交通工程设施

波形梁护拦的构造：波形梁板、立柱、防阻块、端头产品质量检测：1、表面质量检测：（1）原材料性能，要求被测品必须附有原基底钢材的材料质量检验单和出厂合格证书。每片波形梁板均在其两端标明生产厂家、时间等标志。（2）外观质量，波形梁护拦的冷弯表面无裂纹、气泡、折叠、夹杂和端面分层，允许又不大于公称厚度10％的轻微凹坑、凸起、压痕、擦伤。表面缺陷允许用修磨方法清理，其整形深度不大于公称厚度的10％，剪切断面及安装孔不允许有卷边和严重毛刺。镀锌构件表面应具有均匀完整的涂层，颜色一致，表面具有实用性光滑、不允许有流挂、滴瘤或多余结块。镀铝构件表面应连续，不得有明显外观质量的熔渣、色泽黯淡及假浸、漏浸等缺陷。（3）加工成型要求，波形梁板一般宜采用连续辊压成型，内卷边槽钢立柱应采用冷弯成型，不得采用抗弯方式加工，波形梁板上的每个端部的所有拼接螺孔应一次冲孔完成，钢护拦端头应采用模压成型。2、外形尺寸检测：（1）波形梁板：板宽B，在除去两端个500mm板上任取3处，用钢板量取，取平均值；板厚t，在除去两端各500mm的板上每边取3点，用千分尺量取，取平均值；外波高H，将测试板平放在平台上，在两波峰上放一钢直尺，任取3点用钢板尺量取平台与钢直尺间距离；内波高h1，将测试板反向置于平台上，在波底上放一钢直尺，用钢板尺量取平台至钢直尺间距离；连接螺孔a、b，用卡尺在其对应的a、b方向量取3次；L，用钢卷尺分别沿两个波峰和一个波谷量取个长度值；（2）立柱：钢管直径D，用卡尺在立柱中央相互垂直的方向量取3次，槽钢宽度B、高度h、内卷边宽度b，均用卡尺在立柱中不同部位量取3次；立柱壁厚t，用卡尺在立柱两端各边量取3次；螺孔孔径φ，用卡尺在螺孔不同方向量取3次，螺孔定位距d，用卡尺卡在柱顶与螺孔上部量取3次，取平均值再加螺孔半径；直线度，将立柱水平放置于工作台上，用刀口尺与塞尺量取3次，除以刀口尺长值应小于等于0.15％。（3）端头：通过目测测试其端头外形应无明显扭转、切口垂直度公差部大于30’，其几何尺寸用钢直尺及卡尺再图中相应注标符号部位进行量取。（4）防阻块：通过目测测试防阻块应无明显扭转、切口平直、无毛刺，焊缝应光滑平整，焊缝位置无螺孔，其集合尺寸采用钢直尺测量。（5）托架：通过目测测试托架外形应无明显扭转，断面切口应平直，无毛刺，其集合尺寸用卡尺测量。3、防腐层性能测试：（1）镀锌层质量测试镀锌层附着量测试：三氯化锑法，由于锌能够完全溶解于三氯化锑的浓盐酸溶液中，通过融解前后两次称重，计算出其单位面积锌附着量。采用三点法计算，对三块试样进行试验后，计算其三块试样的锌附着量。A=（m1-m2）/S×106也客采用镀层厚度仪测试，镀锌层均匀性测试：采用硫酸铜法，试样配置，将36g化学纯硫酸铜溶于100mL蒸馏水中，加热溶解后冷却至室温，加入氢氧化铜或碳酸铜，搅拌混合均匀后，静置24h以上，过滤后的清夜则为所需的试样。试验方法：取三块试样进行侵蚀试验，每次置于18℃±2℃的溶液中静置浸泡1min，不能搅动及移动试样，试样取出后用清水冲洗干净后进行下一次侵蚀。若锌层均匀，试样经硫酸铜浸蚀5次后不变红。试验溶液只能浸蚀15次。浸蚀终铜点得确定：经过上述试验后，试样上出现红色得金属时为试样达到浸蚀终点，出现金属铜的那次浸蚀不计入硫酸铜试验次数。注意：1、将附着的金属铜用无锋刃的工具将其刮掉，如果铜的下边仍有金属锌时，可不算浸蚀终点。2、对金属铜红色沉淀下的底面是否存在锌层又怀疑时，可将金属铜红色沉淀刮去，于该处滴一至两滴稀盐酸，若有锌存在，则有活跃氢气产生。3、下列情况不作为浸蚀终点a、试样端部25mm内出现红色金属铜时b、试样的棱角出现红色金属铜时c、镀锌层损伤的部位及其周围出现红色金属铜时。锌层附着量测试：采用锤击法，锤头用45号钢，质量210g，锤刃硬度（肖氏）40以上。锤柄用橡木制作，质量约70g。底座钢板厚150mm，长度250×250mm，材质Q235。试样水平放置，锤头面向台架中心，锤柄与底座平面垂直后自由落下，以4mm的间隔平行打击5点。通过检查锌层表面状态是否出现锌层剥离、凸起现象，而判断其附着性。打击点应离试样端部10mm以外，同一点不得打击两次。镀锌层耐盐雾性测试：镀锌层构件耐中性盐雾试验（GB/T10125进行200h）后，基本钢材不应出现腐蚀现象，基本钢材在切割边缘出现的腐蚀不予考虑。（2）、镀铝层质量测试镀铝层附着量测试：采用氢氧化钠法：将氢氧化钠120g溶于水中，配置成1000mL。溶液温度为60～90℃。试验：1、用天平称量冲洗并干燥后的试样的质量，精确至0.01g。2、将称量后的试样浸入试验溶液中，每次浸入一个试样，液面须高出试样。3、将试样于溶液中，氢的发生变的很少，镀铝层已消失时，取出试样。在清水中冲洗并用棉花或净布擦干。待干燥后再在天平上称质量，精确至0.01g。4、如果试样干燥后发热，将其重又浸入测试溶液中，溶解残留于金属层上的铝，重复上述操作，直至不再引起发热。5、对于钢丝试样，测量去掉铝层后的直径，两个相互垂直的部位各测一次，取其平均值。对于钢管试样，测三个壁厚，取平均值，对于钢板试样，测三个板厚，取平均值mA=（m1-m2）/m2×t×3920镀铝层均匀性试验：镀铝层构件的铝层应均匀，不允许有孔针出现，试样经铝层有孔洞试验后，无红褐色氢氧化铁沉积物。测试方法：将处理清洁后的试样缓慢地插入自来水中，放置24h或更长的时间，静置期间不得搅动溶液，也不能注入新的自来水或倒出自来水。放置规定时间后，观察其表面产生的红褐色氢氧化铁沉积物的情况。但应当注意，试样截断面处周围10mm以内产生的沉淀物不计镀铝层附着性测试：镀铝层的铝层应与基底金属结合牢固，经铝层附着性试验后，铝层不剥落、不突起、不开裂或起层到用裸手指能够擦掉的程度。方法：采用弯曲法，将按规定制好的试样分别向任何方向弯曲180°，弯曲内径等于试件厚度的2倍，检查弯曲部位外表面是否有镀层剥落。