设备管理材料课件

设备管理简介设备操作的“三好”、“四会”“三好”：管好、用好、维护好。“四会”：会使用、会保养、会检查、会排除一般异常情况。设备操作的“三好”、“四会”管好：自己设备自己管理，拒绝其他人随意使用。用好：自己设备自己爱惜，熟悉设备结构及功能，避免操作不当带来伤害事故。维护好：自己设备会自己维护，确保设备运行状态最佳。会使用：按照操作规程，正确使用设备。会保养：能对设备内、外部做好清洁工作。会检查：设备关键部位的检查及一般问题的处置。会排除一般异常情况：生产运行中能及时处理简单异常情况，避免非必要停机。运转压力是否正常?振动发生是否正常？有没有异常噪音?有没有泄露之处?润滑油供给状态是否正常？轴承部位有没有噪音、发热?底部螺丝的固定状态如何?轴连接部有没有异常噪音?设备周边的清扫定期补充润滑油温度、电流的记录运转状态设备状态定期管理设备运行中确认设备状态设备停机及保养注意事项1、确定电源、压缩空气、工业用水、蒸汽等处于关闭状态（不局限此要求）；2、清扫设备表面及周围垃圾，由上至下，由里向外；3、用水清洗区域要求确保安全，用电或电器元件周围禁止用水冲洗，避免安全事故；4、检查各滑动部件，包括：轴向、径向部位，若需润滑，要注意润滑要求：如油品牌号、用量、润滑效果确认；5、检查各连接部件，是否有松动、破损现象，及时紧固；6、若发现不能处理问题，及时上报相关人员，处置等。给油发热点检清扫振动噪音发现漏油发现发热点检清扫给油牛奶发热脏漏油发现屎尿振动噪音发现脉搏哭声对应母亲操作者设备突发故障处理：与设备维修人员做好信息沟通，准确快速处理问题，恢复生产！要熟悉自己使用设备常发故障，为设备维修人员提供有力帮助！6S运动的起源6S是在5s的基础上增加了“安全”。

6s起源于日本,整理、整頓、清扫、清洁、素养日文的希腊发音为“S”开头故而得名，指的是在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理,是日式企业独特的一种管理方法，现也用于办公场所。

1955年，在日本推行了前面2S，其宣传口号为“安全始于整理整頓，终于整理整頓”，其目的是为了确保作业空间和安全，后因生产控制和品质控制的需要，而逐步提出后续3S，即“清扫”、“清洁”、“素养”。1986年，首本6s著作问世，从此掀起6s热潮。注：很多公司推行7S，即在6S的基础上增加了节约（Save）。整理：区分必须品和非必须品，现场不放置非必需品；整顿：将寻找必须品的时间减少为零；清扫：将岗位保持成无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态；清洁：将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化；素养：对于规定了的事情，大家都要遵守执行；安全：清除事故隐患，排除险情，保障员工的人身安全、生产安全、社会安全、生态环境安全。6S的介绍：清扫是6S活动的活动6S既是：整理整顿清扫清洁素养清扫安全6S八大作用之一——6S是最佳推销员旅游圣地——棕榈岛6S八大作用之一——6S是最佳推销员旅游圣地——棕榈岛6S八大作用之一——6S是最佳推销员至少在行业内被称赞为最干净、整洁的工厂；至少在公司内被称赞为最干净、整洁的分厂；至少在分厂内被称赞为最干净、整洁的车间；至少在车间内被称赞为最干净、整洁的工段；至少在工段内被称赞为最干净、整洁的班组；至少在班组内被称赞为最干净、整洁的个人。6S八大作用之二——6S是品种缺陷的护航者6S八大作用之二——6S是品种缺陷的护航者产品按标准要求生产；6S八大作用之二——6S是品种缺陷的护航者要正确操作、保养设备，是确保品质的前提；环境整洁有序，异常一眼就可以发现；机械设备的正常使用保养，减少次品产生；要知道预防问题的再发生，而非仅是问题处理。6S八大作用之三——6S是节约能手：6S八大作用之三——6S是节约能手：避免过剩生产，避免备件、工具、消耗品的浪费；避免叉车、物流车等搬运工具的浪费；避免购置不必要的机器、设备的浪费；避免“寻找”、“等待”、“避让”的浪费；避免“拿起”、“放下”、“清点”、“搬运”等无附加值的浪费；6S八大作用之四——6S交货期的保证：每年农历五月初五北京奥运会2008年6S八大作用之五——6S是高效率的前提：6S八大作用之五——6S是高效率的前提：颜色区分6S八大作用之六——6S是安全的软件设备：6S八大作用之六——6S是安全的软件设备：整理、整顿后，通道和休息场所等不会被占用；物品摆放、搬运方法和积载高度考虑安全性因素；工作场所宽敞、明亮，使物流一目了然；“危险”、“注意”等警示明确；消费设施齐备，灭火器放置位置、逃生路线明确，万一发生火灾或地震时，员工生命安全有保障。正确使用防护器具，不会违规作业；6S八大作用之七——6S是标准化的推动者：6S八大作用之七——6S是标准化的推动者：大家正常的执行各项规章制度；去任何岗位都能立即上岗；谁都明白工作该怎么做，怎样才算做的好；工作方便又舒适；每天都有所改善，有所进步；现场改善的渐进过程6S八大作用之八——6S可以创造出快乐的工作岗位：6S八大作用之八——6S可以创造出快乐的工作岗位：一目了然的工作场所，没有浪费、勉强、不均衡的弊端；岗位明亮、干净、无灰尘、无垃圾的工作场所让人心情愉快；不会让人厌倦和烦恼；6S能给大家“只要大家努力，什么都能做到”的信念，让大家都亲自动手进行改善；在有活力的一流工作场所，大家都会感到自豪和骄傲，工作就会成为一种乐趣。6S的顺口溜：整理：要与不要，一留一弃；整顿：科学布局，取用快捷；清扫：清除垃圾，美化环境；安全：安全操作，生命第一；清洁：形成制定，贯彻到底；素养：形成制定，养成习惯。

