食品加工产业园新建厂房钢结构项目施工组织设计

武汉瑞兆后勤管理有限公司食品加工产业园新建8号厂房钢结构项目施工组织设计

编写:审核:批准:招标人：武汉瑞兆后勤管理有限公司项目名称：食品加工产业园新建8号厂房钢结构项目投标人：徐州东大钢结构建筑有限公司（盖单位章）法定代表人或其委托代理人：_______________（签字）2013年3月28日目录TOC\o"1-3"\h\u第一章工程概况、设计、加工制作与施工依据 31.1工程概况： 31.2设计、制作、安装及验收规范 3第二章材料使用要求 52.1材质要求 52.2有关材料标准 5第三章钢结构系统加工 6、开工前的准备工作 6加工工序 7第四章钢结构主要施工方法 18施工前的检查 18基础复测 18构件预检 19构件运输 19构件堆放 19构件堆场。 20钢结构吊装准备 21钢柱吊装与校正 22钢梁安装 24高强螺栓施工 26檩条及支撑系统的安装 27二次灌浆 28钢结构安装重点工序安装 28第五章屋面围护结构安装 31安装准备 31材料堆放 32板材现场加工 33屋面板材安装 33采光板施工 39墙面板施工 40彩钢板（屋面、墙面）施工的基本工序如图 41第六章质量保证体系及措施 42钢结构工程质量控制原则 42钢结构工程项目质量控制责任 42钢结构工程施工质量控制的过程 42钢结构工程施工质量控制的要求和依据 46钢结构工程施工质量控制的方法 47质量检验与控制程序 50第七章拟用于本工程的主要施工机械设备检测设备及进场计划 55用于本工程的施工机械设备 557.2用于本工程的检测仪器 55第八章安全管理体系与措施 56安全生产目标 56安全管理体系 56安全生产责任制 56钢结构吊装安全技术交底 58安全检查及验收制度 59安全教育 59施工现场安全用电管理 60吊装的安全保证 60施工生产过程中的安全控制及重点防范措施 61第九章环境保护与文明施工措施 63环境保护措施 63现场文明施工措施 65第十章劳动力情况描述及需求计划 67第十一章工程进度计划与措施 6811.1组织措施 68技术措施 68第十二章施工总平面图及临时用地计划 73施工总平面图 73临时用地 73附表一：拟投入本项目的主要施工设备表 74附表二：拟配备本项目的试验和检测仪器设备表 76附表三：劳动力计划表 77附表四：计划开、竣工日期和施工进度 78附表六：临时用地表 八十第一章工程概况、设计、加工制作与施工依据工程概况：项目名称：武汉瑞兆后勤管理有限公司食品加工产业园8号楼工程建设地点：武汉市江夏开发区建筑面积：2569m2建筑参数：结构一层，长60米，宽42米，檐口高度5.0米，1轴-9轴柱距7.5米，A轴-C轴柱距7米。跨度21米，两连跨，有组织排水。连接形式：高强度螺栓连接。屋面及围护：屋面部分：0.6mm镀铝锌压型钢板+100mm玻璃丝棉毡+加筋聚脂帖面+不锈钢丝网工程工期：40天。质量要求；合格1.2设计、制作、安装及验收规范1、《钢结构设计规范》GBJ17-882、《建筑结构荷载规范》GB50009-20013、《建筑钢结构焊接规程》GBJ81-20024、《压型金属板设计施工规程》YBJ216-885、《冷薄壁型钢结构技术规范》GBJ17-876、《门式钢架轻型房屋钢结构技术规程》CECS102：987、《建筑抗震设计规范》GB50011-20018、《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-20019、《钢结构高强度螺栓连接的设计施工及验收规程》GBJ82-9110、《屋面工程质量验收规范》GB50207-200211、《建设工程项目管理规范》GB/T50326-200112、《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-200213、本工程施工图中标明的其他有关规范和规程14、国家和地方政府颁布的有关技术法规和规范第二章材料使用要求材质要求1、结构部分：梁、柱等结构用材为Q345B，屋面及墙面檩条采用热镀锌Q345B冷弯薄壁型钢，柱间支撑、水平支撑、钢性系杆采用热镀锌Q235B圆钢和焊管。2、屋面系统：0.6mm镀铝锌压型钢板+100mm玻璃丝棉毡+加筋聚脂帖面+不锈钢丝网4、高强度螺栓：选用大六角头高强度螺栓。5、焊接材料：①手工电弧焊Q345B钢材选用E50系列焊条。②手工电弧焊Q235B钢材选用E43系列焊条。③自动焊焊丝采用H08Mn2S焊丝。当不同强度的钢材相连接时，可采用与低强度钢材粗造应的焊接材料。有关材料标准1、Q345B钢材《低合金高强度结构钢》GB/T1591-19942、Q235B钢材《碳素结构钢》GB700-883、焊条E43、E50系列《碳钢焊条》GB/T5117-95《低合金钢焊条》GB/T5118-954、自动焊丝H08Mn2si《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》GB/T8110-19955、高强度螺栓《钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件》GB/T1231-916、C级镀锌普通螺栓GB/T5780-20007、硅酮耐候密封胶GB/T14683-93第三章钢结构系统加工3.1、开工前的准备工作1详图设计和审查图纸⑴、详图设计钢结构工程的详图设计一般由加工单位负责进行。一项钢结构工程的加工制作，一般应遵循下述的工作顺序：工详图设计技术设计单位审批详图程承钢结构加工成品运输包材料订货材料运输现场安装在加工厂进行详图设计，其优点是能够结合工厂条件和施工习惯，便于采用先进的技术，经济效益较高。详图的设计应根据建设单位的技术设计图纸以及发包文件所规定的规范、标准和要求进行。为了尽快采购（定购）钢材，一般应在详图设计的同时定购钢材。这样，在详图审批完成时钢材即可到达，立即开工生产。⑵、审查图纸审查图纸的目的，一方面是检查图纸设计的深度能否满足施工要求，核对图纸上构件的数量和安装尺寸，检查构件之间有无矛盾等；另一方面也对图纸进行工艺审核，即审查在技术上是否合理，构造是否便于施工，图纸上的技术要求按加工单位的施工水平能否实现等。