距离试样边缘6mm以内的剥落不计。镀铝层耐盐雾性试验：镀铝层构件经铝层耐中性盐雾试验后，基本钢材不应出现腐蚀现象，基本钢材在切割边缘出现的腐蚀不予考虑。4、材料性能试验主要指力学性能，分为强度性能、塑性及冲击韧性。强度性能表示钢材塑性变形和破坏的抵抗能力，包括弹性极限、屈服极限、强度极限、疲劳极限及硬度。塑性表示钢的塑性变形能力，包括延伸率、面积缩减率和冷弯性。冲击韧性表示钢材对冲击荷载的抵抗能力。对钢板原材料性能检测时包括化学分析、拉伸试验和弯曲试验。若护拦生产厂家提供原材料生产厂家出具的质量证明书时，仅做拉伸试验。若对钢材有怀疑时，三项试验都须进行。化学成分分析：采用GB223中分析方法，要求材料含碳量为0.14~0.22％，含锰量为0.30~0.65%，含硫量不大于0.05%，含硼量0.30～0.65％施工质量检验：1、波形梁厚度检验：在去除两端各500mm范围内，在板每边任取三点，用板厚千分尺量取，取平均值，扣除镀锌（镀铝）层厚度后，得到其厚度2、立柱壁厚检查：用卡尺在立柱两端各量取3次，取平均值。如立柱已打入，且柱帽不易取下时，应采用超声波测厚仪测量，在立柱的三个方向的不同高度各量取三次，取平均值，扣除镀锌（镀铝）层厚度，得到其厚度3、镀层质量检查：热浸镀锌层厚度检验：采用厚度仪测量锌层厚度，在波形梁板、立柱及其他构件表面各测4个点。热浸镀铝层厚度同热浸镀锌层厚度检验4、拼接螺栓抗拉强度检验：检查拼接螺栓抗拉强度测试记录。如无测试记录则应当抽样做拉力试验，每批3组，每组3个。拉力试验应在持有CMA标志的国家计量认证单位检测。5、立柱埋入深度检验：检查施工记录和现场勘查相结合。应注意检查立柱在现场被锯短、重新打孔的地方。对立柱埋深有疑问时，应开挖检查。6、立柱外边缘路肩边线的距离检验：路侧护拦在土路肩上的位置，应保证其立柱外边缘到路肩边线的距离，该距离是由规范及设计图规定的。在测量时应先确定边线的正确位置，用直尺或钢卷尺测量7、立柱中距检验：立柱中到中距离的正确性，能保证护拦板安装到位。用钢卷尺量立柱中距，抽检10％，每处量2次，取平均值。8、立柱竖直度检验：用垂线和直尺测量立柱的竖直度。用垂线对照立柱的竖直度，固定垂线，量取立柱偏离垂线的距离及其对应的立柱长，每处测量3次，计算竖直度后取平均值。9、横梁中心高度检验：护拦横梁中心高度时指护拦板护拦板与立柱螺栓中心到路面的高度。在检验时应注意护拦线性与纵断线性一致，凡发现线性不一致的地方，均有可能是护拦中心高度有问题的地方。首先确定地面高的基准点，然后用直尺测量从路面到连接螺栓中心的距离。10、护拦顺直度检验：直线段护拦不允许有明显的凹凸现象，在200m的直线上，三点应成一线；曲线段护拦应与线性协调一致，护拦应圆滑顺畅；中央分割带开口端头护拦额达抛物线形应与设计图相符。混凝土护拦：产品质量检测外观质量检测：混凝土护拦预制块不得有断裂现象，各混凝土块件之间、混凝土与基础之间的连接方式应满足设计要求。混凝土块件标准段、混凝土护拦起终点及其他开口处混凝土块的几何尺寸满足设计要求，其块件的损边、掉角长度每处不得超过2cm。无论采用就地浇注或预制块法施工的护拦，均应与公路线性相一致，护拦外观不应有漏石、蜂窝、麻面、裂缝、脱皮、啃边、掉角及印痕等现象。模板质量检测、基层质量检测施工质量检测：1、护拦混凝土强度检验，检查施工记录。2、地基压实度检验，检查施工记录和现场勘查相结合，如发现混凝土护拦有下沉迹象，应采取适当补救措施。3、护拦横断面尺寸检验：混凝土护拦高度指其底部到护拦顶部的垂直距离，检查时用直尺、钢卷尺测量。在护拦顶部水平放置一直尺，量直尺底面至护拦底部的高度，每节护拦在不同断面各量三次高度，取平均值。4、基础平整度检查，用水平尺在相互垂直的两个不同方向，分别量取三个断面进行检验，取平均值。5、护拦轴线横向偏位检验，中央混凝土护拦的横向偏位检查，先确定道路中心线的正确位置，然后测量护拦中心线偏离道路中心线的距离。路侧混凝土护拦的横向偏位检验，应先确定道路边缘线的正确位置，然后测量护拦外边线与道路边缘线的偏离距离。6、基础厚度检验，检查施工记录缆索护拦路侧缆索护拦的构造：1、端部立柱结构。2、中间端部立柱结构。3、中间立柱结构。4、托架结构。5、缆索、索端结构中央分割带缆索护拦的结构：1、端部立柱结构。2、中央端部立柱结构。3、中间立柱结构。4、托架结构。5、缆索结构产品质量检测：外观质量检测：首先检测缆索结构是否按照规定位3×7镀锌/右同向，其次检查缆索及钢丝直径。缆索直径指缆索截面和外接圆直径。缆索表面检查方法用目视法或手感法，要求缆索内不应有断裂、交错和折弯的钢丝。钢丝表面不应有凹陷、锈蚀、碰伤、切伤等缺陷，股中钢丝接头距离大于5m缆索材料性能测试：钢丝抗拉强度：同波形梁护拦的抗拉强度试验。反复弯曲试验：一般情况下试验应在10～35℃的室温下进行。根据线材尺寸选择弯曲圆弧半径r、弯曲圆弧顶部至拔杆底面的距离h以及拔杆孔径dg。使弯曲臂处于垂直位置，将试样曲拔杆插入并夹紧其下端，使试样垂直于量弯曲圆柱轴线所在的平面。操作应平稳而无冲击，弯曲速度每秒不超过一次。试验从开始位置向右（左）弯曲90°后返回起始位置，作为一次弯曲；再由起始位置向左（右）弯曲90°，试样再返回起始位置作为第二此弯曲，依次连接反复进行弯曲，试样折断时的最后一次弯曲不计。扭转试验：将试样置于试验机上，使它的轴线与夹头轴箱相重合。在试验期间为使试样保持平直，可以施加某种形式的拉紧力，但施加的力不得大于线材抗拉强度相应拉力负荷的2％，其扭转速度按规定选择。试样置于试验机上，其中一个夹头以一个合适的恒定速度旋转，直至试样断裂，通过旋转夹头计算出扭转次数。单向扭转是以试样旋转的一端向固定方向旋转一整圈（360°）作为扭转一次；交变方向扭转是以试样向任一方向转动一整圈作为扭转一次。镀层质量检测：当对镀层质量有疑问时，可对该批镀锌（铝）缆索抽5％的钢丝进行镀锌（铝）层质量检查。