禁用用具有腐蚀蚀作用的油油类等涂刷刷胶棒．2.1.4穿入入顺序：由由下向上、由由里向外，在在跨中处套套接，两端端对称进行行。2.1.5胶棒棒接头宜设设在跨中处处,并错开承承插,接头用铁铁皮管套接接,套接长度度不得小于于30cm．胶棒棒与铁皮管管间隙不得得大于1mm,并应密封封不漏浆.2.1.6胶棒棒在梁端外外悬部分应应加以支撑撑，确保管管道与锚具具支承垫板板垂直。2.2坐标控制制为确保制孔位置置正确，施施工时采用用定位网控控制。定位位网片加工工制作应严严格按技术术交底进行行。每种定定位网成型型后要按图图纸编号挂挂牌。在绑绑扎和骨架架定位时，定定位网的中中心应与底底模中心重重合，纵、横横向坐标位位置符合技技术交底要要求．可在在胎具、底底模相应部部位进行标标示，据以以控制绑扎扎和安装位位置。定位位网钢筋允允许偏差：：孔眼尺寸：+22，-0mm；在任何方向与设设计位置偏偏差：跨中中4m范围≤4mm、其其余≤6mm。2.3制孔胶棒棒使用要求求2.3.1胶棒棒在使用过过程中，应应注意保管管，防止挤挤压、刮伤伤、折叠及及油酸浸蚀蚀等。2.3.2胶棒棒的外径在在任何情况况下小于设设计孔径的的数值不得得超过2mm，并不不应呈椭圆圆形。胶棒棒表面有破破损情况下下不宜使用用，以防拔拔断。2.3.3制孔孔胶棒应定定期进行外外观检查，若若发现管径径减少2mm以上或或表面脱胶胶分层时应应更换。2.3.4胶棒棒应顺直无无死弯．在在跨中4m范围内的的偏差不超超过4mm，其余余部位不超超过6mm。2.3.5胶棒棒帮扎完成成后，由专专职质检人人员检查，填填写检查记记录．第三章模板板工程第一节底模模的设计、安安装与检查查验收底模的设计、安安装底模下部结构设设计为纵横横槽钢体系，槽槽钢与底部部混凝土基基础的预埋角钢钢采用电弧弧焊连接，纵肋布置12号槽钢，间间距3000mm，横横肋布置14号槽钢，间间距8000mm，上部平铺铺12mm厚钢板板，钢板与与纵向槽钢钢带采用电电弧焊连接。钢底模体体系与混凝土基基础接触良良好、密贴贴，确保钢钢底模在使使用过程中中不变形和和不发生下下沉现象。1.1活动段的的设置为满足起梁、移移梁需要，在在底模端部部设有活动动段。拆除活动动段底模，待待初张拉完完成后，将将移梁台车车置于活动动段梁底，即即可起梁和和移梁。1.2底模长度度及宽度的的设计梁体端模直接落落于底模上上，底模设计长度略略长于梁体体长度，并并且在底模模上根据端端模的设计计形式预留留与端模连连结的孔洞洞。底模止浆胶条设设置于底模模钢板下，底模钢板与侧模硬碰硬连接，底模设计宽度取梁体设计底宽。1.3底模插销销孔的预留留我场箱梁采用KKTPZ—Ⅳ-50000（23.55m跨度箱箱梁）、KTPZ—Ⅳ-60000（31.55m跨度箱箱梁）客运运专线盆式式橡胶支座座，同时设设计有防落落梁挡块，支座预埋钢板及防落梁挡块预埋钢板均设有套筒。一端带螺纹一端为锥形的插销拧于套筒上，通过插销将支座预埋钢板及防落梁挡块预埋钢板固定于底模上，因此底模加工时应预设插销孔，插销孔直径及位置偏差不大于1mm，确保预埋钢板预埋位置准确。1.4梁端线的的标示为准确控制端模模支立位置置，保证梁梁体下缘长度满足足要求，应应在底模面面板上标出出梁端线,即端模支支立控制线线。梁端线线放线,应从底模模跨中位置置分别向两两端拉尺放线线，放线尺尺寸应考虑虑梁体下部部预留压缩缩量。1.5活动段底底模接缝处处理活动段底模与固固定段底模的接缝处,为防止漏漏浆,应用胶带带纸封闭，接接缝处错牙牙不得超过过2mm。1.6底模反拱拱设置为部分抵消张拉拉后产生的的上拱度，在在底模跨中中处预设反反拱，拱度度曲线按二二次抛物线线布置，底底模安装时时在混凝土土台座基础础预埋角钢钢上垫铁块块调节底模模高程形成成反拱。