图纸审核主要内容包括以下项目：①设计文件是否齐全，设计文件包括设计图、施工图、图纸说明和设计变更通知单等。②构件的几何尺寸是否标注齐全。③相关构件的尺寸是否正确。④节点是否清楚，是否符合国家标准。⑤标准栏内构件的数量是否符合工程的总数量。⑥构件之间的连接形式是否合理。⑦加工符号、焊接符号是否齐全。⑧结合本单位的设备和技术条件考虑，能否满足图纸上的技术要求。⑨图纸的标准化是否符合国家规定等。图纸审查后要做技术交底准备，其内容主要有：①根据构件尺寸考虑原材料对接方案和接头在构件中的位置。②考虑总体加工工艺方案及重要工装方案。③对构件的结构不合理处或施工有困难地方，要与需方或者设计单位做好变更稚手续。④列出图纸中的关键部位或者有特殊要求的地方，加以重点说明。⑶备料和核对提料根据图纸材料表算出各种材质、规格的材料净用量，再加一定数量的损耗，提出材料预算计划。工程预算可按实际用量所需的数值增加10%-15%进行提料和备料。核对核对来料的规格、尺寸和重量，仔细核对材质。3.2加工工序1.工艺流程钢结构制作的工序较多，所以对加工顺序要周密安排，尽可能避免或减少工件倒流，以减少往送运输和周转时间，应编制生产工艺流程图。2.钢材及焊接材料技术要求：⑴、轻型钢结构生产过程中所用的量具（钢卷尺、直尺、钢板尺等）必须进行校验，各工序使用量具应量值统一，并应符合国家计量标准。⑵轻钢生产所用的各类原材料必须符合国家现行标准和设计要求，并应有质量证明书。以优代劣时必须征得设计人员书面认可。⑶、钢材及焊接材料，应按施工图的要求选用，其性能和质量(钢材的化学成分、力学性能)必须符合国家标准和行业标准，并具有质量证明书或检验报告。⑷、采用自动或半自动埋弧焊，也可采用手工电弧焊焊接。焊条、焊丝、焊剂的选用，应符合国标要求。若加工单位另行选择焊条、焊丝及焊剂，则必须经过严格的焊接工艺试验评定，并经监理认可方可实施。⑸、钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不应大于该钢材厚度负允许偏差值的1/2，锈蚀等级应符合GB8923规定的C级及C级以上要求，钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。当对钢材的质量有异议时，应按国家有关标准规定抽样进行理化或性能检验。3.接板、放样、号料和切割当所购板材的长度、宽度不能满足设计要求时，可以采用对接，接缝应相互错开，板材（型材）对接应在组立、拼装前进行，焊缝等级不得低于GB50205-2001规定的二级焊缝要求。焊接H型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于200mm。翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽；腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不小于600mm。板料对接坡口宜用碳弧气刨制成，有设计要求的现场焊接坡口宜用半自动气割机割制，必要时可用手工气割，割痕应打磨平整，其形式如下图所示。其它类型的接头形式与尺寸见JGJ81-2002第、条规定。对口错边Δ≤1.04<t≤8钝边偏差Δ≤2.0t≤20p≤3mm±Δ≤t/10且≤3.020<t≤40p>3mm±Δ≤t/10且≤4.0t>40坡口角度偏差Δα≤±50坡口角度符合设计要求对接间隙符合设计要求±1.0放样和号料应根据工艺要求预留气割、一次焊接、二次焊接以及校形时的收缩余量并考虑切割、刨边和铣平面等边缘加工余量。考虑刨边和铣平等边缘加工时的余量，可根据工艺要求确定应满足下表要求。边缘加工的允许偏差项目允许偏差零件宽度、长度±加工直线度l/3000，且不应大于相邻两边夹角±6加工面垂直度，且不应大于加工面表面粗糙度Ra50放样和样板（样杆）的允许偏差符合号料允差见下表。项目允许偏差平行线距离和分段尺寸±对角线差宽度、长度±孔距±加工样板的角度±20，项目允许偏差零件外形尺寸±孔距±按《生产任务单》进行排样并按图纸要求或按工程要求进行零件编号等标识。气割前应将钢材切割区域表面50mm范围内的铁锈、污物等清除干净，清理割嘴积瘤，调整气量，火焰和气割速度。割后应清除熔渣和飞油物，标识后按工序作业流程顺序要求周转至下道工序。机械剪切割件（筋板、连接板等），其厚度不应大于12mm，剪切面平整，其允许偏差见下表。机械剪切的允许偏差（mm）项目允许偏差零件宽度、长度±边缘缺棱型钢端部垂直度型钢梁、柱及支撑系统用钢管、圆钢、角钢、工字钢、槽钢、檩条等可用锯床或气割方法下料，气割后应进行割口打磨，其允许偏差见下表。气割的允许偏差（mm）项目允许偏差零件宽度、长度±切割两平面度且≤割纹深度局部缺口深度4、组立⑴组立前应检查所组立构件的翼缘、腹板尺寸，并将所用翼缘、腹板分别校平，需折弯部件应严格按图纸或工艺尺寸要求进行火焰或机械折弯。⑵根据设计安装要求，确定组立基准，一般可选柱底平面、变截面梁柱的小头。基准端的腹板应伸出翼缘板1～2mm，其它类型的构件可根据图纸要求确定。⑶将设备调整至组立要求，复检所用翼缘、腹板尺寸，应确保组立构件翼缘、腹板中心偏移e在±2mm以内，翼缘倾斜度a≤20且小于2mm。对500mm以下、500mm~1000mm和1000mm以上其截面高度h允许偏差分别为：±、±、±。应使翼缘板、腹板对接焊缝错开200mm以上，图纸有要求的按图纸具体要求执行。点焊应对称均匀，焊材选用应与焊件材质相匹配，点焊焊缝长度宜取焊脚尺寸的7倍左右（不宜小于25mm），焊缝焊脚尺寸不宜超过设计焊缝焊脚尺寸的2/3，且不应大于8mm，间距在300mm至350mm，应均匀、牢固、无杂渣、气孔、间隙等缺陷。腹板厚度5mm以下以及腹板高厚比在100以上大截面构件，其点焊间距应严格控制在120mm至200mm。⑷弧形H型钢以及特殊异型截面构件手工或二次组立时应按图纸要求进行放样并设置必要的工装工具，点焊间距和焊缝尺寸应符合规定，以确保组立质量。5、焊接要求：⑴、焊缝的主要型式：对接焊缝（全焊透）：用于顶板与顶板，底板与底板，腹板与腹板之间的连接，以及构件间对接连接。当不同板厚钢板对接时，应将较厚板的一面或二面加工成斜坡，其坡度≤1：6。不同宽度的板对接时同样处理。对接焊缝采用全焊透。