其试验方法可参照波形梁护拦及隔离设施的镀层质量试验。缆索张力：缆索张力需在架设过程中测定，以便控制缆索的初张力。缆索的张力可以用张力测定计测定，或根据跨径与缆索之间的关系测定。施工质量检测：1、缆索直径及单丝直径检验：用游标卡尺测量缆索直径及单丝直径，量3个断面，取平均值。2、初张力的检验：检查钢绳张拉记录及检查现场缆索的张紧程度。如对缆索的张紧程度有怀疑时，可根据张力与挠度的关系进行检查。3、最下一根缆索安装高度的检验：最下一根缆索安装高度是指缆索最下一根缆索的中心至路面高度。用直尺在跨中测量最下一根缆索的中心至路面的距离，量取3次，取平均值4、立柱壁厚检验：用游标卡尺在立柱两端各测量3个方向，取平均值，再扣除镀锌（铝）层厚度后，得到平均值。5、立柱埋入深度检查：端部立柱的的埋深，应检查施工记录。中间立柱的埋深，除检查施工记录外，还应注意打入困难路段的立柱施工情况，注意是否有打不下去而用气焊割断立柱，重新烧孔装托架的情况。6、立柱竖直度检验：方法同护拦立柱的检查7、立柱中距检验：用钢卷尺量立柱中距，每处量三跨，取平均值。8、缆索护拦锌（铝）层厚度检验：缆索护拦立柱、索端锚具的锌（铝）层厚度检验，采用测厚仪测量厚度，在立柱表面不同部位测4个点，取平均值。缆索护拦钢丝厚度检查，采用测钢丝的专用设备，在钢丝不同断面测4点，取平均值。10、混凝土基础强度检查：检查施工记录，混凝土基础强度应在合格范围内。交通标志质量检测：交通标志分类：主标志（包括警告标志、禁令标志、指示标志、指路标志、旅游区标志、道路施工安全标志）和辅助标志交通标志设计的依据：颜色、形状、图符设置原则：1、交通标志以确保交通顺畅和行车安全为目的。2、交通标志的设置应进行总体布局，防止出现信息不足或过载的现象。3、交通标志的设置应充分考虑道路使用者的行动特性。4、交通标志应设在车辆行进正面最容易看见的地方。5、同一地点需要设置两种以上标志时，可以安装在一根立柱上，但最多不应超过四种。6、路侧式标志应尽量减少板面对驾驶人的眩光。交通标志的支持方式：柱式标志、悬臂式标志、门式标志、附着式标志检测：外观质量检测：1、标志板平整度检测，应平整完好，无起皱、开裂、缺损或凹凸变形，采用钢直尺和塞尺测量。2、标志面裂纹和气泡：在白天环境下，用四倍放大镜仔细检查。3、划痕、损伤、颜色不均匀性：在白天明亮的环境中，面对反光膜，距标志为2m处目测能观察到的划痕、条纹、气泡和颜色不均匀等缺陷和损伤，为不合格。4、逆反射性能不均匀性：在夜间黑暗、空旷环境中，距离标志面10m处，以汽车前照灯远光为光源，垂直照射标志面，用目测能辨别出反光膜不同区域的逆反射性能有明显差异者，作为逆反射性能不均匀缺陷。5、对交通标志拼接缝的检查在白天环境中，面对标志面，用直尺检查反光膜性能检测：1、色度性能：选用尺寸为150mm×150mm的单色反光膜试样，采用规定的D65标准照明体，视场角2°及45/0的照明观测条件，按规定方法，测出样品光谱的反射比，然后计算出该颜色的色品坐标或直接测得各颜色的色品坐标。在同样的观测条件下，分别测出试样和标准反射白板的光亮度，两者之比值即为色度因数，或直接测得各种颜色的色度因数。2、逆反射性能（1）绝对测量法：试样尺寸不小于150×150mm把光探测器放在试样的参考中心位置上，正面对着标准照明体A光源，测量出垂直于试样表面的照度值E┴。把光探测器置于规定位置上，移动光探测器观测角为0.2°；移动光探测器使观测角为0.2°；转动试样，使光的人射角β1分别为－4°，15°或30°，测出在每个入射角时试样反射光所产生的照度值Er。重复上述测试过程，时观测角分别为0.33°和1°，入射角β1为－4°，15°或30°等各种几何条件，测出试样反射光所产生的照度值Er。用下公式计算：（2）相对测量法：湿状态逆反射系数测定，反光膜150×150mm试样安装在一垂直平板上。给喷嘴提供足够洁净的水，在试样表面形成连续移动的水膜，按绝对测量法的方法，测试在观测角为0.2°、入射角为－4°时试样的逆反射系数R’，即为湿状态的逆反射系数。3、耐候性能：（1自然暴露试验）：把尺寸不小于150×250mm的试样安装在至少高于地面0.8m的暴晒架面上，试样面朝正南方，与水平面呈当地的纬度角或45°±1°。试样表面不应被其他物体遮挡阳光，不得积水。暴露地点的选择尽可能近似实际使用环境或代表某一气候类型最严酷的地方。试样开始暴晒后，每一个月作一次表面检查，半年后，每三个月检查一次，直至达到规定的暴晒期限，按耐候性能的要求用四倍放大镜作一最终检查，并进行有关性能测试。（2人工气候加速老化试验）试样的尺寸可根据老化试验箱的要求来选定，一般不应小于70×120mm。老化箱可采用疝灯作为光源，试样受到光谱波长为300～800mm光线的辐射，其辐射强度为1000W/m2；光谱波长低于300mm光线的辐射强度不应大于1W/m2。整个试样面积内，辐射强度的偏差不应大于±10％。在试验过程中，应采用连续光照，周期性喷水。当试验时间规定为1200h，若试样所受累积辐射能量小于4.32×106KJ/m2，则应延长试验时间，以保证试件所受累积辐射能量值；当试验时间规定为600h，若试件所受累积辐射能量小于0.54×106KJ/m2，也应延长试验时间，以保证试样所受累积辐射能量值。经过规定时间老化试验后的试样，用浓度5％的盐酸溶液清洗表面45s，然后用水彻底冲洗，最后用干净软布擦干，即可置于标准测试条件下，按耐候性能要求的四倍放大镜进行各种检查并进行有关性能试验。4、耐雾腐蚀试验：把化学纯的氯化钠溶于蒸馏水，配制成5％±0.1％（质量比）的盐溶液，使该盐溶液在盐雾箱内连续雾化，箱内温度保持35°±2°。试样尺寸为150×150㎜，其受试面与垂直方向成30°角，相邻两样板保持一定的间隙，行间距不少于75mm，试样在盐雾空间连续暴露120h。