各各梁型底模模预留反拱拱度如下表表1、2。2.底模检查及及验收底模加工安装完完成后，投投入使用前前，场技术术部门应组组织检查验验收。当底底模因某种种原因经过过大修或改改装后，应应重新组织织验收，合合格后方可可投入使用用。并填写写验收记录录，作为底底模投产使使用的依据据，验收内内容及标准准如下。2.1底模强度度、刚度和和稳定性应应能满足施施工需要；；2.2底模基础础应安置于于可靠的基基底上，不不下沉；2.3尺寸允许许偏差见表表3。每次移完梁后，都都应对底模模进行表3所列项目目的检查，以以确认底模模是否破坏坏或变形。3.底模的调整、维维修。底模检查完毕，应应对不符合合要求的部部位进行调调整，调整整完毕，应应对调整部部位进行复复验。底模应定期维修修保养。对对偏差较大大的部位及及偏差有加加大趋势部部位，应及及时调整维维修。表1：无碴轨道后张法法预应力混混凝土简支支箱梁（双双线）跨度度：31..5m距跨中位置x（m）012345678Y（mm）0.000.070.290.651.151.82.593.524.60距跨中位置x（m）910111213141515.7516.3Y（mm）5.837.198.7010.3612.1514.1016.1817.8417.84注：1、跨中预留反拱拱：17.884(mm)2、表中横坐标指指底模下部部两横向槽槽钢中心位位置。表2：无碴轨道后张法法预应力混混凝土简支支箱梁（双双线）跨度度：23..5m距跨中位置x（m）012345678Y（mm）0.000.050.180.410.731.141.642.242.92距跨中位置x（m）9101111.7512.3Y（mm）3.704.565.526.306.30注：1、跨中预留反拱拱：6.33mm2、表中横坐标指指底模下部部两横向槽槽钢中心位位置。表3：底模尺寸允许许偏差项目允许偏差检验方法1、底模板中心线线与设计位位置偏差≤2mm钢尺配合经纬仪仪检查2、纵向拱度平顺、误差不大大于梁设计计拱度±10%%水准仪抄平检查查3、底模不平整度度≤2mm/m水准仪抄平检查查4、底模宽度＋5mm，0拉线尺量检查5、底模总长±10mm拉线尺量检查支座预埋钢板、防防落梁挡块块预埋钢板板的制作与与安装我场箱梁采用KKTPZ—Ⅳ-50000（23.55m跨度箱箱梁）、KTPZ—Ⅳ-60000（31.55m跨度箱箱梁）客运运专线盆式式橡胶支座座，同时设设计有防落落梁挡块，支支座预埋钢钢板及防落落梁挡块预预埋钢板均均预埋于梁体体内。1.支座预埋板及防防落梁挡块块预埋钢板板的制作1.1材料要求求支座预埋钢板及及防落梁挡挡块预埋钢钢板采用Q235钢板、45号调质钢钢及HRB3335钢筋制作作。1.2支座预埋埋钢板及防防落梁挡块块预埋钢板板的加工制制作支座预埋钢板及及防落梁挡挡块预埋钢钢板严格按按技术交底底及设计图纸纸要求委托专专业厂家制制作。1.3质量检查查支座预埋钢板、防防落梁挡块块预埋钢板板进场及安装前，应应进行检查查验收，检检查项目及及允许偏差差见表1。表1：支座预埋钢板及及防落梁挡挡块预埋钢钢板尺寸允允许偏差项目允许偏差（mmm）检验方法每块边缘高差≤1水平尺靠量套筒中心位置偏偏差≤2尺量检查，指每每块板上各各套筒中心心距包括对对角线螺栓孔垂直梁底板用水平尺量靠量量外露底面平整、无飞边、防防锈处理2.支座预埋埋钢板、防防落梁挡块块预埋钢板板的安装2.1安装要求求2.1.1底腹腹板钢筋绑绑扎时，选选取合格的的支座预埋埋钢板及防防落梁挡块块预埋钢板板搁置于钢钢筋骨架内内。