工艺管线施工

PAGEPAGE1工程概况242、243、244、245、246533909.7m14257.8mDN350-DN12147230.3m。编制依据《石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工验收规范》 SH3501-2011;《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》《石油化工金属管道工程施工质量验收规范》

GB50236-2011GB50517-2010;《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》 GB50683-2011;3总体施工方案

SH3064-2003车直接安装就位。管道预制采用管道工厂化预制，管道的预制场地设置管道切割区，管道组对、焊接车运输。2223）安装就位采取先底层后高层，同层管线先大管后小管。管线安装施工工序管线安装施工工序见下图：施工准备阶段管线施工工序图PAGEPAGE10具体施工方案施工准备阶段图纸会审审时做好图纸会审记录，把图纸会审中提出的问题及时解决。施工方案编制施工前由技术人员编制管道施工方案及质量检验计划，上报业主及监理审批。3）由技术人员对施工班组进行现场技术交底， 交底内容有：工艺流程、管线安装部位、工程量、施工方案、关键技术、特殊工艺要求、安全措施、质量标准、工序交接要求及其它注意事项等内容。4）单线图绘制对照施工图纸，使用工厂设计系统软件PDsoft3DPiping 《三维管道设与管理系统》，能适应国内设计院不同的出图模式和水平的系统软件绘制单线图。动产生单线图（供现场安装用）和管段图（供预制厂用）5）焊接工艺评定、焊工培训、焊工考试定。试验与评定工作按规范执行。工艺评定需要经监理及业主认可批准。准合格后才允许施焊。6）施工人员资格审查管理人员必须有符合招标文件要求的相应岗位的资质证书，管工、焊工、气焊工、起重工等相应专业的资质证书。7）压力管道安装报审

作业人员必须有管道安装前，由项目部向当地技术质量监督局和具体监检单位递交压力管道安装申请报告及监检申请，批准后，向公司质量部门报批，包括：经批准的监检申请报告（复印件），工，并存档备查。材料检验和保管材料、配件的管理根据公司规范对本工程所用的管材、管件进行检验和保管，产品必须具有制造厂的合格证书，同时做好分类标志。材料检验检验程序：检查产品质量证明书一检查出厂标志一外观检查一核对规格、 质f材质复验f标识f入库保管。查并填写检查记录。钢管检验：管子在使用前进行检查，其应符合下列要求：① 表面无裂纹、气孔、折叠、重皮等缺陷；② 无超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷；③ 钢管壁厚偏差及其椭圆度应符合规范要求d） 管件检验：①各类阀门、法兰、三通、弯头、异径管等均应有出厂合格证，其规格、型号、公称直径、公称压力等应符合设计文件的规定，使用前按有关标准、要求进行复验，合格后方可使用。②无缝管件（三通、弯头、异径管）中的标准管件的尺寸、公差、技术要求，检验和标志应符合规定。③ 规格一致。现场管道预制场布置在现场的管道预制场划分预制生产区和一个半成品、成品摆放区半成品、成品摆放区：规划出摆放区域，使成品、半成品相互隔离。保护。预制生产施工程序审图f下料、坡口加工f清扫管内f组对f焊接f编号f探伤ff封口f出厂。预制过程中，关键工序保证合格后才能进行下一道工序。预制方法及要求预制过程管理系统PPIM该软件能方便录入各种管道预制信息：预制前期：项目信息、管线信息、管段信息、焊缝信息、材料信息等；预制过程：材料出库信息、焊缝组焊信息、管段组焊信息、探伤委托信息、无损探伤信息、管段验收信息、管段需求信息、管段出厂信息等。