试验结束后，用流动水轻轻洗掉试样表面的盐沉积物，再用蒸馏水漂洗，然后置于标准环境下恢复2h，最后对样品按标准耐盐无腐蚀性能的要求用四倍放大镜进行全面检查。5、溶剂试验：把反光膜尺寸为150×150mm的试样，分别浸没在规定的各种溶液中，到规定的时间后取出，在室温下通风橱内干燥，然后按耐溶剂性能的要求用四倍放大镜检查其表面变化。6、冲击试验：把150×150mm试样的标志面朝上，水平放置在厚度20mm钢板上。在试样上方250mm处，用一个质量0.45Kg的空心钢球自由落下，撞击试样中心部位，按抗冲击性能的要求用四倍放大镜检查被撞击表面的变化。7、弯曲试验：在温度23℃±2℃条下，裁取230×70mm的反光膜作弯曲试验样品，撕去防沾纸，在背衬粘结剂表面撒上足够的滑石粉。在5s内将试样沿长度方向围绕在一直径为3.2mm的圆棒下，使试样的粘结剂面与圆棒外表面接触，放开试样，按耐弯曲性能的要求用四倍放大镜检查样品表面的变化。8、高温试验：将150×150mm的试样放入试验箱内，开动冷源，将箱内温度温度逐渐降至－40℃±3℃，使试样在该温度下保持72h，关闭电源，使试验箱自然升至室温，约12h后，再把试验箱升温至70℃±3℃，并在该温度下保持24h，最后关闭电源，使试验箱自然冷却至室温，取出试样，在标准测试条件下放置2h后，按耐高温性能的要求用四倍放大镜检查其表面的变化。9、收缩试验：裁取230×25mm的反光膜作收缩试验试样，放置在标准测试条件下至少1h。撕去防沾纸，把试样放在一光滑的平面上，粘结剂面朝上。在防沾纸撕去后至少10min和24h时分别测出反光膜尺寸和变化。10、附着性能：裁取150×25mm的反光膜，从一端撕去100mm长的防沾纸，按生产厂家的使用说明，粘贴在厚度为2mm的铝合金板上，制成附着性能试验试样。试样在标准测试条件下24h，然后把试样水平悬挂，反光膜面朝下，在反光膜的自由端上，使用加剧悬挂一重0.8Kg的重物，使其与试样板面成90°角垂下。5min后，测出反光膜剥离的长度L。11、防沾纸的可剥离试验：在25×150mm反光膜上，放置一个6.6Kg的重物，时反光膜受到0.176Kg/cm2的压力，然后置于70℃±2℃的空间里放置4h。取出反光膜，在标准测试条件下使之冷却至室温。用手剥去防沾纸，防沾纸不应有破损、撕裂或从反光膜上沾下粘合剂的痕迹。12、抗拉试验：准备三条25×150mm的反光膜，撕去中间100mm防沾纸，装入精度为0.5级的万能材料试验机夹紧装置中，在试样宽度上负荷应均匀分布。开启试验机，以300mm/min的速度拉伸，分别记录断裂时的抗拉荷载值。施工质量检测：1、标志板外形尺寸检验：根据标志板的形状尺寸及外观要求，用分辨率为1mm的钢卷尺、万能角尺检查。矩形标志边长允许偏差为5mm，当边长尺寸大于1.2时，其允许偏差为边长的±0.5%。三角形内角的允许偏差为60°±5°。2、标志字体尺寸检验：目测检查标志汉字、数字、英文的字体，是否符合GB5768－1999标准中附录B、C、D的要求。全线标志字体应统一。标志字符应用分辨率为1mm的钢尺测量，字高和字宽相等，其允许偏差为±5mm。3、标志面反光膜等级及逆反射系数检验：目测检查标志面反光膜等级。标志板所用反光膜应与设计文件规定的等级相等。反光膜的逆反射系数可用试样与标准样板对比的测量方法和仪器进行测试。4、标志板下缘至路面高度及标志板内缘距路边缘距离检验：标志板下缘至路面净空高度检验主要针对悬臂和门架标志。5、标志柱竖直度检验：标志柱竖直度可用垂线和直尺测量，也可用经纬仪测量。标志柱竖直度的允许偏差为±3mm/m。6、标志金属构件防腐质量检验：标志金属结构件包括：薄钢板、立柱、门架、法兰盘及紧固件等。防腐处理方法有镀锌、镀铝、镀锌（铝）后涂塑、涂塑等。用涂层厚度仪，在标志立柱、横梁、门架、法兰盘及紧固件等构件表面测量，每一构件的上、中、下断面表面测四点，取平均值。7、标志基础尺寸检验：检验标志基础尺寸可检查施工记录，用钢卷尺抽检基础平面尺寸，如对基础基础埋深有疑问时，应开挖检查。基础混凝土表面平整，不应有蜂窝麻面。8、混凝土强度检验：检查施工记录。评价标志基础混凝土抗压强度，以标准养护28天龄期边长15cm立方体试件为准。交通标线质量检测交通标线分类：按设置方向（纵向标线、横向标线、其他标线）按功能分（警告标线、指示标线、禁止标线）设计原则：1、以白色黄色为主。2、交通标线宽度取值一般为10～15cm，最小值和最大值分别为7.5cm和20cm，横向交通标线应比纵向交通标线宽。3、交通标线虚线间隔的长度确定，闪现率为2.8～3.0s时效果最好。4、导向箭头的最佳形式确定：直行箭头的特征是是箭头的宽约为箭杆宽的4倍。箭头的杆长要比箭杆的短，转弯导向箭头的特征是很大程度常由不对称的形式来显示方向，它由直行箭头转换而来；组合导向箭头的特征是保持导向箭头的转弯部分清晰。标线材料的性能：1、鲜明的确认效果。2、夜间反光性能。3、施工时干燥迅速。4、附着力强。5、经久耐用。6、耐候性好，抗污染，抗变色。7、施工方便容易，安全性好。8、所涂标线安全防滑。9、经济合适检测方法：溶剂型、双组分、水性路面标线涂料试验方法：1、容器中状态：打开容器封口，表面有封皮时则取除，然后把底部沉淀成分用刮刀、棒充分搅拌、检查搅拌时沉淀的成分是否均匀。2、粘度：按GB/T9269法进行。其中溶剂型路面标线的普通型粘度按GB/T1723涂－4粘度计法进行。3、密度：按GB/T6750（金属比重计瓶）方法进行。4、施工性能与涂膜制备：按GB/T3186求取样、GB/T1727制备，在试板制作过程中可分别用喷涂、刮涂、刷涂等方法在水泥石棉板、沥青油毛毡上进行涂布。涂膜时可在试样中加入生产厂家推荐的稀释剂，所用量不应超过厂家规定的限量。5、热稳定性：按规范要求测定样品的粘度，取400mL已测粘度的样品放在加盖的小铁桶内，然后将该铁桶放置在烘箱内升温至60℃，在60℃±2℃条件下恒温3h,，然后取出放置冷却至25℃，按规范重新测其粘度。