对接焊缝应清除背面的焊碴，或加垫板单面焊接。施焊后的焊缝应进行垂直焊缝方向的打磨，和顺过渡。其突出弧面的高度不应超过lmm。双面贴角焊缝：主要用于横隔梁与顶板、底板、腹板，挑梁与顶板、腹板，竖向加劲与腹板、顶板、底板，纵向加劲与顶板、底板、腹板、垂直加劲、横隔梁、挑梁等连接。直角焊缝：用于支座加劲板与顶板、底板、腹板的连接。施焊后，应沿焊缝方向进行打磨。双面剖口焊缝（全焊透）：用于腹板与顶板、底板的连接。侧面角焊缝：用与支座处垫板与底板的连接，采用周边满焊。⑵、焊接工艺：钢结构制作、安装的切割、焊接设备，其使用性能应满足选定工艺的要求。焊接工艺的一般要求，手工电弧焊、埋弧焊等焊接工艺技术要求参照《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81－2002）中焊接工艺的规定与要求。施焊者须有符合规定的施焊资格的、持证上岗。采用埋弧焊接工艺进行板料对接时，12mm以下板料可不开坡口，12mm以上板料对接的接头形式和参数详见JGJ81-2002第4.2.2条的规定。应保证接头焊透，焊后应打磨飞溅、渣瘤、接缝应平整，焊工钢号标识方法见《产品标识作业指导书》，应正确清晰。为保证成品构件外观质量，同一构件上对接缝数量不得超过5道，且同一零件上不得多于2道⑶、焊接工艺试验：焊接工艺试验是在材料焊接性能试验鉴定的基础上，在生产前进行的焊接技术准备工作，是确定合理的焊接工艺，制定工艺规程的基础。通过焊接工艺试验评定，确定焊接参数、焊接程序等。焊接工艺试验的基本要求参照《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）执行。焊接工艺试验基本评定及接头工艺评定结果，应交监理认可，作为指导焊接的依据。经确认后，应据此作出焊接工艺具体实施细则的文件供加工执行。⑷、焊接检查：所有焊缝必须进行外观检查，不得有裂缝、未熔合、夹渣、未填满弧坑和超出合同规定的缺陷。外观检查合格后，焊缝应在24h后进行无损检验。X形坡口全焊透焊缝，均须按射线（RT）和超声探伤。K形坡口全焊透焊缝，均须按50％超声（UT），50％磁粉（MT）探伤。角焊缝应进行10％磁粉（MT）探伤。无损探伤不合格者，应进行返修，同一部位的返修不得超过三次。所有原始记录均须保留存档。6、一次焊接⑴、焊前应根据结构的特点和焊接工艺规定的焊接顺序，焊接方法和技术措施确定具体的焊接参数，保证焊接质量。⑵、焊接位置应以船形焊接为主，其中CO2半自动焊接宜采用异向分段法，小截面构件应避免采用CO2双枪自动焊接，以减少变形，提高焊缝成形质量。⑶、焊接参数的选择，对自动、半自动CO2气保焊，电流宜小于350A，焊速应根据具体情况控制在350mm/min至600mm/min范围内。水平对接CO2气保焊、角焊缝CO2气保焊、及埋弧焊焊接参数选择见《建筑钢结构焊接技术规程》，JGJ81-2002第3节和第4节的规定。⑷、当选用碱性焊条时，应按说明书规定的温度和时间进行烘焙，烘焙后应放入保温筒内随用随取，焊条由保温筒取出到施焊的时间不宜超过2h（酸性焊要不宜超过4h），否则重新烘干再用，但烘干次数不宜超过2次，并做好烘焙记录。⑸、施焊前应复查焊件接头和焊区的情况，当不合要求时，应修整合格后方可施焊，焊后应清除药皮，并在规定位置打上施焊者的工号，CO2自动、半自动气保焊以及埋弧焊的焊接缺陷应进行标识，以便下道工序修补。⑹、CO2气体纯度不得低于99.5%，使用前应做放水处理，当气瓶内的压力低于时，应停止使用。⑺、焊缝质量内在和外观质量必须符合GB50205-2001标准或设计要求。7、构件尺寸允许偏差：构件矫正允许偏差，应符合GB50205-2001中的规定。为了各构件的拼装与空间尺寸的正确，有利于现场的焊接连接，要求出厂前进行空间预拼装。为拼装连接顺利，每段分块制作的构件在拼装处的允许公差如下：轴线偏差士2mm；腹板与构件轴线横向偏差士2mm；腹板高度士1mm；顶板、底板宽度土2mm；腹板垂直度偏差士lmm；腹板对角线长度差值≤2mm；为保证制作加工精度，分段拼接处应用样板严格控制精度。顶板、腹板、底板的对接面误差为1mm。8、矫正⑴、当Ｈ型钢的翼缘变形超过允差时，宜用翼缘矫正设备进行矫正，翼缘矫正设备的调试操作必须严格遵守该设备的操作规程。腹板波浪矫正宜采用冷热相结合的矫正方法。⑵、Ｈ型钢的旁弯、起拱、扭曲以及腹板波浪变形等宜用火焰校正，其温度为750-9000C，严禁超过钢材的正火温度，校正后应在自然状态下缓冷，Q345材质构件不得用水急冷。⑶、当必须采用锤击矫正时，应加锤垫以扩大接触面积，减少构件损伤。9、拼装⑴、拼装前应根据图纸要求认真检验要拼构件的尺寸，找出存在的问题及应采取的措施，核定拼装基准，作好检测记录并及时向上道工序进行反馈。⑵、根据图纸划线，确保构件的几何位置精度。拼前应根据腹板数量、截面尺寸等留放焊接、矫形收缩量，一般为1～5mm，特殊情况须经试验确定。拼装允许偏差项目允许偏差上翼缘外侧中点至边孔横距a1±2下翼缘外侧中点至边孔竖距a2±2孔间横向距离a3±孔间竖向距离a4±弯度截面高度<610C+3.0,0610～1220C+5.0,0>1220C+6.0,0翼板竖向错位a5±腹板横截面水平弓度a6h/125腹板纵截面水平弓度a7h/125构件长度±3需施工现场焊接的接点翼缘、腹板坡口必须采用半自动气割机开制。拼装时应确保节点板与翼缘板（柱、梁轴线）垂直，以及连接板、筋板等位置尺寸正确，数量完整，拼装允许偏差应符合表的要求。⑶、按图纸要求在腹板上规定位置进行成品编号，编号应正确清晰。10、二次焊接⑴、拼装后应对上工序焊接缺陷进行修补，二次焊接宜采用CO2半自动气保焊接工艺，焊接完工后应报请检验人员进行无损检测，并根据检测结果进行修复，确保达到设计要求的焊缝等级。⑵、焊后应重点加强对构件旁弯、起拱、腹板波纹和梁、柱节点板的矫正。11、制孔孔加工在钢结构制造中占有一定的的比重，尤其是高强螺栓的采用，使孔加工不仅在数量上，而且在精度要求上都有了很大的提高。、钻孔的原理是切削孔的精度高，对孔壁损伤较小。⑴、制孔的质量标准及允许偏差①精制螺栓孔的直径与允许偏差。精制螺栓孔（A、B级螺栓孔——Ⅰ类孔）的直径应与螺栓公称直径相等，孔应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra≤12.5um。