管道清洁清洁度。管子切口质量须符合下列规定：a）管子切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。b）斜口端面倾斜偏差不大于管子外径的1%且不得超过3mm如下图所示:对于不等厚的管子加工、组对，应按施工规范要求进行，保证管子内壁对齐。200m（见下图,当管子直径v100mra=1mm100mma=2mm自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合表 3.3.3-1的规定:表3.3.3-1自由管段和封闭管段加工尺寸允许偏差（mr）项目自由管段封闭管段长度±10±1.5DN<1000.50.5100w DNC3001.01.0DN>3002.02.0允许偏差法兰面与管子允许偏差法兰面与管子中心垂直度法兰螺栓孔对称水平度±1.6±1.6对预制完的管段，对其内部使用空压机进行吹扫。清洁后，进行管段封闭所有预制管段必须进行编号和标识工作。见下图。管段标识示意图注：管工、焊工、无损检测人员用白色标识，质检员用蓝色标识。 各道工序必须标明确，格框制作模板。明确预制过程中工序标识责任人：•下料结束后标识责任人一下料组长；•焊接后标识责任人一焊工；•焊道外观检测合格后标识责任人一质检员；RT334安装要求1）管道安装应具备的条件：与管道有关的钢管架经检验合格，钢管、管件及阀门等已清理干净，不存杂物。2）管道组焊及安装前进行管子内部检查清理，管线口径在4〃以下可使用压缩空气吹扫或者采用吊车吊管一端进行倾倒的方法。口径在 6〃一18〃的管线部清理采取用拖布从管线一端拽至另一端或用吊车吊管线一端进行倾倒的方法进行清管。清洁后再进行安装。管道的焊缝位置要便于焊接及检验，且避开应力集中区。组对时管口纵缝应错开100mr以上。管道组对时检查组对的平直度。管道连接时，不得采用强力对口、加热管子、加偏垫、或多层垫片等方法来消除接及管架，然后对产生缺陷的部位进行返修和校正。焊接及紧固法兰前，对法兰密封面和密封垫片、垫圈进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在。法兰连接与管道同心，并保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔跨中安装。法1.52mm除歪斜。方，再找正左右两侧进行定位焊。此法兰为基准用线锤或水平尺找正后，再装配另一端的法兰，如下图所示。管道安装时，螺栓、螺母涂二硫化钼油脂进行保护。螺栓安装前，核对螺栓材质标识，不同材质螺栓注意分类隔离。标记明显，专人负责安装和拆除。检查确认无损伤。临时短节、管道与设备连接法兰、系统“8”字盲板等位置，采用临时垫片安装，并加以标识，系统气密时安装正式垫片。下班或中止焊接2h以上时，要用封堵帽封堵已焊接管段两端管口， 但堵帽不允许与管子点焊。阀门安装对焊阀门与管道连接的焊缝采用氩电联焊，防止焊接时污染阀门。正确。3.343吊架安装固，管子与支承面接触良好。1/2缩前固定。碍其位移。支、吊架。在管线支吊架组装焊接前，将支吊架上的螺栓孔钻出，严禁使用气焊割孔。管道安装完毕后，按设计文件逐个核对、确认支的形式和位置。管道焊接、检验1）准备焊接设备工具准备焊接设备工具材料检验与管理焊接工艺评定焊工管理检查复验、入库 编制焊接施工方案焊工岗前培训焊接环境控制2)一般要求2)I焊工必须经过业主或监理组织的本项目要求的培训和考试，通过考核合格者才可以进行焊接作业，焊工必须经审定和上岗资格认定考试合格，做到持证上岗。n焊接技术人员具备有扎实的焊接理论知识和较丰富的施工实践经验。为本工程制定“焊接工艺指导书”，并指导现场施焊，并对焊工进行认真的技术交底。焊接设备I本工程采用的多功能直流弧焊机及辅助焊接设备，均能满足焊接工艺要求。