6、涂膜外观：用300μm的漆膜涂布器将试料涂布于水泥石棉板上，制成约50×100mm的涂膜后放置24h，在自然光下观察涂膜是否褶皱、泛花、起泡、开裂现象，用手指试验有无粘着性。并与同样处理的标准样板比较，涂膜的颜色和外观差异不大。7、不粘胎干燥时间：用300μm的涂膜涂布器将试料涂布于水泥石棉板（200×150×5mm）上，涂成与水泥石棉板的短边平行在长边中心处成一条80mm宽的带状涂膜；然后，立刻按下秒表，普通型10min时开始测试，反光型5min时开始测试，把不粘胎时间测定仪自试板的短边一端中心处向另一端滚动1s，立刻用肉眼观察测定仪的轮胎有无粘试料，若有粘试料，立刻用丙酮或甲乙酮湿润过的棉布擦净轮胎，此后每30s重复一次试验，直至轮胎不粘试料时，停止秒表计时，该时间即为该试样的“不粘胎时间”8、遮盖率：将原样品用300μm的漆膜涂布器在遮盖率测试纸（约200×400mm）沿边长方向方向在中央涂约80×200mm的涂面，并使涂面与遮盖率测试纸的白面和黑面呈直角相交，相交处在遮盖率测试纸的中间，涂面向上放置24h，然后在涂面上任意取三点用D65光源、45°/0°色度计测定遮盖率测试纸白面上和黑面上涂膜的反射比，取其平均值。9、色度性能：在水泥石棉板（约100×100×3mm）上，用300μm的漆膜涂布器涂一块（80×80mm）涂面，涂面向上放置24h，然后在涂面上任意取三点，用D65光源、45°/0°色度计测其反射比和色品坐标，并取其平均值。10、耐磨性：用涂膜器将涂料以膜厚200μm±40μm的厚度涂在试片的单面，放置1h，然后放入保持在40℃±1℃的恒温箱内，存放24h，用锥形磨损轮测量旋转200转的磨损量。11、耐水性：按GB/T1733进行。试板用不封边的水泥石棉板。12、耐碱性：制成的涂膜水泥石棉板，放置48h，供试板用。将750mL氢氧化钠饱和溶液放于烧杯中，将试板浸入其中，深度约60mm，24h后取出，用清水洗净晾干后进行观察。13、附着性：按GB/T1720进行。14、柔韧性：试验仪器，金属轴棒式柔韧性试验器或圆锥形弯曲试验器。GB/T1731。15、固体含量：取约2g试料放入已知重量的量瓶内，迅速地称取重量。用玻璃棒使其在底部扩散，放入保持在105℃～110℃的烘箱内加热3h，取出放于干燥器中，冷却至室温。准确称取0.001g，再在烘箱于105℃～110℃恒温0.5h后取出放在干燥器中，冷却至室温，再称重，计算加热后剩余量。16、冻融稳定性性：分别取400mL样品放在三个加盖的小铁桶内，在－5℃±2℃条件下放置18h后，立即置于23℃±2℃条件下放置6h后为一个周期；经过三个周期后，取出试样经搅拌后应无分层、无结块，施工性能良好。17、早期耐水性：用300μm的漆膜涂布器将试料涂布于水泥石棉板上，制成约50×100mm的涂膜；将制好的试板立即置于23℃±2℃，湿度90％±3％RH的试验箱内，每隔5min用拇指触膜表面，然后将拇指旋转90°，记下膜表面不被拇指破坏所需的时间即为实干时间。热溶型路面标线涂料试验方法：1、热溶状态：在熔融试样时，应将一定量的试样放在金属容器内，在搅拌状态下熔融，使上下完全均匀一致，且无气泡。2、密度：将融融试样注入20×20×20mm试模中，冷却至室温，用稍加热的刮刀削掉端头表面的突起部分，用100号砂纸将各面磨平。放置24h后用游标卡尺量测供作试块。将三块试块称量准确至0.05g，。3、软化点：GB/T9284。4、涂膜外观：将热溶涂料刮板器放在水泥石棉板（300×150×1.6mm）的中心部位，立即将准备好的试料倒入热溶涂料刮板器中，平移刮板器刮成约1.5～2.0的与短边平行的涂层，试板放置1h后，在自然光下目测应无褶皱、斑点、起泡、裂纹、剥离。同时与用同样方法制作的标准涂膜相比，其颜色及手感粘附性应与标准板差异不大。5、不粘胎干燥时间：将熔融试样注入规定的模型中，使其流平，待其流平后立即计时，在3min内用手指按于涂膜表面，如不粘手指及没有发粘的感觉，此时即为涂膜不粘胎干燥时间。6、色度性能：将熔融试样注入规定的模型中，使其流平，冷却至室温，取出供作试片（60×60×5mm。然后在涂片上任取三点，用D65光源，45°/0°色度计测其反射比和色品坐标，并取其平均值。7、抗压强度：将熔融试样注入20×20×20mm的模型中，冷却至室温，用稍加热的刮刀削掉端头表面的突起部分，用100号砂纸将各面磨平，制成试块。试块放置在压力试验机的球形支座基板上，调整试块位置及球形支座，使试块与加压片的中心线在在同一垂线上，并使试块面与加压面保持平等。启动压力机，以30mm/min的速度加载，直至试块达到屈服值或压下试块高度20％时为止，读取压力机读数。8、耐磨性：在规范要求模型的模腔内涂上一薄层干油，待干后，将熔融试样注入内腔，使其流平，并趁热时中心处开一直径约为7mm左右的试孔。同一试样应制三块试板，将试板放置在玻璃板上24h后，按GB/T1768进行试验。9、耐水性：将熔融试样注入规范要求模型中，使其流平，冷却至室温，取出供作试片（60×60×5mm）。进行耐磨试验。GB/T1733。10、耐碱性：将熔融试样注入规范要求模型中，使其流平，冷却至室温，取出供作试片（60×60×5mm）制成的涂膜水泥石棉板放置48h，供试板用。将其750mL氢氧化钙饱和溶液放于烧杯中，将试样浸于其中，深度约60mm，24h后取出，用清水洗净晾干后进行观察。