其允许偏差应符合表1的规定。②普通螺栓孔的直径及允许偏差。普通螺栓孔（C级螺栓孔——Ⅱ类孔）包括高强度螺栓孔（大六角头螺栓孔、扭剪型螺栓孔等）、普通螺栓孔，半圆头铆钉等。其孔直径应比螺栓孔、钉杆公称直径大。螺栓孔孔壁粗糙度Ra≤25un。孔的允许偏差应符合表2的规定。表1精制螺栓孔径允许偏差（mm）螺栓公称直径、螺孔直径螺栓公称直径允许偏差螺栓孔直径允许偏差10-180018-300030-5000表2普通螺栓孔允许偏差（mm）项目允许偏差直径+1.00圆度垂直度0.03t,且不大于注：t为板的厚度③零、部件上孔的位置偏差。应符合表3表的规定。表3孔距的允许偏差（mm）项目允许偏差（mm）≤500501-12001201-3000＞3000同一组内任意两孔间距离±±相邻两组的端孔间距±±±±注：孔的分组规定：1、在节点中连接板与一根杆件相连的所有连接孔划为一组。2、接头处的孔：通用接头一半个拼接板上的孔为一组；阶梯接头一二接头之间的孔为一组。3、在两相邻节点或接头间的连接为一组，但不包括注1、2所指的孔。4、受弯构件翼缘上，每1m长度内的孔为一组。孔超过偏差的解决办法。螺栓孔的偏差超过上表所规定的允许值时，允许采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔，严禁采用钢块填塞。12、钢结构构件成品检验检查的依据是在前期工作，如材料质量保证书、工艺措施、各道工序的自检记录等完备无误的情况下进行成品检查。检查项目基本按该产品的国家标准或行业标准、设计要求的技术条件及使用状况决定，主要内容是外型尺寸、连接相关位置及变形量等，同时也包括各部位的细节。13、涂装、编号涂装应在焊接质量检验合格后进行，本工程结构用主构件（除镀锌的构件外）需进行喷砂处理后，再进行防腐涂装，不得手工除锈。涂装前钢结构表面的氧化皮、锈蚀、油脂、污垢以及焊渣等，必须清除干净，并达到规定的清洁度标准和粗糙度标准。表面处理的范围应包括必须进行涂装的所有钢结构表面。表面处理后，钢材表面应具有合适的表面粗糙度，以40～75微米为宜，一般不超过100微米。表面除锈质量等级必须达到GB8923规定的Sa2．5级，喷射除去表面氧化皮、锈及污物，接近金属的银白色。⑴、涂料选用、涂装遍数、涂层厚度均应符合工程设计要求，涂料的调配和使用应满足涂料使用说明书规定。设计注明的不涂装部位不得涂装，安装焊缝处应留30~50mm暂不涂装。涂装应均匀一致，无明显起皱、流坠及夹杂物，附着应良好。⑵、高强度螺栓磨擦面处理后的抗滑移系数必须符合设计要求，采用砂轮打磨处理磨擦面，打磨范围不应小于螺栓孔径的四倍，方向应与受力方向垂直，并不得有飞边、毛刺、焊疤或污损。⑶、涂装完毕后，应用醒目油漆在构件上标注构件的编号，必要时大型构件应标明重量，重心位置和定位标记，标记应清晰正确。14、包装与标记1、按图加工的全部货物一般应符合相应产品包装通用技术的要求，有产品专业包装运输标准的，还应满足专业包装运输标准，包装应适应于长距离运输及防潮、防震、防锈和防粗暴装卸，确保货物安全无损运抵现场。由于包装不良引起的货物锈蚀、损坏和损失均由加工方承担。2、应在每件包装上引人注目地标有发货标记。标明下列内容：货物名称、型号、数量、合同号、发货人及发站（港）、到站（港）、收货人、箱件尺寸（长×宽×高）、毛生、净重、出厂日期及编号。3、根据货物的特点和运输的不同要求，应在包装箱上清楚地标有“小心轻放”、“防潮”、“此端向上”等字样和其它适当的标记。如果货物单件重量在2吨以上，供方应在每件包装箱的两侧标上运输标记，标明“重心”和“吊装心”，以便装卸和搬运。4、对包装箱内和捆内的散装部件，均应系加标签，注明合同号、主构件名称、次构件名称以及该构件在装配图中的位号、零件号。15、加工质量保证1、应保证货物是全新、未使用过的，是用一流工艺和最佳材料制造而成，并完全符合合同规定的质量、规格和性能的要注，有关的外购件应按投标书中承诺的条款执行。2、货物的质量保证期按货物标准（国标、部标）规定或供方在投标书中的承诺期执行。在质保期内发现货物有其它潜在缺陷及供方使用了不符合标准要求或不符合投标书承诺的原材料、零部件、外购件，业主有权退货或向加工方索赔，由加工方承担相应的责任。3、在质保期内，免费维修、更换有缺陷的货物或部件，如果我方在收到需方通知规定的期限内未及时弥补缺陷，业主可采取心要的补救措施，但风险和费用将由我方承担，并从质量保证金中抵扣。

16、入库包装和发运⑴、涂装结束后应填写入库清单并及时会同检验人员、仓储人员一起按《仓储作业制度》规定办理入库手续。⑵、包装应在涂层干燥后进行，应保护构件涂层不受损伤，保证构件、零件不变。

第四章钢结构主要施工方法施工前的检查⑴、钢构件验收：钢构件制作完后，质检和监理部门应按设计文件要求和《钢结构工程施工质量及验收规范》GB50205-2001的规定，对成品进行检查和验收。外形的几何尺寸的允许偏差应符合GB50205表C的规定，并检查产品合格证、质量证明书和下列技术文件：①设计更改文件、钢结构施工图，并在图中注明修改部位。②制作中对问题处理的协议文件。③所用钢材和其他材料的质量证明书和试验报告。④高强度螺栓摩擦系数的实测资料。⑤发运构件的清单。钢构件进入施工现场后，除了检查构件规格、型号、数量外，还需对运输过程中易产生的变形的构件和易损部位进行专门检查，对已变形构件应予矫正，并重新检验。⑵、配备测量仪器及丈量器具：测量仪器及丈量器具是保证钢结构安装精度的检验及测量工具，施工现场应按统一标准配备下列测量器具。①经纬仪：精度为2S级的光学经纬仪。②水准仪：精度为±3mm/km。③钢卷尺：、、15m、30m、50m。基础复测⑴、吊装前7天应提供基础验收的合格资料。⑵、提供轴线基准点和标高水准点。⑶、在基础上应划出有关轴线和记号。⑷、支座和地脚螺栓的允许偏差，应按GB50205-2001中表10.要求执行。支座和地脚螺栓的检查应分二次进行，即首次在基础混凝土浇灌前与基础施工单位一起对地脚螺栓位置和固定措施进行检查，第二次在钢结构安装前作最终验收。⑸、提供基础复测报告，对复测中发现的问题应通知有关单位，提出修改措施，认真整改。