钢管铺设施工方法

目录TOC\o"1-5"\h\z钢管铺设施工方法 1钢管管材要求 1钢管的采购和施工现场的检验 2钢管的储运和运输 3钢管的焊接与安装 3（1）安管前的准备工作 3（2）砂垫层 4（3）管运输及排管 4（4）下管 5（5）钢管对口 5（6）管道焊接 6（7）拍片 8（8）管道法兰连接 9阀门及法兰安装 9管道除锈、防腐 11混凝土包封 13a.垫层 14b.模板 14c.钢筋 15d.混凝土 17管道支墩 17水压试验、冲洗、消毒 19钢管铺设施工方法钢管管材要求采用直缝或螺旋焊接钢管，钢材的强度等级为Q235B,其质量应符合现行国家标准《低压流体输送用焊接钢管》GB/T3091-2015的要求。钢管管材抗拉强度设计值（壁厚W16mm）：215N/mm2,弹性模量：2.06x105N/mm2,DN200钢管直管段壁厚6mm,DN600钢管直管段壁厚10mm,DN600钢制管件的设计壁厚，应比直管段的设计壁厚增加2mm。所有管材、管件的制作、防腐全部在工厂内制作完成,运至现场直接进行安装连接,焊接接口处采用现场防腐。管材、管件根据施工进度要求安排进场，在现场沟槽沿线存放，方便吊运，采用25t汽车吊吊管、对口。钢管采用焊接接口，接口焊缝形式按《给水排水管道工程施工及验收规范》(GB50268-2008)的要求执行。焊接材料应符合下列要求：手工焊接用的焊条应符合国际标准《非合金钢及细晶粒钢焊条》(GB/T5n7-2012)要求。自动焊或半自动焊应采用与钢管管材力学性能相适应的焊丝及焊剂，焊丝应符合国家标准《熔化焊用钢丝》(GB/T14957-1994)的要求执行。焊条、焊丝及焊剂型号选用型号应与钢管管材力学性能相适应。钢管焊口探伤：焊缝质量等级应达到《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-20n中H级焊缝标准，所有焊缝外观质量均应满足规程要求。纵向焊缝进行30%X射线探伤检验，环向焊缝和T型焊缝进行100%X射线探伤检验。射线照相检验应符合《金属熔化焊焊接接头射线照相》GB3323-2005规定。管道闭合接口焊接和异型管件焊接应选择闭合温差较小的时段进行，夏季宜在温度较低时段，冬季宜在温度较高时段施焊。钢管卷焊所用材料(包括钢板，焊接材料，内外防腐材料和机电设备)都必须具有产品出厂合格证；钢管出厂时，应附有出厂合格证和质量证明书(包括主要检查内容和技术数据)。钢管焊接前，应将焊口及内外表面附近20mm范围的泥土、铁锈、油污等清除干净并保持干燥。钢管的采购和施工现场的检验钢管选择质量稳定、信誉良好的生产厂家订购，钢管出厂时必须具有制造厂的出厂合格证和质量证明书，其指针符合现行国家技术标准。钢管必须经过质控员检验合格后钢管才可进入施工现场，不合格的产品拒绝进场。现场检验时主要从钢管表面、几何尺寸和焊缝的外观质量进行，要求钢管表面应无显著锈蚀、无裂纹、重皮和压延等不良现象，管子的材质、规格符合设计要求。钢管的几何尺寸的允许偏差及焊缝质量满足相关规范要求。钢管的储运和运输钢管集中堆放和运输，运输采用盘车，装卸采用吊车及吊装带。存放钢管的场地平坦松软，硬地面垫方木；在搬运及堆放期间损坏的钢管单独码放，并作明显标志。钢管的焊接与安装（1）安管前的准备工作准备工作主要有以下步骤：①按设计要求对管材、管件、阀门一一进行检查：管件：应检查其型号、规格、公称直径、公称压力、运用介质、出厂合格证。阀门：应检查其型号、规格、公称直径、公称压力、运用介质、出厂合格证。钢管：应检查其管径、壁厚、单管试压记录、内外防腐层（外观、防腐厚度、电火花等）、几何尺寸允许偏差等。直焊缝卷管管节几何尺寸允许偏差：周长：DNW600时±2.0；DN>600 ±0.0035D；圆度：管端0.005DN;其他部位0.01DN端面垂直：0.001口2且不大于1.5弧度：用弧长nDN/6的弧形板量测于管内壁或外壁纵缝处形成的间隙，其间隙为0.卜+2，且不大于4；距管端200mm纵缝处的间隙不大于2mm。