11、玻璃珠含量：（1）准确称取30g的试样放在三角烧杯中（2）加入醋酸乙酯：二甲苯＝1：1的混合溶剂约150Ml，在不断搅拌下溶解树脂等成分，待玻璃珠沉淀后，将悬浮液流出；（3）再加入500mL上述混合溶液，使其溶解，并使其流出，此操作反复进行三次后，加入500mL丙酮清洗后流出悬浮液；（4）将三角烧瓶置于沸腾水浴中，加热至几乎不再残留有剩余溶液，冷却至室温；（5）加入约100mL的稀硫酸或稀硫酸和稀盐酸（1：1）的混合液，用表面皿作盖再沸腾水浴中加热约30min，冷却至室温后使悬浮液流出；（6）加入300mL水搅拌，玻璃珠沉淀后，使液体流出，再用水反复清洗5～6次；（7）最后加入50mL95％的乙醇清洗，使洗液流出；（8）将三角烧瓶置于沸腾的水浴中，加热至机会不再残留有乙醇位置，将其移至已知重量的表面皿中，如烧瓶中有残留玻璃珠，可用少量水清洗倒入表面皿中，并使水流出；（9）将表面皿放置在保持105～110℃的烘箱中加热1h，取出表面皿放在干燥器冷却至室温后称重。12、流动度：先将流动度测定杯加热至200℃左右，并保持1h；将热溶涂料加入若热溶杯中，放置在加热炉上在搅拌状态下加热至180～200℃进行熔融，直至涂料熔融为呈℃施工状态，并使其上下完全均匀一致，且无气泡；将熔融后的涂料立即倒满预热后的流动度测定杯中，打开流出口并同时按动秒表计时，待料流完时立即记下流完的时间，重复三次试验，取其流完的时间的平均值即为流动度。13、涂层低温抗裂性：按测试涂膜外制作试板的要求制作试板，并用五倍放大镜观其是否有裂纹，如有裂纹应重新制作，将制备好的试板平行放于温度－10℃±2℃低温箱内并保持4h，取出后的室温下放置4h为一个循环，连续做三个循环；取出后用五倍放大镜观其应无裂纹。14、加热稳定性：将热溶涂料加入热溶杯中，放置加热炉上在搅拌状态下加热至200～220℃进行熔融，并在搅拌状态下保持4h。观察其是否有明显泛黄、焦化、结块等现象。15、人工加速耐候性试验：用300μm的漆膜涂布器将试料涂布于水泥石棉板上，制成约50×100mm的双组分涂料涂膜；将热溶涂料刮板器放在水泥石棉板的中心部位，然后立即将准备好的试料倒入热溶涂料刮板器中，平移刮板器刮成约1.5～2.0mm的与短边平行的热溶型涂料涂层。样品数量为每组三块。经人工加速耐候试验后，试板涂层不产生龟裂、剥落；允许轻微粉化和变色，但色品应符合规定的范围，亮度因数变化范围不大于原样板亮度因数的20％。逆反射系数的测定：1、溶剂型、双组分、水性涂料：将试样在水泥石棉板的中心部位涂敷约200×100mm的一块面积，立即将涂膜向上，保持水平放置，并立即将符合规定的玻璃珠自高约100mm处均匀地撒布在涂膜上，使涂面向上干燥1h后，用干净毛刷扫掉粘附在涂膜上的多余玻璃珠，然后干燥48h，将试板面向上放在耐洗刷试验机上，用毛刷在干燥状态下摩擦涂面，将洗刷后的样板，用测定几何条件为入射角86°30’、观测角1°的逆反射系数测定仪测定其逆反射系数。2、热溶型涂料：将热溶涂料倒入热溶杯中，在电热炉上边搅拌边加热到170℃，倒入瓷盘上冷却；将冷却后的热溶块击碎，倒入电磨中，间歇开动电磨至粉状物，过20目筛备用；制备的粒料平铺在镀锌板的中心部位，刮成厚约1.5～2.0mm的与短边平行的涂层。将其放置在烘箱内，外温至180～210℃，保持10min左右，使其全部融化并表面流平，立即撒上要求数量的玻璃珠，干燥24h后用刷子刷去表面没有沾着的玻璃珠，按规定要求进行干刷，然后用刷子清楚表面，用测定几何条件为86°30’、观测角为1°的逆反射系数测定仪测定其逆反射系数。下涂剂测试：1、颜色：目测。2、固体含量：取约2g试料放入已知重量的量瓶内，迅速地称取重量。用玻璃棒使其在底部扩散，放入保持在105℃～110℃的烘箱内加热3h，取出放于干燥器中，冷却至室温。准确称取0.001g，再在烘箱于105℃～110℃恒温0.5h后取出放在干燥器中，冷却至室温，再称重，计算加热后剩余量。3、涂布量：用150μm的漆膜涂布器将试样涂布于水泥石棉板上，待干后用放大镜观察其试板表面是否形成均匀涂膜，如有孔隙或露出局部试块板，则改用200μm漆膜涂布器重新进行试验，直至在试板表面形成致密而均匀的涂膜为止，此时的用量即为涂布量。4、干燥时间：在水泥石棉板上用100μm的漆膜涂布器涂一块涂剂涂面，用手指触其表面，直至不粘手的时间。5、试验环境：按GB9278进行标线带试验方法：1、测试条件：在温度23±2℃、相对湿度50％±10％的工作环境中进行24h的状态调节。测试工作宜在温度23±2℃、相对湿度50％±10％的环境中进行。2、色度性能：裁取1000mm长的标线带试样，采用标准照明体D65、45/0观测条件、视场角2°，在试样表面任取三点，测量标线带的色品坐标和亮度因数，并取其平均值。3、逆反射性能：裁取1000mm长的标线试样，采用便携式逆反射系数测量仪器或有关规定的其他方法，在观测角1.05°的条件下，测试试样表面的逆反射系数。4、耐水性能：裁取25mm长的标线带试样，在23℃±2℃的水中浸泡24h。5、耐碱性能：裁取25mm长的标线带试样，在饱和氢氧化钙溶液中浸泡24h。7、粘结性能：样品准备：试样长250mm、宽25mm，从卷中裁取。保持粘结面洁净，操作者手指或其他外部物品不准接触测试样品表面。（1）准备测试板，用蘸有可利于除掉粘结残留物的溶剂纱布彻底清擦洗。每次擦洗完毕将纱布丢弃。溶剂挥发后，用干纱布将其痕迹擦去。（2）从卷中裁取样品，让它自然放置2min以上。将样品粘接面朝下贴到钢板的光亮面。样品的125mm伸出钢板的一端。（3）对于宽度小于25mm的样品，从同一卷中另外剪下一条，靠近测试样品平行粘贴，以保证总的宽度为25mm不另外施加压力，使滚轴在样品背面沿长度方向每次以大约300mm/min的速度通过。样品粘在钢板上20min后，以180°双折测试样品自由端，并由打折端部从板上剥去25mm。用拉力机样品夹下部夹住钢板突起部位，用样品夹上部夹住样品自由端。样品夹移动速度为300mm/min。样品从钢板剥离25mm之后，以约13mm间隔读取接下来大约50mm的粘接值。样品从钢板剥离的最后25mm不要读取数值。8、抗滑性能：仪器：摆式仪、滑块、附件。测试样品：表面应清洁、无松散颗粒并固定牢靠，受摆锤冲击时不致移动，测试面积至少为90×150mm。