焊接前经检测焊机参数稳定，调节灵活，性能满足焊接工艺要求 ；检查焊安全防护、指示仪表、开关位置和极性符合要求，整机（动力、焊接）处于完好状态n制作焊机地线专用卡具，使之能将地线与钢管表面接触牢固，避免产生电弧。C）焊材I艺规程”的要求。n焊材必须有质量证明书、合格证和试验报告，否则应拒绝接收与使用。5C,材要按类型、牌号、规格进行存放，摆放要按规定垫高和离墙。IV钨极氩弧焊所使用的Ar气纯度必须达到99.99以上。d） 管口I规程要求的坡口；特殊情况下采用氧乙炔切割加工，但必须用动力砂轮机将坡口修磨均30mrn150m（00.5mm川管口无压痕、凹坑等机械损伤；管口椭圆度符合要求。V25mrV管端坡口如有机械加工形成的内卷边，应清除整平e） 监测、检测仪器温湿度计、风速仪、焊接检验尺、测温仪等量程、精度必须符合检测要求，并在检定合格周期内。f）工艺管线焊接工艺I充盖面；钨极氩弧焊和焊条电弧焊等焊接方法。n覆盖率。以确保工程焊接工艺评定的覆盖率达到100%指导书，随施工方案上报业主或监理，经审定后指导焊接作业。iiPAGEPAGE12碳素钢管线的焊接工艺说明对于D50DN504）管道焊接通用工艺要求管口不得采用锤击等强制手段进行组对。焊接定位焊缝的要求：采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺；定位焊缝的长度、厚度、和间距，要保证正式焊接时不致开裂；d）所有管子焊接时，采取措施防止管内穿堂风。焊接要点I管道组对时保证无应力，采用适宜的线能量焊接；n300r以下，再焊下一道；川焊接引弧要在坡口内进行，严禁在管壁上引弧。焊道的起弧或收弧处互相错开30mr以上。每个接头焊接前必须修磨。必须在前一焊层全部完成后，才允许开始下一焊层的焊接。每层焊完后，用砂轮机或钢丝刷将飞溅、焊渣和缺陷清除干净；IV药芯自保护焊丝半自动焊时，每次引弧前，将焊丝端部去除约 10mm弧时，焊丝干伸长度宜较短。V根焊道起弧点保证熔透，根焊道内成型均匀凸起。填充层层数符合要求，填充焊道距管外表面1〜2mm盖面前可根据填充情况在立焊部位增加立填焊。 接时，焊条或焊丝不宜摆动太大，对较宽的焊道采用多道焊方法排焊。W焊接过程中，各层焊道连续焊接，确保层间温度达到工艺规程要求。VD缝表面的熔渣、飞溅等，清理干净焊缝无损检测焊缝无损检测比例及等级严格设计文件和标准规范执行。7）焊缝缺陷的处理a）表面缺陷的处理I焊缝表面及其两侧母材上的缺陷应在焊后立即处理。n对于未焊满、咬肉的部位通过补焊使其外形符合要求。川对于气孔、夹渣、弧坑、裂纹、过深的咬肉，使用砂轮打磨清除缺陷后补焊。对于经PT和MT佥测出的表面缺陷，应优先采用打磨的方法清除。表面经打磨只要不低于母材就可不补焊，但必须平滑。并经 PT或M■复检合格。b）焊缝内部缺陷的处理I焊接返修程序见下图。制定返修工艺制定返修工艺焊接工艺员、责任师缺陷定位方位（RT）、深度（UT■清除缺陷砂轮、气刨表面检查、MT焊后检验焊后检验RT亠-11焊接返修程序图nRTUT川清除缺陷一般采用砂轮打磨。V50mm45Vc）针对经常出现的焊接缺陷，焊接责任工程师制定预防措施。8）焊接材料的管理焊接材料包括焊条、焊丝、焊剂、焊接用气体、电极（钨极）和衬垫等。为确保工程焊接质量，焊接材料必须要有产品质量证明书，并符合相应标准的规定。施工现场必须有符合标准的焊材贮存场所及烘干、去污设施，并建立严格的保管、烘干、清洗发放制度。专用焊材库和焊材烘干室：35C。焊材保管员每天上午、下午记录湿度及温度情况。焊材应按种类、牌号、批次、规格及入库时间分类摆放，且标识清楚。焊条堆放要离地、离墙300mr以上，以保证通风良好。焊接用气体质量规定：用于碳素钢焊接的氩气纯度不低于99.9%二氧化碳气体的纯度，不应低于99.5%;所有气体的含水量不应超过50mg/m；焊条烘干：根据工程进度和计划安排，保管员（焊材烘干员）依据焊接责任工程师签发的领用单领取焊条并进行烘干。一次领用的焊条一般不超过半天的使用量。焊条启封后，首先由保管员对焊条进行外观检查，确认合格后立即放入烘干箱。经过烘干的焊条装入恒温箱内存放并做好记录，对烘干的焊条种类、数量、批号记录清楚。焊条发放：须配备焊条保温筒。