⑹、为防止地脚螺栓在安装前或安装中螺纹受到损伤，宜采用锥形防护套将螺纹进行保护。构件预检⑴、检查构件型号、数量。⑵、检查构件有无变形，发生变形应予矫正和修复。⑶、检查构件外形和安装孔的相关尺寸，划出构件的轴线的准线。⑷、检查连接板、夹板、安装螺栓、高强度螺栓是否齐备，检查摩擦面是否生锈。⑸、不对称的主要构件（柱、梁、门架等）应标出其重心位置。⑹、清除构件污垢、积灰、泥土等，油漆损坏处应及时补漆。构件运输⑴、装卸、运输过程中均不得损坏构件和防止构件变形；⑵、运输的构件应按吊装的要求程序进行，并考虑配套供应；⑶、对大型和异形构件，应结合运输的客观条件（装卸车设备、起重量、运输道路宽度及转弯半径，通过市区交通的许可情况—桥梁、低空架线、隧道、立交桥等）制定运输方案；⑷、构件应对称放置在运输车辆上，装卸车应注意对称操作，确保车身和车上构件的稳定；⑸、使用活络平板挂车运输长构件时，应在主车上设有转向装置；⑹、构件运输过程中，堆放应用垫木，用紧绳器固定。防止构件在运输过程中松动和滑移，对于重心不稳的构件，还应采用支架稳定。.2构件场内运输除了构件场外运输的要求外，对场内运输要求：⑴、运输便道路面应平整，路基坚实，并有排水要求，道路的转弯半径应适合场内运输构件的需要，并应设置回车道。具体设置参见附表5，施工总平面图⑵、对于扩大拼装的运输构件，应验算构件的刚度，必要时增加搁置点和支架数量。构件堆放⑴、构件应分规格和型号分类堆放。⑵、构件堆放应使用垫木，垫木必须上下对齐。每堆构件堆放高度应视构件情况分别掌握。一般和次要构件（支撑、桁条、边系梁等），不宜超过2米，重型和大型构件（柱、行车梁等），一般为单层堆放；平面刚度差的构件（屋架、桁架等），一般宜竖直堆放，每堆一般为五榀组合，每榀间用角钢夹住，每堆桁架的外侧应用支架（支撑）支撑稳定；螺栓、高强度螺栓和栓钉应堆放在室内，其底层应架空防潮；对于金属压型板应以箱装堆放为主。⑶、每堆构件与构件处，应留有一定距离（一般为2米），供构件预检及装卸操作用；每隔一定堆数，还应留出装卸机械翻堆用的空地。⑷、构件编号宜放置在构件二端醒目处。构件堆场。堆场要求：⑴、场地平整，设置有通道网，便于运输；⑵、场址选择应靠近施工现场，给排水、供电较为方便，避免设在化学腐蚀等较强的地区；⑶、堆场内应设置装卸机械开行道路、运输道路（考虑回车道）、防火设施和器具、零星材料的仓库、办公用房和构件矫正维修用的车间和照明等；⑷、对易爆、易燃的物品应设置危险品仓库，其设置的位置应符合防爆、防燃的要求；⑸、合理抉择堆场面积极为重要，既要保证施工现场吊装进度，又能留有一定的储备量；既须考虑构件堆放，又须保证必要的构件配套、预检和拼装场地空间。按经验，堆场的面积申请为6-10平米/吨之间。堆场的装卸施工机械⑴、汽车式起重机：装卸构件时，吊车无法进行水平带载就位，但空车转移方便、灵活。⑵、叉车；起重量小，适用堆场仓库内的小件货物的装卸。⑶、施工现场的堆场使用机械，应根据堆场的具体条件和现有起重设备综合考虑。堆场管理：⑴、对运进和运出的构件应做好台帐；⑵、对堆场的构件应绘制实际的构件堆放平面布置图，分别编好相应区、块、堆、层，便于日常寻找；⑶、根据吊装流水需要，至少提前二天做好构件配套供应计划和有关工作；⑷、对运输过程中已发生变形、失落的构件和其他零星小件，应及时矫正和联系。对于编号不清的构件，应重新描清，构件编号宜设置在构件两端，以便于查找；⑸、做好堆场的防汛、防台、防爆、防腐蚀工作，合理安排堆场的供水、排水、供电和夜间照明。钢结构吊装准备1、起重机选择：根据现场条件，本工程钢柱采用25吨轮式吊车吊装，钢梁采用两台25吨吊车吊装。2、吊装原则：吊装程序必须保证结构形式稳定的空间体系，并不导致结构永久变形。3、吊装顺序：吊装顺序：钢柱吊装A轴-1/B轴钢梁吊装1/B轴-C轴钢梁吊装其中A轴-1/B轴采用两台25吨轮式汽车吊安装，1/B轴-C轴采用一台25吨轮式汽车吊安装

3、钢结构安装工艺流程现场平面布置构件堆放位置现场平面布置构件堆放位置机具准备基础验收轴线检查与核对划基础和底板安装位置线构件制作质量检验构件按安装顺序配套运输钢柱安装钢柱校正钢梁安装、安装螺栓固定钢柱重校高强度螺栓紧固复校安装檩条、拉杆和屋面板构件编号构件中心点标高线长度、宽度、弯曲、扭曲孔距、柱底不平度连接磨擦面等出厂合格证标高调整纵横十字轴线位移垂直偏差钢结构验收钢柱吊装与校正1、顺序：安装单根钢柱期柱高调整纵横十字轴线位移垂偏校正初校（初拧锚栓螺母，调整螺母）固定超差调正固定2、吊点选择吊点位置及吊点数，根据钢柱形状、端面、长度、超重机性能等具体情况确定。一般钢柱弹性和刚性都很好，吊点采用一点正吊，吊耳放在柱顶处，柱身垂直、易于对线校正。通过柱重心位置，受起重机臂杆长度限制，吊点也可放在柱长1/3处，吊点斜吊，由于钢柱倾斜，对线校正较难。3、起吊方法根据起重机配备和现场条件，本工程采用25吨轮式吊车单机吊装。吊装方法有以下三种，本工程采用旋转法。⑴旋转法：钢柱运到柱脚边，起重机边起钩边回转使柱子绕柱脚旋转而将钢柱吊起。如下图所示：1123（a）平面布置；（b）旋转过程；1－柱平放时，2－起吊中途，3－直立旋转法吊装示意简图（NO.4－C）（a）（b）⑵滑行法：单机或双机抬吊钢柱起重机只起钩，使钢柱脚滑行而将钢柱吊起的方法叫滑行法，为减少钢柱脚与地面的摩阻力，需在柱脚下铺设滑行道。⑶递送法：双机或三机抬吊，为减少钢柱脚与地面的摩阻力，其中一台为副机吊点选在钢柱下面，起吊柱时配合主机起钩，随着主机的起吊，副机要行走或回转，在递送过程中，副机承担了一部分荷重，将钢柱脚递送到柱基础上面，副机摘钩，卸去荷载，此刻主机满载，将柱就位。4、钢柱校正钢柱校正要做三件工作：柱基标高调整，对准纵横十字线，柱身垂偏。⑴、柱基标高调整。根据钢柱实际长度，柱底平整度，钢牛腿顶部距柱底部距离，重点保证钢牛腿顶部标高值，来决定基础标高的调整数值。具体做法如下：柱安装时，可在柱子底板下的地脚螺栓上加一个调整螺母，螺母上表面的标高调整到柱底板标高齐平，放上柱子后，利用底板下的螺母控制柱子的标高，精度可达±1mm以内。柱底板下预留的空隙，可以用无收缩沙浆以捻浆法填实。⑵、纵横十字线。钢柱底部制作时，在柱低板侧面，用钢冲打出互相垂直的四个面，每一个面一个点，用三个点与基础面十字线对准即可，争取达到点线重合，如有偏差可借线。