仪器准备：调平，使水准仪气泡居中。调整摩擦环直到摆锤摆动指针为零。通过调整调平旋钮升降仪器，调整碰撞路径的滑动长度在124～127mm之间。测试步骤：（1）用水将测试表面整个浇一遍，进行一次摆动，但不记录数据。（2）立刻再进行四次摆动，记录测试结果。每次测试重新浇湿试面，并检查滑动长度。交通标线施工质量检测：1、标线线段长度检验：包括纵向标线、横向标线等各种中心虚线、车道分界线。用钢卷尺测量各种线段，每处测量3次，取平均值。2、标线宽度检验：用量程为500mm的直尺，选择标线清晰、边缘整齐的地方，取垂直方向量取宽度，每处测量3次，取平均值。3、标线涂膜厚度检验：（1）湿膜厚度检验：再标线施工现场，用湿膜厚度计测定标线试模厚度。（2）干膜厚度检验：在标线施工现场，把马口铁板放置在将要划线的地方，划线车以正常行使速度进行喷涂，待干燥后，从铁板上取下标线，用卡尺测量厚度。4、标线纵向间距检验：用钢卷尺测量各种线段空档长度，随机选定路段后，每种标线抽取三段空档长度测量，取平均值。5、标线横向偏位检验：用钢卷尺测量道路横断面上各标线的位置。确定参照点，随机选定路段后，测量各种标线在道路横断面上的正确位置。6、标线剥离面积检验：首先要对全路标线质量进行初查，认为标线质量存在一定问题的路段，可作为检验的终点路段。随机划定标线30m长路段，仔细检查标线剥离面积，计算占总检察面积的百分比。7、反光标线逆反射系数检验：在反光标线逆反射系数测定前，应对全路标线进行夜间反光效果的初评，认为记录反光效果不佳、不均匀的路段，作为白天逆反射系数测定的终点路段。夜间评判反光效果不好的路段，用反光标线逆反射系数测定仪进行现场测定。在被测路段的标线上安放测定仪，仪器与行车方向平行。安排5个测量点，每点分别读取3次数值，取平均值。视线诱导设施质量检：按功能可分为轮廓标（指示道路线形轮廓）、分流合流诱导标（指示交通流分、合流为主要目的）、指示和警告性线形诱导标（指示或警告改变行使方向为目的）、突起路标（以辅助和加强标线作用，保证行车安全，提高道路服务质量为目的）试验方法：1、试样的准备与存放：对于轮廓标，随机抽取轮廓标生产厂家制作的轮廓标整体产品或截取柱式轮廓标具有代表性的、长度不大于150mm的一段柱体，制成试件，作为产品试样；随机抽取轮廓标生产厂制作或使用的轮廓标反射器作为反射器试样；随机抽取轮廓标生产厂家使用的反光膜，一般截取150×150mm，用反光膜生产厂家要求的粘贴工艺，粘贴在厚度为2mm的铝合金板上，作为反光膜试样。对于突起路标，应抽取足够的试样进行测试，每项测试至少取样3个，在试样测试全部合格的基础上，试样测试的算术平均值作为试验结果。试样测试前，应将其保存在温度20℃±2℃，相对湿度65％±5％的环境中，放置24h，然后进行各种测试工作。一般测试工作宜采在温度20℃±2℃，相对湿度65％±5％的环境中进行。2、外观检测：在白天室外照度大于80lx的条件下，目测产品外观，应符合规定要求。把刀口尺的口刃紧靠轮廓标柱体表面，测量柱体表面与刃口之间的最大间隙，即为柱体表面平整度公差。3、耐溶剂性试验：把试样浸入规定的溶剂中，经规定的时间后取出，室温下干燥，观察其变化，应符合规范要求。外观无明显的溶解及破坏现象。4、耐油性测试：用90号或93号汽油擦拭B类突起路标基体及A类突起路标集体和反射体各1min后，检查试验结果。反射层无进油，无其他破坏现象。5、耐水性试验：经蒸馏水浸泡48h后，检验测试结果，应无水浸入或破坏，陶瓷基体的突起路标吸水率不得大于1％。6、光度性能：利用逆反射材料将入射光以锥体分部形式反射回到光源外的性质来测试反射器的光度性能。（1）轮廓标反射器或反光膜的光度性能或逆反射性能测试：光源采用GB3978规定的标准A光源，试样参考中心对光源孔径张角应不大于12’，试样整个受照区域的垂直照度的不均匀性不应大于5％。把反射器试样或尺寸不小于150×150mm的反光膜试样安装在一个可以转动的样品架上。当它沿垂直轴旋转时，试样能获得各个水平方向的入射角β2，当它沿水平轴旋转时，试样能获得各个垂直方向的入射角β1。轮廓标用反射器发光强度系数的测试过程为：a把光探测器放在试样的参考中心位置上，正对着光源，测量出垂直于试样表面的照度值E1；b、把上述光探测器置于制定位置上，移动光探测器使观测角为12’，转动试样，使光的入射角β2（β1＝0）分别为0°、±10°、±20°，测出在每个入射角时，试样反射光所产生的照度值Er；c、重复b的过程，时观测角为30’，入射角β2分别为0°、±10°、±20°等几种几何条件下，试样反射光所产生的照度值Er；d、用公式计算不同观测角和入射角条件下的发光强度系数R＝（2）突起路标光度性能测试：1、将试样安装于一个可在水平及垂直方向装动的支架上，当它沿垂直轴旋转时，试样能获得各个水平方向的入射角β2，当它沿水平轴旋转时，试样能获得各个垂直方向的入射角β1。2、把光探测器放置于试样的参考中心位置上，正对光源，测量出垂直于试样表面的照度值E1；3、采用标准规定的标准A光源，将经光谱效率曲线校正的照度计安装于标准A光源的正上方，A光源中心与试样参考中心应处于同一水平面和同一垂直面上。4、移动光探测器，使观测角为0.2°，试样沿垂直轴转动，水平轴静止，入射角β2分别为0°、±20°，测量出试样反射光产生的照度值Er。5、重复步骤4，使观测角为0.33°，入射角β2为±5°，测量出试样反射光所产生的照度值Er。6、计算出不同观测角和入射角条件下的发光强度系数R。7、测量时，试样参考中心与光探测器前表面的距离不得小于15cm。7、色度性能：一种方法采用GB/T3978规定的D65标准照明体、视场角0.1°及45/0的观测条件下，按GB3979规定的方法，测出试样光谱的反射比，然后计算出该颜色的色品坐标，或直接测得各颜色的色品坐标。