底模检查查合格后，吊装底腹板钢筋时，先将锥形插销拧于支座预埋钢板及防落梁挡块预埋钢板的套筒内，然后将插销与底模预留定位孔对齐，插销缓慢落入底模预留定位孔内，即将预埋钢板定位于底模上。2.1.2为防防止由于预预埋钢板与与底模面板板不密贴而而出现漏浆浆现象，在在预埋钢板板与底模面面板间加入入薄海棉。海海绵不宜过过厚，否则则会影响预预埋钢板平平整度。2.2质量检查查预埋钢板安装完完毕，应由由质检人员员检查验收收，检验要要求如下。2.2.1预埋埋钢板必须须与底模面面板密贴。2.2.2预埋埋钢板与设设计位置（横横向位置、纵纵向位置）的的偏差不得得超过3mm。2.2.3预埋埋钢板处任任意两点高高差不得超超过1mm。2.2.4四个个支座预埋埋钢板相对对高差不得得超过2mm。第三节侧模模、内模及端模设计、安安装及拆除除1、模板设计和加工工钢模板的设计制制造要有足足够的强度度、刚度及及稳定性，确确保梁体各各部位尺寸寸正确，预预埋件位置置准确。附着式振振捣器的支支座交错布布置，安装装牢固，振振动先传向向模板骨架架，再由骨骨架传向面面板，模板板全长及跨跨度要考虑反拱及预留压缩缩量。1.1、外侧模模板：外侧侧模采用大大刚度模板板与台座配配套设计，采采用整体滑滑移式装置置，由活动动侧模板、走走行轮、滑滑模轨道和和牵引设备备组成。在在工厂分节节加工侧模模板，在现现场用螺栓栓连接组装装后焊接成成整体。侧侧模与底模模采用“一配二”方式，每套套侧模负责责两个台座座箱梁生产产，通过侧侧模走行轮轮、滑模轨轨道和牵引引设备在两两台座间周周转，外模模拆、装通通过铰接方方式。1.2、内模系系统：内模模系统由走走行机构、液液压系统、内内模板三部部分组成。内内模采用液液压自动缩缩放内模，分节抽拔式方案。1.3、端模板板：端模面面板为钢板板，端模为为整体模板板，用螺栓栓与外侧模模板联接，与与侧模板、内内模板间的的间隙用橡橡胶条填充充。2、模板安装吊装底、腹板钢筋安装端模安装外模吊装顶板钢筋安装侧模安装内模吊装底、腹板钢筋安装端模安装外模吊装顶板钢筋安装侧模安装内模安装桥面预埋件清理底模2.1侧模安装装2.1.1模扳扳安装前应应检查外观观有无损伤伤部位，配配件是否齐齐全，板面面是否平整整、光洁、有有无凹凸变变形及余黏黏浆，模板板接口应清清除干净。然后要仔细均匀的涂刷隔离剂，对联接部分和转角部分要认真涂刷。2.1.2检查查所有模板板连接端部部和底角有有无碰撞而而造成影响响使用的缺缺陷或变形形，振动器器支架及模模板焊缝处处是否有开开裂破损，如如有均应及及时补焊、整整修。2.1.3侧模模安装时应应先使侧模模滑移到位位，与底模模板的相对对位置对准准，用顶压压杆调整好好侧模斜度，并与与端模联结结好。2.1.4侧模模安装完成成后，用螺螺栓联接稳稳固，并上上好全部上上拉杆。调调整了其他他紧固件后后检查整体体模板的长长、宽、高高尺寸及不不平整度等等，并做好好记录。不不符合规定定者，应及及时调整。2.1.5钢模模安装应做做到位置准准确，连接接紧密，侧侧模与底模模接缝密贴贴且不漏浆浆。2.1.6在制制梁过程中中应根据架架梁的顺序序确定预埋埋件的安装装。预埋件件的安装应应严格按设设计图纸施施工，确保保每孔梁上上预埋件位位置准确无无误。2.2端模安装装2.2.1梁体体底腹板钢钢筋就位后后，安装端端模，端模模与底板用用螺栓固定定，检查是是端模否处处于设计的的位置。2.2.2安装装前检查板板面是否平平整光洁、有有无凸凹变变形及残余余黏浆，端端模管道孔孔眼应清除除干净。端端模安装就就位内后，进进行制孔胶胶棒安装，胶胶棒安装完完成后应逐逐根检查胶胶棒坐标。2.3.内模安安装2.3.1我场场内模为液液压分段拼拼装式结构构，采用龙龙门吊吊装装方式安装装内模。2.3.2安装装前应先检检查模板是是否清理干干净，是否否涂刷了隔隔离剂。