领用时，必3442的焊接。焊工收工后，要将焊条头如数交给保管员。保管员对焊条烘干与发放做好详细记录，使之具有可追溯性。最终检验阶段已安装完善的管道系统在最终检验前，对所有安装项目进行一次审查，合格确认后方可进行。管道试压:管道试压程序：试压系统划分及文件准备T试压计划报批T条件确认一注水升压一稳压检查确认一泄压放水一管道系统恢复。管道系统试验介质为洁净水，试验压力为设计压力的 1.5倍。行试验。理；实行借用制度，避免浪费；安装的临时垫片应涂抹二硫化钼油脂。液压试验：液压试验充液和升压阀组示意图1.5〜21.525C，5C施。对位差较大的管道，将试验介质的静压计入试验压力中。液体管道的试验压力要以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。10min30min试压过程中若有泄漏，不得带压修理。缺陷消除后重新试验。保要求进行排放或回收。i）压力试验记录。3.362管道系统吹扫管道系统压力试验合格后，在业主、监理单位技术人员的协助下，进行吹扫作业。1）管道吹扫程序：吹扫方案制定f吹扫计划报批f待吹扫系统现场准备f吹扫f查确认f系统恢复封闭。管道系统吹扫前要符合下列要求：经旁路或拆除阀头、阀座并加保护套等措施。c）管道支架、吊架要牢固，必要时予以加固。2吹扫顺序按主管、支管、疏排管依次进行。吹出脏物不得进入已清理合格的设备或管道系统。采用爆破法对管道系统进行吹扫时，在出气口处安装成对法兰，加2〜3mi厚石棉盲板1〜2层，压力达到一定值（一般0.2〜0.5Mpa）后，石棉板胀裂破开，高速气流将管内脏物带出，反复爆破多次（至干净。

4〜8次），直0.3〜0.5Mpa,20m/s。5min即为合格。地坪或其他设备、容器。被拆除的阀件，恢复时确保管内清洁，并填写有关记录。管道吹扫合格并复位后，不得再进行影响管内清洁的其他作业。泄漏性试验泄漏性试验在压力试验合格后进行，试验介质为空气。泄漏性试验压力为设计压力。等。气体泄漏性试验的试压压力应缓慢上升， 当达到试验压力时，停压10min4从工艺管道的施工准备阶段、预制阶段、现场安装阶段以及系统试验阶段，分析可能影响工艺管道质量各项因素和工序，制定以下质量保障措施：4.1施工准备阶段根据设计文件和施工规范的相关要求，编制焊接作业指导书以及施工工艺卡；编制管道组对、焊接、安装等各施工工序的检查内容，上道工序检查不合格不准进行下道工序。进行工程技术交底时，主要交底管道的平面安装布置、工艺流程、以及各种管线材质的标识及分类，针对确保工艺管道的焊接质量，进行重点、详细的讲解和布置。号，要做到标志的内容与现场一一对应。编制每月、每周的现场施工质量检查计划，施工质量检查计划要有针对性，合理性。工艺管道预制阶段原材料堆放、保管现场到货的材料、管件需有相应的合格证及质量保证资料。现场设临时堆管场，运至现场的管材采用管垛支撑，管底距离地面不得小于200mm堆管场四周设排水沟，管堆用塑料布临时盖封，防止大风、雨水将泥砂带入管内。雨淋。。下料、切割使用火焰及等离子切割方式时，必须人工打磨清除氧化层和可能的淬硬层。管道坡口一般采用机械加工。由于现场施工原因而采用等离子弧、氧乙423焊接管段组对前，用自制工具清除管段内的杂物。现场进行施焊的人员需有相应的资格证，并进行考试合格。施焊人员需严格按照焊接指导书的内容进行。施工要求时，采取相应的保证措施。预制管段的保护和标识堵进行封口