对线方法：起重机不脱钩的情况下，将三面线对准缓慢降落至标高位置。为防止预埋螺杆与柱底板螺孔有偏差，设计时考虑偏差数值，适当将螺孔加大，上压盖板焊接解决。⑶、柱身垂偏校正。采用缆风校正方法，用两台呈90度的经纬仪找垂直（如下图所示），在校正过程中不断调整柱底板下螺母，直至校正完毕，将柱底板上面的2个螺母拧上，缆风松开不受力，柱身呈自由状态，再用经纬仪复核，如有小偏差，调整下螺母，无误，将上螺母拧紧。4.9钢梁安装⑴、钢梁吊装①起吊方法：A轴-1/B轴采用两台25吨轮式汽车吊安装，1/B轴-C轴采用一台25吨轮式汽车吊安装钢柱垂直校正测量示意图（NO钢柱垂直校正测量示意图（NO.4－D）经纬仪视线柱子中心线②吊点选择：A轴-1/B轴钢梁采用四点起吊，吊装前计算好吊点距离，起吊时吊至距地面一米时，稳定钢梁，检查钢梁是否水平，如果不平整应调整吊点。C轴-1/B钢梁采用三点起吊，两端吊点采用钢丝绳，中间用2吨葫芦作为吊点，以方便调整距离。③屋面梁拼装：因屋面梁为分节出厂，所以现场必须对屋面梁进行拼装。拼装应尽量在现场组装平台上拼装，以保证拼装质量合格；没有组装平台应在平整、坚实的土地上拼装；节点连接应先用临时螺栓固定，经实测检查符合设计要求后才可对节点进行永久连接；要保证拼装后的屋面梁有足够的刚度和可靠的稳定性。④起步钢梁吊装：A轴-1/B轴/1轴钢梁为安装第一跨钢梁。钢梁吊装就位后，高强螺栓安装完毕，在吊车未解钩的情况下，用钢丝绳沿A轴和B轴方向设置四根缆风绳，以防止钢梁倾倒（如下图所示）。接着安装A轴-1/B轴/2轴、两榀钢梁吊装完毕后，校正柱和梁，并安装柱间支撑、水平支撑、钢性系杆，对两榀梁固定并作为一个标准的稳定区间依次向后安装。临时固定缆风绳缆风绳刚架临时固定示意图（NO.刚架临时固定示意图（NO.4－F）⑤钢梁吊装注意事项：每一榀钢梁吊装后，应安装部分系杆以稳定钢梁。缆风绳采用钢丝绳，并在一端设置花栏螺丝，在钢梁进行微调时，可用作调整。时，地锚要牢固缆风绳设置地锚。⑵、校正：包括标高调整，纵横轴线（包括直线度和轨距）和垂直度。①标高调整：当一跨即两排钢梁全部吊装完毕后，用一台水准仪（精度为±3mm/kn）进行梁两端的高程测量，注意：钢梁标高调整要在屋面板安装之前完成。②纵横轴线校正：柱子安完，及时将柱间支撑安好形成排架。首先要用经纬仪，在柱子纵列端部，从柱基正确轴线，引到柱顶部水平位置，定出正确轴线距钢梁中心线距离，在钢梁顶面中心线拉一通长钢丝（或用经纬仪均可），逐根梁端部调整到位，为方便调整位移，梁下翼缘一端为正圆孔，另一端为椭圆孔，用千斤顶和手拉葫芦进行轴线位移，将铁楔再资次调整、垫实。当两排钢梁纵横轴线无误，复查梁跨距。复查位置：一排柱的两端及伸缩缝处。③钢铁梁垂直度校正：从钢梁的上翼缘挂球下去，测量线绳至梁腹板上下两处的水平距离。根据梁的倾斜程度（a≠a’），即可垂直。纵横轴线和垂直度可同时进行。纵横轴线和垂直度同时进行。高强螺栓施工1、安装临时螺栓⑴、安装临时螺栓或冲钉对孔时，应注意柱子垂直度的变化，如错孔情况较大，应认真分析原因，酌情处理，严禁擅自扩孔。⑵、安装临时螺栓投入数为每个节点螺栓数的1/3，但至少保持2只，当构件在未投入高强螺栓前发生有使用荷载的情况时，应验算临时螺栓的投入数量是否安全。⑶临时螺栓投入后，用扳手紧固后方可拔出冲钉，冲钉的穿入数量不宜多于临时螺栓的30%。2、高强螺栓紧固（初拧、终拧）注意事项：⑴、同一连接面上的螺栓紧固，应由接缝中间向两端交叉进行。⑵、两个连接构件的紧固顺序：先主要构件，后次要构件。⑶、H型钢构件的紧固顺序是：先上翼缘，次下翼缘，后腹板处。3、高强螺栓连接工艺⑴、磨擦面处理：连接节点钢板束之间抗剪磨擦力，是与磨擦面的磨擦系数大小直接有关，安装前要消除板面、孔面的毛刺、卷边和切割瘤，用钢丝刷清除浮锈时其方向应于受力方向垂直。凡油漆、油污均应严格清除。⑵、高强螺栓的安装：高强螺栓穿孔、组装时用钢杆、冲子校正孔位，用安装螺栓紧固后，再穿入方向应相同，严禁强行敲打螺栓穿入孔，严禁使用气割扩孔。⑶、高强螺栓的施拧扭矩T：高强螺栓连接分初拧的终拧。初拧扭矩为终拧扭矩的50%，施拧时只准在螺母上施加扭矩。高强螺栓施拧扭矩（）为：.dT初=T×50%K-扭矩系数d-螺栓直径mmT初⑷、安装顺序：高强螺栓紧固顺序由刚度大的部位，由内向外对称拧紧，后拧刚度小的部位。⑸、高强螺栓的检查：高强螺栓出厂应有合格证，垫圈安装方向应正确，同一节点穿入方向一致，外露螺纹不应少于2个螺距，终拧后用重的小锤敲击螺母相对应的另一边，如发现欠拧或漏拧者及时补拧至规定扭矩，如超宁螺栓应予更换。4、安全⑴、安装、紧固的操作的登高及操作设施应安全、方便、可靠。⑵、高空人员操作时，应穿胶底鞋，携带工具袋（桶）、工具应放入工具袋（桶）内。⑶、在高空紧固操作时，应有必要的安全保护措施，防止工具，螺栓等物体坠落。1檩条及支撑系统的安装1、柱间支撑的安装柱间支撑安装前，复核和复校钢柱的垂直度，待达到验收标准后，随即安装和固定柱间支撑，使其形成刚性排架，减少竖向构件安装过程中间的累计误差。吊装完成后马上要再调整构件间之垂直度及水平度，为确保连续构件间的正确准线，需及时安装柱间支撑及水平支撑及调整这些支撑。调整柱撑应使一边柱撑锁紧另一边放松，当柱已达到垂直度时，则柱撑应该最后锁紧到“拉紧”状况，但不要把斜撑锁太紧而损害构件。从屋檐到屋脊系利用屋脊点为中心点调整水平支撑，并对齐屋顶梁就能保持屋顶垂直。总之只有待调整所有构件垂直度方正后方可锁紧斜撑。2、屋面系统支撑的安装支撑应按规定要求及时安装,要求安装位置准确,达到设计要求，确保钢结构整体刚度和稳定性。屋面刚架的水平支撑安装一般采取整体安装方法，如发现螺孔有错位现象，一般处理支撑系统，并应观察屋架梁垂直度情况的变化。3、檩条安装檩条及支撑系统应配合钢结构吊装，进行交叉作业，流水施工。该钢构工程柱距为7.5m,檩条安装可采用汽车吊安装，安装要求螺孔位置对准，拧紧程度合理。根据檩条规格和使用部位，采用人工借力悬拉至屋面或墙立面相应位置安装。一般梁隅撑均是在地上连结至屋顶梁上，吊装后才使用螺栓连结到屋面檩条上。屋面、墙面系杆及拉杆安装时要及时调整檩条的水平度，并纠正檩条因运输或堆放中造成的弯曲变形等。主钢构吊装校正完成后，才可进行灌浆。