内内模在专门门的内模拼拼装台座上上拼装，内内模拼成整整体后用宽宽胶带粘帖帖各个接缝缝处以防止止漏浆。2.3.3内模模吊装到已已绑好的底底腹板钢筋筋骨架的内内腔位置，将将内模位置置校准并予予固定。2.3.4内模模安装过程程中要采取取措施避免免模板直接接撞击梁体体钢筋，以以免钢筋笼笼串位，影影响保护层层厚度及孔孔道坐标尺尺寸。2.3.5内模模安装完后后，检查各各部位尺寸寸。2.4混凝土灌灌注前应有有专人对模模型进行检检查，灌注注混凝土时时有专人看看模。看模模人员要时时刻注意模模型及各联联结部件在在振捣受力力状态下有有无异常反反映，并防防止螺栓松松动、跑浆浆等，如有有问题应立立即停止振振动及时处处理。2.5模板安装装完毕后，各各部尺寸的的施工容许许误差应符符合表1规定。2.6支模后的的模型长度度要求如下下：2.6.1箱梁梁模板上缘缘长度：33.15m跨:32.66058m、23.5m跨:24.66041m.2.6.2箱梁梁模板下缘缘长度：33.15m跨:32.66145m、23.5m跨:24.66079m箱梁模型长度，应应根据预制制梁终拉完完成后30天左右的的调查长度度，进行调调查统计研研究确定。2.7模板检查查完成后应应认真填写写模板检查查证。表1:模板安安装尺寸允允许偏差序号项目要求1模板总长±10mm2底模板宽＋5mm、03底模板中心线与与设计位置置偏差≤2mm4桥面板中心线与与设计位置置偏差≤10mm5腹板中心线与设设计位置偏偏差≤10mm6横隔板中心位置置差≤5mm7模板倾斜度偏差差≤3‰8底模不平整度≤2mm/1m9桥面板宽±10mm10腹板厚度＋10mm、011底板厚度＋10mm、012顶板厚度＋10mm、013横隔板厚度＋10mm、－55mm3、模板拆除模板拆除程序：：拆外模拆端模拆卸外模联接件拆内模拆外模拆端模拆卸外模联接件拆内模拆端模3.1.内模拆拆除3.1.1内模模须在混凝凝土强度达达到设计强强度的60﹪以上时方方可拆除。3.1.2拆除除前先检查查卷扬机等等设备的性性能，并清清理好拟进进入的拼装装台座。3.1.3内模模拆除采用用卷扬机拖拖拉出模，龙龙门吊吊运运制拼装台台座附近。3.1.4液压压式内模拆拆除前内模模上的顶压压丝杆及支支承内模主主梁的保护护衬套应先先行松开，再再按照操作作顺序分别别将各顶升升油缸回油油收缩，然然后捡查内内模是否准准确的落在在滑移轨道道上，如有有偏差应及及时调整。3.1.5拆除除时应缓慢慢匀速进行行，并有专专人指挥，拉拉出后应及及时拆卸滑滑道并清点点各种配件件。3.2.侧模及及端模拆除除3.2.1当梁梁体混凝土土强度达到到设计强度度的60﹪，混凝土土芯部与表表层、箱内内与箱外、表表层温度与与环境温度度之差均不不大于15℃，且能保保证构件棱棱角完整时时方可拆除除侧模和端端模。气温温急剧变化化时不宜进进行拆模作作业。3.2.2侧模模拆模时通通过顶压机机构使侧模模脱离梁体体，再通过过卷扬机拖拖拉滑到相相应的位置置上。3.2.3拆模模时，严禁禁重击或硬硬撬，避免免造成模板板局部变形形或损坏混混凝土棱角角。3.2.4模板板拆下后，应应及时清除除模板表面面和接缝处处的残余灰灰浆并均匀匀涂刷隔离离剂，与此此同时还应应清点和维维修、保养养、保管好好模板零部部件，如有有缺损及时时补齐，以以备下次使使用。并根根据消耗情情况酌情配配备足够的的储存量。第四章混凝凝土工程第一节原材材料要求1.水泥我场制梁混凝土土采用河南南焦作坚固固水泥股份份有限公司司的坚固牌普通通硅酸盐散散装水泥（代代号P.0）。水泥强强度等级，根根据所配制制混凝土的的强度等级级要求分别别选用42.55MPa强度级别别。