注：1.DN为管内径（山山），t为壁厚（mm）；圆度为同端管口相互垂直的最大直径与最小直径之差。②选配焊条：根据母材的材质，焊条选用E43型焊条，其质量符合国家现行标准《碳钢焊条》、《低合金焊条》的规定。配备焊接工具及下管的机械：根据管线的长短、管径的大小，焊接的方法与施工环境，配备适当的焊接工具和下管机械。（2）砂垫层根据设计要求，管道下方铺设砂垫层，垫层材料为中粗砂，采用机械配合人工铺设，采用人工夯压密实。如遇地基松软或其它特殊情况，必须经妥善处理后，才能进行管道施工。在管道安装完成后，同样按设计要求对管道胸腔范围内进行中粗砂回填。（3）管运输及排管钢管运输时采用专用车辆，确保防腐绝缘层不被破坏。排管根据施工计划安排，有序进行。（4）下管按管径的大小、管段长度、管段自重选择具备一定安全系数的下管吊车，吊具用尼龙吊带，以保护防腐绝缘。（5）钢管对口钢管对口之前应在沟槽内先挖好焊口工作坑。修口：钢管对口之前必须首先修口，使钢管端面的坡口、钝边、圆度符合GB50268-2008标准中的要求。电弧焊管端修口各部尺寸：壁厚4〜9mm：间隙b为1.5〜3.0mm、钝边p为1.0〜1.5mm、坡口角度a为60°〜70°；壁厚10〜26mm：间隙b为2.0〜4.0mm、钝边p为1.0〜2.0mm、坡口角度a为60°±5°；对口：对口应使内壁齐平，使用液压专用设备进行组对，严禁使用火烤或用大锤锤砸进行对口。纵向焊缝：对口时管子纵向焊缝应摆放在上方左右45°方向，相邻两管之间纵向焊缝管径小于600mm时，错开的间距不得小于100mm；管径大于或等于600mm时，错开的间距不得小于300mm。直管管段两相邻环向焊缝的间距不应小于200mm,并不应小于管节的外径。不同壁厚的管节对口时，管壁厚度相差不宜大于3mm。不同管径的管节相连时，两管径相差大于小管管径的15％时，可用渐缩管连接。渐缩管的长度不应小于两管径差值的2倍，且不应小于200mm。点焊：钢管对口检查合格后进行点焊。点焊标准要求应按DBJ01-47-2000标准中的要求。点焊长度与间距的要求如下：管径三800mm，点焊长度80〜100mm，点焊间距不宜大于400mm。管道上开孔：不得在干管的纵向、环向焊缝处开孔；管道上任何位置不得开方孔；不得在短节上或管件上开孔；开孔处的加固补强应符合设计要求。直线管段不宜采用长度小于800mm的短节拼接（6）管道焊接对首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法或焊接工艺，必须在施焊前按设计要求和有关规定进行焊接试验，并应根据试验结果编制焊接工艺指导书。焊工：必须经过培训考核，合格后持证上岗。长时间不施焊（超过三个月），重新培训，考试合格后方可上岗。焊接：焊接优选双面焊，管壁厚度大于16mm的钢管采用内两遍外三遍。手工电弧焊接前，应将焊口两侧的铁锈、油脂、污垢等清除干净，使焊缝成金属光泽，在焊接过程中，应采取有效措施，不使受风、雪、冰、霜和雨水的侵蚀，当工作环境的风力大于5级、雪天或相对湿度大于90%时，应采取保护措施施焊；焊接时，应使焊缝可自由伸缩，并应使焊口缓慢降温；冬期焊接时，应根据环境温度进行预热处理并应符合以下的规定：含碳量W0.2%碳素钢，环境温度忘-20℃时，预热宽度为焊口每侧不小于40mm,预热温度达到100〜200℃；0.2%（含碳量＜0.3%碳素钢，环境温度W-10℃时，预热宽度为焊口每侧不小于40mm,预热温度达到100〜200℃；16Mn钢，环境温度或0℃时，预热宽度为焊口每侧不小于40mm,预热温度达到100〜200℃；多层焊接时，第一层焊缝根部必须均匀焊透，不得烧穿；在焊接以后各层时,将前一层的熔渣全部清除干净。每层焊缝厚度一般为焊条直径的0.8〜1.2倍，各层引弧点和熄弧点均错开。管道接口的焊接,考虑焊接顺序和操作方法,防止受热集中而产生内应力。平焊、立焊、横焊及仰焊对电流进行调整,平焊电流较大,仰焊电流较小。管径大于800mm时，应采用双面焊。