通常在校正完毕后三天内完成，以免因其他原因造成结构体移位，灌浆材料应采用细石混凝土，使柱底板与基础完全接触，灌浆砼标号比柱砼标号高一级。灌浆前准备工作，削除砼表面过高处使灌浆厚度至少保持4cm以上，去除砼表面的细微物，油脂、泥土等不良物质，而保持适当粗糙。一端及两侧而之模板亦需高出板面，且留出间隔，并稍具倾斜，以使插入木棒或钢筋。灌浆料必须以拌和机拌和，若以手拌和，则缺乏流动性而使水易增加，造成收缩之危险。一经灌注，必须连续不断进行作业，直到灌浆从周围出为止，灌浆料必须从一侧开始，未完成前不可中断。灌注后，保持湿润状态保养至少七天。主要抓好测量定位工作、柱梁校正和高强螺栓连接工作。为了能满足结构安装的精度，又能满足工程的施工进度，测量仪器的选择和测量方案的简便可靠至关重要。1、基础检查、放线、标高块设置由于涉及到土建与钢结构之间的关系，因此它们之间的测量工具必须统一并经标定。①基础的复校定位应使用轴线控制点和测量轴线的基准点,基础检查埋设应符合GBJ205-83规定的标准。②处理基础表面杂物,在基础表面弹出柱列纵横轴线。2、对土建移交的控制点、轴线进行复测，及时修正。3、测量放线对所需的控制线进行测放，并将其引出保证通视。4、在安装前对钢构件应按有关规定进行外形尺寸的检测。5、纵、横向轴线测量根据全站仪确定定位点，控制点采用经纬仪放轴线。6、标高测量根据总包提供标高控制点，采用水准仪测试水平标高。核对好钢尺、经纬仪、水平仪及其它测量工具后，首先根据设计图纸的位置定好梁和柱的位置，然后放出钢结构安装位置线及辅助线，用色泽鲜艳、牢固的颜色标出。1、高强度螺栓连接安装时，每个节点上应穿入的临时螺栓和冲钉数量，由安装时可能承担的荷载计算确定，并应符合下列规定：①.不得少于安装总数的1/3；②.不得少于两个临时螺栓；③.冲钉穿入数量不宜多于临时螺栓的30%。2、不得用高强度螺栓兼做临时螺栓，以防损伤螺纹引起扭距系数的变化。3、高强度螺栓的安装应在结构构件中心位置调整后进行，其穿入方向应以施工方便为准，并力求一致。4、安装高强度螺栓时，严禁强行穿入螺栓。如不能自由穿入时，该孔应用绞刀进行修理，修理后孔的最大直径应小于1.2倍螺栓直径。严禁气割扩孔。5、安装高强度螺栓时，构件的摩擦面应保持干燥，不得在雨中作业。1、高强度螺栓施工所用的扭距扳手，使用前必须校正，其扭距误差不得大于±5%，合格后方准使用。2、高强度螺栓的拧紧应分为初拧、终拧。初拧扭距为施工扭距的50%。3、大六角头高强度螺栓初拧或复拧后应用不同的颜色在螺母上涂上表记，以免漏拧。4、高强度螺栓在初拧、终拧时，连接处的螺栓应按一定顺序施拧。而且初拧、终拧应在同一天完成。4.13.3梁、柱安装1、柱的吊装分列一次完成,每根柱吊装就位后,进行初步校直及固定后方可脱钩.2、在安装钢柱时，先依据预埋杆初步就位。就位后，再通过调节柱脚底板与基础面之间的缝隙来调整柱的垂直度。完成一个单元的柱吊装后,进行柱的精确校正,柱的校正方法为,先精确校正单元的四个角柱,作为基准柱,然后再以基准柱为准校正。3、基准柱的校正,采用经纬仪成90双向校正,其它柱的校正,采用拉钢线和吊线坠法校正,校正时应同时满足定位和垂直的要求。4、柱的精确校正,应注意环境的影响,最后定位、校正检测应选择在阴天无日照影响的条件下实施。5、柱的校正标准为:垂直度H/1000轴线位移5mm标高偏差3mm。6、初步校正符合要求后，将钢梁吊装就位形成框架。由于钢梁的安装会引起钢柱的变形和位移，所以钢梁安装完毕后要重新校正钢柱垂直度和标高。重新校正合格后，进行螺栓紧固。每榀框架安装全部结束后，对柱顶标高、垂直偏差、轴线位移等作好验收记录。然后，再依据本榀框架验收记录提供的数据制定相应的技术措施，进行下一榀框架。7、严格按照钢结构施工及验收规范（GB50205-2001）及钢结构工程质量检验评定标准（GB50221-2001）的要求组织施工。主要允许偏差如下：钢柱序号项目标准1对中2柱高34挠曲矢高H/100且≤5垂直度10钢梁序号项目标准1梁两端顶面高差L/100且≤10mm2主梁与梁面高差±3跨中垂直度H/5004挠曲(侧向)第五章屋面围护结构安装本工程屋面结构由0.6mm镀铝锌压型钢板、100mm玻璃丝棉毡、加强聚脂帖面、不锈钢丝网组成。其中采光带部分采用1.5mm厚耐用型采光板。镀铝锌压型钢板在现场制作，其余的材料均在工厂加工现场安装。墙体部分由0.5mm760镀铝锌压型钢板、100mm玻璃丝棉毡、0.4mm820型本色镀铝锌压型钢板组成，材料均在加工现场安装。屋面结构施工安装前的准备分为材料准备、机具准备、技术准备、场地准备、组织和临时设施准备等多方面。（1）材料准备对大型工程，材料准备需按施工组织计划分步进行，并向供应商提出分步供应清单，清单中需注明每批板材的规格、型号、数量、连接件、配件的规格数量等，并应规定好到货时间和指定堆放位置。材料到货后应立即清点数量、规格，并核对送货清单与实际数量是否符合。当发现质量问题时，需及时处理，更换、代用或其他方法，并应将问题及时反映到供货厂家。（2）机具准备屋面彩板结构因其体轻，一般不需大型机具。机具准备应按施工组织计划的要求准备齐全，基本有以下几种：①、提升设备：有汽车吊、卷扬机、滑轮、吊盘等，按不同工程面积、高度，选用不同的方法和机具。本工程采用25吨轮式汽车吊②、手提工具：按安装队伍分组数量配套，电钻、自攻枪、拉铆枪、手提圆盘锯、钳子、螺丝刀、铁剪、手提工具等。③、电源连接器：总用电的配电柜、按班组数量配线、分线插座、电线等，各种配电器具必须考虑防雨条件。④、脚手架准备：按施工组织计划要求准备脚手架、跳板、安全防护网。⑤、要准备临时机具库房，放置小型施工机具和零配件。（3）技术准备①、认真审读施工详图设计，排板图、节点构造及施工组织设计要求。②、组织施工人员，学习以上内容，并由技术人员向工人讲解施工要求和规定。③、编制施工操作条例，下达开竣工时期和安全操作规定。④、准备下达的施工详图资料。⑤、检查安装前的结构安装是否满足围护安装条件。（4）场地准备①、按施工组织设计要求，对堆放场地装卸条件、设备行走路线、提升位置、马道设置，施工道路，临时设施的位置等进行全面检查，以保证运输畅通，材料不受损坏和施工安全。②、堆放场地要求平整，不积水、不妨碍交通，材料不易受到损坏的地方。