其各项项指标均符符合GB1775-999《硅酸盐盐水泥、普普通硅酸盐盐水泥》、科科技基[20005]1001号《客运运专线高性性能混凝土土暂行技术术条件》的的有关规定定。每批进进场水泥应应有质保书书或试验报报告单。1.1技术要求求1.1.1不溶溶物Ⅰ型硅酸盐水泥中中不溶物不不得超过0.755%；Ⅱ型硅酸盐水泥中中不溶物不不得超过1.500%。1.1.2烧失失量Ⅰ型硅酸盐水泥中中烧失量不不得大于3.0%；Ⅱ型硅酸盐盐水泥中烧烧失量不得得大于3.5%；普通水水泥中烧失失量不得大大于5.0%。1.1.3氧化化镁水泥中氧化镁的的含量不宜宜超过5.0%。如果水水泥经压蒸蒸安定性实实验合格，则则水泥中氧氧化镁的含含量允许放放宽到6.0%。1.1.4三氧氧化硫水泥中三氧化硫硫的含量不不得超过3.5%。1.1.5细度度硅酸盐水泥的比比表面积大大于3000m2/kg，小于等于于350m2/kg；普通水泥80μm方孔筛筛筛余不得超超过10.00%。1.1.6凝结结时间硅酸盐水泥初凝凝不得早于于45minn，终凝时时间不得迟迟于6.5h。普通水泥泥初凝不得得早于45minn，终凝时时间不得迟迟于10h。1.1.7安定定性用沸煮法检验必必须合格。1.1.8强度度水泥强度等级按按规定龄期期的抗压强强度和抗折折强度来划划分，各强强度等级水水泥的各龄龄期强度不不得低于表表1数值。1.1.9碱水泥中碱含量按按Na2O+0..685KK2O计算值来来表示，其其值不得大大于0.066%。1.1.10游游离氧化钙钙水泥中游离氧化化钙含量不不大于1.0%。1.1.11熟熟料中的C3A水泥中熟料中的的C3A含量一般般不得大于于8%，氯盐环环境下不得得大于10%。1.1.12氯氯离子水泥中氯离子含含量不得大大于0.066%。1.2试验方法法1.2.1不溶溶物、烧失失量、氧化化镁、三氧氧化硫、氧氧化钙检验该批进场水水泥试验报报告单，有有怀疑时按按GB/TT176委外进行行。1.2.2氯离离子含量按按JC/TT420进行。表1品种强度等级抗压强度（Mppa）抗折强度（Mppa）3天28天3天28天硅酸盐水泥42.517.042.53.56.542.5R22.042.54.06.552.523.052.54.07.052.5R27.052.55.07.062.528.062.55.08.062.5R32.062.55.58.0普通水泥32.511.032.52.55.532.5R16.032.53.55.542.516.042.53.56.542.5R21.042.54.06.552.522.052.54.07.052.5R26.052.55.07.01.2.3碱采用抽查进行委委外试验与与检验进场场试验报告告单相结合合的方式。委委外试验按按GB/TT176进行。1.2.4比表表面积按GB/T80774进行1.2.5细度度按GB/T13445进行1.2.6凝结结时间和安安定性按GB/T13446进行1.2.7压蒸蒸安定性按GB/T7500进行1.2.8强度度按GB/T176671进行1.3检验规则则1.3.1组批批划分进场水泥应按批批（散装水水泥每500t为一批，袋袋装水泥每每200t为一批；当不不足500t或200t时，也按按一批计）对对同厂家、同同品种、同同强度等级级、同出厂厂日期的水水泥进行强强度、细度度、安定性性和凝结时时间的试验验。1.3.2取样样水泥取样，用能能够取得有有代表性样样品的手工工取样工具具在水泥堆堆场（袋装装）或水泥泥卸料处（散散装）进行行。取样方方法符合GB122573的有关规规定。1.3.3判定定规则A.废品：凡氧化镁镁、三氧化化硫、初凝凝时间、安安定性中任任一项不符符合要求的的，均为废废