双面焊接时，一面焊完后，焊接另一面时,应将表面熔渣铲除并刷净后,再焊接。为保证焊接质量,管内焊口之前应先用碳弧气刨清除药皮夹渣,露出金属光泽后再行施焊。碳弧气刨施工应遵照《建筑钢结构焊接规程》4.1.16条：碳弧气刨工必须经过培训,合格后方可操作。刨削时应根据钢材的性能和厚度,选择适当的电源极性、碳棒直径和电流。碳弧气刨应采用直流电源,并要求反接电极（即工件接电源负极）,为避免产生“夹碳”或“贴渣”等缺陷，除采用合适的刨削速度外，并应使碳棒与工件间具有合适的倾斜角度。如发现“夹碳”，应在“夹碳”边缘5〜10mm重新起刨，深度要比夹碳处深2〜3mm,贴渣可用砂轮打磨。露天作业时应在上风口操作，在封闭环境操作，要有通风措施。焊缝填充厚度应符合GB50268-2008中有关焊道加强面高度及宽度和咬边错边的技术要求和标准，如下所示：焊缝的外观质量：外观：不得有熔化金属流到焊缝外未熔化的母材上，焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和灰渣等缺陷；表面光顺、均匀，焊道与母材应平缓过渡；宽度：应焊出坡口边缘2〜3mm；表面余高:小于或等于1+0.2倍坡口边缘宽度，且不应大于4mm；咬边：深度应小于或等于0.5mm,焊缝两侧咬边总长不得超过焊缝长度的10%,且连续长不应大于100mm；错边：小于或等于0.2t,且不应大于2mm；未焊满：不允许。注：t为壁厚（mm）。焊缝检验：焊缝及时清理药皮、飞溅物,按设计要求进行油渗和探伤试验,凡不合格的焊缝应割掉重焊,重焊不得超过两次。（7）拍片焊接完毕后，焊口要进行X射线无损检测，焊缝质量等级应达到《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236）中H级焊缝标准，所有焊缝外观质量均应满足规程要求。纵向焊缝进行30%X射线探伤检验，环向焊缝和T型焊缝进行100%X射线探伤检验。射线照相检验应符合《金属熔化焊焊接接头射线照相》（GB3323-2005）规定。有不合格的焊口必须重新焊接，焊缝返工后重新进行表面质量及拍片检测。不合格的焊缝应返修，返修次数不得超过3次。（8）管道法兰连接法兰的类型符合设计要求，安装法兰前对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，防止有影响密封性能的缺陷存在。法兰连接埋入土中应采取防腐措施（如涂刷环氧煤沥青或石油沥青）。法兰连接平行度偏差不大于法兰外径的0.15%,且不大于2mm,不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。法兰连接时法兰与管道保持同轴，使用相同规格的螺栓,螺栓孔中心偏差不超过孔径的5%,,保证螺栓自由穿入。螺栓安装方向一致,紧固螺栓时应对称地拧紧,紧固好的螺栓露出螺母之外2〜3扣。紧固管件法兰，须待管体温度稳定之后进行。6.12.5阀门及法兰安装螺纹或法兰连接的阀门,必须在关闭情况下进行安装,同时根据介质流向确定阀门安装方向。水平管段上的阀门,手轮应朝上安装,特殊情况下,也可水平安装。阀门与法兰一起安装时，如属水平管道，其螺栓孔应分布在垂直中心的左右，如属垂直管道，其螺栓孔应分布于最方便操作的地方。阀门与法兰组对时，严禁用槌或其他工具敲击其密封面或阀件，焊接时应防止引弧损坏法兰密封面。阀门的操作机构和传动装置应动作灵活，指示准确，无卡涩现象。阀门的安装高度和位置应便于检修，高度一般为1.2m,当阀门中心与地面距离达1.8m时，宜集中布置。管道上阀门手轮的净间距不应小于100mm。调节阀应垂直安装在水平管道上，两侧设置隔断阀，并设旁通管。在管道压力试验前宜先设置相同长度的临时短管，压力试验合格后正式安装。阀门安装完毕后，应妥善保护，不得任意开闭阀门，如交叉作业时，应加防护罩。法兰连接应保持同轴性，其螺栓孔中心偏差不得超过孔径的5%，并保证螺栓自由牵引。