对于不同的设备或区域，有不同外观和结构，所以清扫时会遇到不容易的清扫位置，所以还要请我们的设备操作员工，发挥大家的潜质，找出清扫办法和制作清扫工具，并解决问题。其他职能部门和车间负责人要给员工提供资源支持，安全保护。6S工作的另一个难点，它是一个长期坚持的工作；只有开始，没有终点的工作，没有最好，只有更好。6S工作的难点查找源头并改善通过我们前期的清扫，只要我们认真工作，我们一定会对我们所操作设备的结构，和工作原理有所了解，发现很多以前没有注意的问题，隐藏很深的隐患问题，通过我们的努力，我们一定会发现很多对设备运行有影响的问题，也就初步实现我们清扫的目的，把这些隐患源头，无论是对设备，对环境等等的源头都进行分类。污染源清扫困难源故障源浪费源质量缺陷源危险源我们所说的“六源”清扫查找“六源”改善影响生产效率和设备效率的环境改善影响产品质量和服务质量的细微之处改善影响制造成本之处改善员工疲劳状况改善安全与环境改善工作与服务态度对于分类好的源头，就要针对不同的现象，进行“6I”工作了，那什么是“6I”哪？要做好这些改善，不是某一个人能力的范围，根据所处位置、所掌握的知识、所有的经验等等，都会有不同的见解，所以我们要共同努力找出最合理的方案，来解决我们所发现的问题，而这些改善也不是一成不变的，只要有更好的方法，更好的建议，我们要随时改变，并能接受新的思想，新的方法。如果没有发展和进步，那就意味着倒退。精彩案例（发动机一厂）改善前：员工每天要弯腰取工件很多次，员工的劳动强度很大，容易疲劳。改善后：在工作区放置工作小车，把工件盒放在小车上，减少员工弯腰的取件，改善员工工作条件。

点检：是利用人的感官和简单的仪表工具，或精密检测设备和仪器，按照预先制订的技术标准，定人、定点、定量、定标、定路线、定周期、定方法、定检查记录，施行全过程对运行设备进行动态检查。点检工作简介：点检分为：日常点检、定期点检、精密点检。

由生产系统的操作人员实施，主要工作：清扫、润滑、紧固、调整、患情报告。日常点检定期点检

由设备系统的员工实施，主要工作：按计划定期点检，每天按点检周期对需要点检部位进行检查；检查结束后，做好工作安排及数据统计工作。

由职能部门的工程技术人员实施：在接到需求单位的点检联络单后，积极认真地配合，开展精密点检、倾向管理和状态检测工作。精密点检12341、润滑油嘴2、刹车油3、机油嘴4、液压油嘴1、制作点检加油图2、规范加油方法3、加油用具目视法异常部位红色正常部位绿色异常部位红色测油标尺油表红色为异常范围绿色为正常范围叉车检查阀门目视化设备点检、保养指导卡

发挥我们员工对设备的了解程度，确保沟通顺畅，第一时间发现设备的不良状态，及时处理避免不必要的停机，为生产提供宝贵的时间。发挥员工的专长点检的作用：点检效率化工作是要极致的创造价值，所以我们做事要有效率，对于不效率的工作说”不“！点检工作也是一样，要是花大部分时间做点检，而没有多少时间生产，那我们的工作就不适合公司的发展。怎样才能提高工作效率哪？那就要我们在工作中不断的总结，就是在做好工作的前提下，怎么能减少我们的工作量，缩短我们的工作时间，好让更多的时间用于生产。当我们已经总结出好的方法，我们就应该把这种方法互相学习，然后经过科学的论证，制定我们现场操作的规范，这样不仅能提高现场的工作效率，有了规范的操作，还能限制工作容易出现的差错，保护员工不受伤害，保证设备的正常运转。进行自主管理清扫就是找出隐患通过和设备的“亲密接触”，可以发现异常及缺陷。如：松动、磨损、偏移、震动、声音异常、发热、漏油、漏水及漏气等；并通过各种有效的手段进行改善，控制。设备日常管理制度化定人：明确设备操作者或专职的点检员定点：明确点检部位、项目和内容定量：定量化管理以及对劣化倾向的定量化测定定期：明确不同设备、不同关键点、制定不同的点检周期定标：明确是否正常的判断标准定项：指导点检按规定的要求进行定记录：包括点检记录、异常记录、故障记录及发展倾向记录定法：明确点检作业和点检结果的处理程序营造人才学习和培养的氛围，创造人才辈出的局面征人→育人→用人→惜人→留人别名叫“10分钟教育”（一点课、单点课）是指把一个项目在一张纸上进行整理后，以员工为对象进行5~10分钟的教育，解除疑问点的教育方法。主要以疑问点为中心进行教育。

①基础教育

:设备、机器的结构和名称、点检分解方法、处理方法等的基础知识内容②改善事例

:扩散适用其他工程的改善事例、自己工程的改善事例③事故事例

:为了传播其他工程的品质事故事例、故障事例、灾害事例等使用。尽可能多使用图说明；文章要写得简单精练；本人亲自记录，亲自说明；必须确认接受教育者的理解程度。OPL(OnePoin