在同样条件下，分别测出试样和标准漫反射白板的光度值，两者之比即为亮度因素。另一种方法是采用GB/T3978规定的标准A光源，照明探测条件为：视场角0.1°入射角0°，观测角0.2°按GB3979的方法，测出试样光谱的反射比，然后计算出该颜色的色品坐标，或直接测得各颜色的色品坐标。8、耐候性的测试：耐候性能试验时间，自然暴露时间，2年；人工气候加速老化试验，1200h。自然暴露试验：（1）轮廓标自然暴露试验，把试样安装在至少高于地面0.8m的暴晒架上，试样面朝正南方，与水平面成当地的纬度角为45°±1°。试样表面不应被°其他物体遮挡阳光，不得积水。暴露地点的选择尽可能近似实际使用环境或代表某一气候类型最恶劣的地方。试件开始暴晒后，每一个月作一次表面检查，半年后，每三个月检查一次，直至达到规定的暴晒日期。（2）突起路标：在进行耐候试验时，取40个样品，要求其光度和色度性能都符合要求，除去做自然暴露和人工老化试验的样品外，其余样品作为标参照样，放置于暗室中保存。按照轮廓标的自然暴露试验的方法进行测试，在每一次测量试验样品的同时，取出暗室中的参比样，依同样的条件测试，并记录测试结果，若试验中某此测量的样品以达不到规范要求，则可不继续试验，记录此时结果，作为不合格产品。人工气候加速老化试验：（1）轮廓标：老化箱采用碳弧灯或氙灯作为光源，试样受到300～800mm光线的辐射。辐射强度500W/m2±50W/m2。试验过程中，应采用连续光照，周期性喷水。当试验时间规定为1200h，若试样所受累积辐射能量小于2.16×106Kj/m2，则应延长试验时间，以保证试样所受累积辐射能量值，经规定时间老化试验后的样品，用浓度5％的盐酸溶液清洗表面45s，然后用水彻底冲洗，最后用干净软布擦干，即可置于标准条件下，按要求用四倍放大镜进行各种检查和并进行有关性能测试。（2）突起路标：试验条件大致同轮廓标人工气候加速老化试验，需把辐射强度改为255W/m2±45W/m2，并要求每组样品不少于6个，至少测试3组。当试验时间规定为1200h，若试样所受累积辐射能量小于8×105KJ/m2，则应延长试验时间，以保证试样所受累积辐射能量值，经规定时间老化试验后的样品，用浓度5％的盐酸溶液清洗45s，然后用水彻底冲洗，最后用镜头纸或干净软布擦干，即可置于标准条件下，按要求进行各种检查和有关性能测试；在测量试验样品的同时，取出暗室中的参比样，按同样的测试条件测试，并记录测试结果。9、耐高低温性能测试：（1）高温试验：先将试验箱温度升至70℃，恒温后，立即将试样放入箱内，使试样在70℃±3℃下保持24h，在标准测试条件下静置2h后，用四倍放大镜观察其表面变化。（2）低温试验：将试样放入箱内，开动冷源，将箱内温度逐渐至－40℃±3℃，使试样在该温度下保持72h，在标准测试条件下放置2h后，用四倍放大镜观察其表面变化。10、突起路标机械性能试验（1）抗冲击试验：将突起路标放置在一个平台上，用质量1Kg的实心钢球在突起路标正上方1m的高度自由落下，位置应为突起路标冲击面的中心，检查其以冲击点为圆心，直径12mm的圆外是否有破损。（2）耐压试验：将突起路标平放于压力试验机平台上，突起路标上覆盖8～15mm厚的软橡胶片，逐步加载，加载速度为20～30kN/mm，突起路标加载至160Kn,检查试验后的样品是否有开裂现象。11、耐盐雾腐蚀性试验：（1）轮廓标耐盐雾腐蚀性试验：把化学中纯的氯化钠溶于蒸馏水，配置成5％±0.1％的盐溶液，使该盐溶液在盐雾箱内连续雾化，箱内温度保持35℃±2℃。试样受试面与垂直方向成30°角，相邻两样板保持一定的间隙，行间距不少于7.5cm，试样在盐雾空间连续暴露22h为一个周期，共试验五个周期，每两个周期允许恢复1～2h，并检查一次。试验结束后，用流动水轻轻洗掉试样表面的盐沉积物，再用蒸馏水漂洗，然后置于标准条件下恢复2h，最后对样品按要求进行全面检查。（2）突起路标耐盐雾腐蚀试验：同轮廓标耐盐雾腐蚀试验，把连续暴露周期改为24h。施工质量检测：轮廓标1、轮廓标柱体尺寸检查，使用直尺测量边长和高。在测量底边边长时，应以底边实际最大长度100±5mm为准，在测量高度时，应以底边到顶角圆弧最高点为实际高度120±5mm为准。2、安装角度检验：（1）柱式轮廓标安装角度检验：在道路土路肩内边线，用花杆、十字架确定行进的纵向线，通过B点作交通流的垂直线，用万能角尺测量α角，应在规定范围内。（2）护拦上轮廓标：在道路土路肩内边线上，用花杆、十字架确定行进的纵向线，通过轮廓标B点作交通流的垂直线，用万能角尺测量α角，应在规定范围内。3、纵向间距检验：用钢卷尺测量轮廓标的纵向间距，应符合规范规定或满足设计要求。4、反射器中心高度检验：首先确定地面高度为基点，从基点用钢卷尺量柱式轮廓标反射顶面的高度，减去90mm，即为反射器的中心高度。5、反射器外形尺寸检验：用卡尺、直尺量取长方形、梯形或圆形反射器的外形尺寸。6、光度性能检测：检查检测报告突起路标1、安装角度检验：突起路标的安装角度应以道路纵向标线为基准，在正常情况下，突起路标带反光片的边线垂直于纵向标线，工程中可用万能角尺测量突起路标的安装角度。2、纵向间距检验：用钢卷尺测量突起路标的纵向间距，每处量3次，取平均值。3、损坏及脱落个数检验：目测检验突起路标损坏及脱落数量，以抽查路段范围内突起路标总数为基数，计算在该路段内突起路标损坏及脱落数量占基数的百分比。4、横向偏位检验：用钢卷尺测量道路横断面上突起路标的位置，确定参照点，与设计图比较。5、突起路标抗压强度检验：检查施工记录。6、光度性能报告：检查施工记录隔离设施：是防止人和动物随意进入或横穿汽车专用公路，防止非法占用公路用地的人工构造物。可有效地排除横向干扰，避免由此产生的交通延误或交通事故，从而保障高速公路、一级公路快速、舒适、安全的运行特征。包括设置于公路路基两侧用地面线边缘上的隔离栅和设置于上跨公路主线的分离式立交桥或人行天桥两侧的