法兰连接应使用同一规格的螺栓，安装方向一致，螺栓应对称，用力均匀，松紧适度。法兰接口完成安装后应对螺栓进行防腐处理。法兰接口环形橡胶垫质量应符合下列规定：所用材料中不得含有任何有害橡胶垫使用寿命、污染水质的材料及再生胶；橡胶质地应均匀、厚度一致、无皱纹；当管径W600mm时，橡胶垫厚度宜为3~4mm,管径三7mm时，宜为5~6mm；橡胶垫内径应等于法兰内径，其允许偏差，管径W15mm为+3mm,管径三200mm为+5mm；橡胶垫外径应与法兰密封面外缘相齐；每块橡胶垫，接茬不得多于2处，且接茬平整，粘接牢固、无空鼓。不得使用水溶性粘接剂粘接。法兰接口质量应符合下列规定：两法兰盘面应平行，法兰与管中心线应垂直；其偏差不得大于1.5%D；螺栓露出螺母外的长度不应小于2扣丝，且不得大于螺栓直径的1/2。6.12.6管道除锈、防腐除锈：除不锈钢管道外，钢制管道防腐前表面应清除油垢、灰尘、铁锈等，其质量标准达到Sa2.5级，具体施工要求应符合《给水排水管道工程施工及验收规范》(GB50268-2008)。内防腐：钢管及钢管件内壁采用水泥砂浆内防腐，机械喷涂厚度8mm,具体要求按《给水排水管道工程施工及验收规范》(GB50268-2008)执行，并应符合《生活饮用水输配水设备及防护材料的安全性评价标准》GB/T17219中的相关要求。管道接口应采用有效措施涂覆，应保证内防腐效果满足《给水排水管道工程施工及验收规范》(GB50268—2008)要求。防腐涂料应征得水务部门同意方可使用。外防腐：埋地钢管外防腐采用环氧煤沥青外防腐“特加强级”，为“六油两布”即底料—面料二道—玻璃布—面料二道—玻璃布—面料二道，干膜厚度大于0.6mm。施工方法应符合《给水排水管道工程施工及验收规范》(GB50268-2008)规范的有关要求。钢管焊口外防腐可采用常温型“塑化沥青防蚀胶带”防腐，厚度最小3mm，拉伸强度最小600N/mm。焊口内防腐同钢管内防腐要求。已做好防腐的管道不能在地上滚动，下管时应准确就位，避免摩擦。安装管口时，严禁用大锤强力敲打管口，并应十分注意保护好钢管的外防腐层。钢管内壁采用H87系列防腐涂料，涂刷4道，干膜厚度不小于260Hm。防腐时应注意以下几点：管节焊接表面应光滑无刺、无焊瘤、棱角；涂层配置应按产品说明书的规定操作；底漆应在表面除锈后8小时之内用无气高压喷漆工艺喷涂环氧煤沥青底漆，喷涂应均匀，不得漏喷，管两端150〜250mm范围内不得喷漆。面漆喷涂和包扎玻璃布，应在底漆表干后进行，底漆与第一道面漆喷涂的间隔时间不得超过24小时。根据设计提出的防腐等级，优选有防腐资质单位进行集中防腐。现场焊口的防腐与管材的防腐要求一致。已经做好防腐的管子不能在地上滚动，下管时准确到位，避免摩擦，管道垫层不得含有石块、碎砖块等杂物。安装管口时，严禁用大锤强力敲打管口，并注意保护好钢管的外防腐层。钢管焊口防腐采用常温“塑化沥青防蚀胶带”防腐，厚度大于3mm,拉伸强度大于600N/mm。焊口内防腐同钢管内防腐要求。防腐涂料的颜色和管道色标按照设计要求执行。外防腐层：采用环氧煤沥青外防腐层，施工应符合下列规定：管节焊接表面应光滑无刺、无焊瘤、棱角；应按产品说明书的规定配制涂料；底料应在表面除锈合格后尽快涂刷，空气湿度过大时，应立即涂刷，涂刷应均匀，不得漏涂；管两端100〜150mm范围内不涂刷，或在涂底料之前，在该部位涂刷可焊涂料或硅酸锌涂料，干膜厚度不应小于25um；面料涂刷和包扎玻璃布，应在底料表干后、固化前进行，底料与第一道面料涂刷的间隔时间不得超过24h。质量检查项目包括：厚度满足设计要求；外观涂层均匀无褶皱、空泡、凝块；用电火花检漏仪检查无打火花现象；粘附性检查时以小刀割开一舌形切口，用力撕开切口处的防腐层，管道表面仍为漆皮所覆盖，不得露出金属面。6.12.7混凝土包封河段河底钢管铺设需要浇筑混凝土包封保护，包封混凝土为C30,垫层混凝土为C15。混凝土保护层厚度40mm。包封须设置变形缝，变形缝间距不大于20m,变形缝为沿管周通缝，缝宽30山山，内填低发泡闭孔型聚乙烯泡沫塑料板。包封断面形式如下图。聚匕拚泡4近和5品聚匕拚泡4近和5品皆道包封加固a.垫层3-B02。星懒强间孔地沟槽开挖结束并经相关单位验收合格后，铺设砼垫层施工。根据设计图复核槽底高程，确认无误后对垫层位置用小线准确放线支垫层模板。垫层模板支搭相对简单，10cmX10cm方木作为边模，沿木方外侧间距每2m向地层钉入木桩作为边模支撑。选用平板振动器振捣，平板振动器的移动间距能保证振动器的平板覆盖已振实部分边缘。用木抹子抹平，并做好养护工作。b.模板使用国标组合钢模板，材质必须坚硬，厚度符合要求保证刚度，使用前必须进行刨光。模板板面之间要平整，在板缝间夹海绵条，保证接缝严密、不漏浆，不变形，并有足够的强度和刚度。模板按施工详图要求进行测量放样，定位准确。模板在使用前，涂刷脱模剂，不得使用废机油等油料，以保证砼表面的质量。挡墙采用①14对拉螺栓进行模板对拉加固，外侧采用木方及架子管加固，且两侧斜拉防止偏位，保证其尺寸及支撑强度。模板安装完毕后，对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，并仔细清仓，保证仓内无任何杂物。混凝土浇灌过程中，设置专人负责常检查。模板如有变形走样，应停止混凝土浇筑，采取措施后再进行浇注。拆摸达到规定强度后方可拆模。应遵循先支的后拆，后支的先拆的顺序。不允许猛烈敲打和强扭的方法进行。拆时保护砼表面及棱角处不因拆摸而损伤。拆时模板严禁抛扔，应维修整理，分类妥善存放。c.钢筋所有钢筋的规格、尺寸、型号等均应符合设计及规范要求。钢筋进场时按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，并设立识别标志。并注意防锈和污染（架空地面30cm以上，并用塑料布遮盖）。如发现严重锈蚀、麻坑、劈裂、夹砂、夹层等缺陷时，作明显记号，验明后剔除，不得使用。钢筋应有出厂证明书或试验报告单。使用前，应作拉力、冷弯试验。原材取样按照规范要求分批进行，每60t为一批，不足60t按一批，分别进行拉伸弯曲实验。采用双面搭接焊，300个接头为一批，每批3个焊件，做拉伸实验。钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、锈皮等清除干净。计算钢筋长度时，考虑弯曲时的延伸率、弯钩的加长、弯起的加长。在裁切前对各种编号钢筋按顺序填制配料表，按表下料，减少废料。并将加工完的钢筋分别挂牌堆放。钢筋的接头无论采用何种形式，均应满足设计要求。如采用搭接时，II级钢筋42d。绑扎接头在同一截面的接头面积，受拉区不得超过总截面积的25%，受压区不超过50%（凡两个绑扎接头的间距在钢筋直径的30倍以内及50cm以内为在同一截面）。不得在同一钢筋上集中配置焊接接头，接头与钢筋弯曲处相距不小于10d。也不得位于最大弯距处。绑扎时应在钢筋搭接处的两端和中间至少三处用绑丝扎紧，不得有滑动和移位现象。钢筋连接前，必须根据施工现场条件试连接，试验合格后报监理认定方可正式焊接。风力超过4级时，应采取挡风措施。雨天进行露天连接时，应采取可靠防雨措施。制订和执行安全技术措施，防止发生烧伤、触电、火灾等事故。钢筋在钢筋场内加工，用运筋车或人工搬运到结构位置绑扎；钢筋在帮扎前必须先弹线，并提前设置架力筋以便于施工。成型后检查钢筋直径、根数及保护层厚度。钢筋保护层的垫块底板部分采用1：2的水泥浆垫块，扦上火烧丝小辫与钢筋扎紧，并相互错开。侧墙部分采用购置的塑料垫块。在浇筑砼前，应对已安装好的钢筋及预埋件进行认真仔细的检查。d.混凝土（1）混凝土浇筑混凝土浇筑连续进行，上层混凝土的浇筑在下层混凝土初凝之前进行。踢克混凝土强度达到设计强度70%以上时，对踢克表面进行凿毛处理。在墙体模板支搭完毕后，清理落入模内所有杂物，对施工缝进行高压空气“吹仓”。混凝土浇筑前，先用清水湿润混凝土界面，再浇筑一层15mm〜30mm的同等级强度的水泥砂浆，以利混凝土界面衔接。（2）混凝土振捣混凝土振捣采用插入式振捣棒振捣，