③、施工道路要雨季可使用，允许大型车辆通过和回转。（5）组织和临时设施准备①、施工现场应配备项目经理、技术负责人、安全负责人、质量负责人、材料负责人等管理人员。②、按施工组织设计要求，分为若干工作组，每组应设组长、安装工人、板材提升、板材准备的工人。③、工地应配套有上岗证的电工、焊工等专业人员。④、施工临时设施应配备现场办公室，工具库、小件材料库和工人休息和准备的房间。（6）对施工总平面的要求①、由于屋面多为长尺板材，故应准备施工现场的长车道及车辆回转条件。②、充分考虑板材的堆放场地，减少二次搬运，有利于吊装。③、现场加工板材时应将加工设备放置在平整的场地，有利于板材二次搬运和直接吊装；现场生产时，多为长尺板，一般大于12M，生产出的板材应尽量避免板材的转向运输。④、认真确定板材安装的起点和施工顺序及施工班组数量。⑤、确定经济合理的安装方法，充分考虑板材重量小而长度大，高作业，不断移动的特点。⑥、留出必要的现场板材二次加工的场地，这是保证板材安装精度和板材减少在现场损坏的重要因素。板材堆放场地应注意以下几点：⑴、彩板堆放应设在安装点的相近点，避免长距离运输，可设在建筑的周围和建筑内的场地中。⑵、板材宜随进度运到堆放点，避免在工地堆放时间过长，造成板材不可挽回的损坏。⑶、堆放板材的场地旁应有二次加工场地。⑷、堆放场地应平整，不易受到工程运输施工过程中的外物冲击、污染、磨损、雨水的浸泡。⑸、按施工顺序堆放板材，同一种板材应放在一叠内，避免不同种类的叠压和翻倒板材。⑹、堆放板材应设垫木或其他承垫材料。并应使板材纵向成一倾角放置，以便雨水排出。⑺、当板材长期不能施工时，现场应在板材干燥时用防雨材料覆盖。本工程屋面板采用现场加工，现场加工的注意事项：⑴、现场加工的场地应选在屋面板的起吊点处。设备的纵轴方向应与屋面板的板长方向相一致。加工后的板材放置位置靠近起吊点。⑵、加工的原材料（彩板卷）应放置在设备附近，以利更换彩板卷。彩板卷上应设防雨措施，堆放地不得放在低洼地上，彩板卷下应设垫木。⑶、设备宜放在平整的水泥地面上，并应有防雨措施。⑷、设备就位后需作调试，并作试生产，产品经检验合格后方可成批生产。彩色压型钢板的吊装方法较多，本工程拟采用人工钢丝滑升方法。人工钢丝滑升法的方法是在板长过长时使用,超长板用机械起吊时,容易破坏板材,人工钢丝滑升法能有效的减少板材弯折。这种方法是在建筑的山墙处设若干道钢丝，钢丝上设套管，板置于钢管上，屋面上工人用绳沿钢丝拉动钢管，则板被提升到屋面上，而后由人工搬运到安装地点。1、钻孔固定钢丝网的孔，按设计间距在檩条上口钻孔，采用手电钻施工。钻孔时应复核纵、横轴线位置，纵、横向孔与相应的轴线平行。钻孔前带线画出孔位。孔到檩条的边距应控制严格，防止钢丝与梁、檩条不平行。2、钢丝网安装由纵、横轴相交组成钢丝网，每一根钢丝都应该是独立的并且无结头。牵引钢丝时用采用往复式麻绳人工牵引。3、张拉本工程钢丝长度比较长，用人工无法拉紧。拟采用紧线器张拉。张拉时把一头钢丝打结牢固固定在檩条上，另一头用紧线器收紧，适当的留一定的回弹余量以作为固定时的回弹量。张拉的程度应保证檩条间不出现下挠为宜。1、玻璃棉毡的储存方法：①置干燥处存放；②在日间可将包裹袋一端让空气流通；③在晚间或下雨时，要用不透水的帆布或塑料布盖好；④不要堆叠得太高，以免在最底层的玻璃棉被压至变形；⑤注意避免电焊施工等明火接触。2、玻璃毡的施工安装玻璃丝绵的下料长度主要是屋面单坡长，从檐口檩条到相应的屋脊檩条间距离。如果一卷保温棉不够长以覆盖屋面一个单坡长时，则需要搭接，搭接时在檩条上用双面胶带，相关方式详见下图，另屋脊保温棉安装也应注意。双面胶带双面胶带V型夹具固定保温棉于檩条上移动保温棉移动保温棉双面胶带加双面胶带屋面保温棉搭接示意简图最常用的安装方法是将玻璃棉毡沿垂直于檩条方向，由端墙开始顺序铺设于檩条之上。具体步骤是：①展开玻璃棉毡；②将玻璃棉毡铺设就位；③将玻璃棉毡端部固定；④玻璃棉毡横向可用订书机或双面胶搭接固定；⑤玻璃棉毡纵向可在檩条位置处搭接；⑥在屋檐、窗口等处须作收边处理；⑦随后进行屋面板铺设，进度保持一致；1、确定基线第一块瓦的安装决定以整个屋面系统整个的质量。如果位置确定错误，造成裙边不齐，锯齿等。一般情况下金属板瓦与主梁是平行的，因此以主梁作为参照物，确定一条基线，然后用另一条轴线进行复核，反复校对，确定无误后方可进行金属板瓦的安装。本工程长度比较长,基线应该以轴线为基准,每隔20米设置一条。设置的基线作为屋面板安装时的参考线，以减少施工误差造成的屋面板裙边、错口等现象。2、放线：根据已确定的基线，按760mm的间距放平行线。如果先安装支架，即已此平行线为准。如果是边固定边铺设，平行线可以减少数量，只是作为检查金属板瓦安装质量的依据，依此进行调整。（1）安装放线前应对安装面上的已有建筑成品进行测量，对达不到安装要求的部分提出修改，对施工偏差作出记录，并针对偏差提出相应的安装措施。（2）根据排板设计确定排板起始线的位置。屋面施工中，先在檩条上标定出起点，即沿跨度方向在每个檩条上标出排板起始点，各个点的连线应与建筑物的纵。轴线相垂直，而后在板的宽度方向每隔几块板继续标注一次，以限制和检查板的宽度安装偏差积累，不按规定放线将出现锯齿现象和超宽现象。同样墙板安装也应用类似的方法放线，除此之外还应标定其支承面的垂直度，以保证形成墙面的垂直平面。3、金属板瓦铺设镀铝锌压型钢板两边分别有一内卷边和一外卷边，接缝处外卷边盖在内卷边上边。外卷边称作母肋。在吊放钢板至屋架上准备安装时，必须依照将母肋部分(请注意：如非母肋，应立即调整过来)，按安装固定的方向的方式来排放钢板。第一步：第一片钢板支架安装。按照檩条上基线位置，用手电钻固定专用支架，中间支架和边支架不同，不能通用。每个支架上最少3颗自钻钉。中间支架和另一个边支架的位置，依据基线来确定，可以作一个标准的比尺，用比尺确定每一个支架的位置。第二步：将第一片钢板，依照与天沟正交的方向，排放在已经固定好的支架上。先将中间肋对准支架上的长弯角，再将母肋对准短弯角，然后，分别在这两道肋条上施加压力，将中间肋扣在支架上，并检查是否已完全扣紧。第三步：将第二行支架，依照将支架之短弯角，扣住已安装完毕之钢板的公肋方式，一一安装在檩条上，如果，支架因为公肋上间歇式出现的反钩槽榫头而无法被压下时(亦即当榫头恰好位在檩条时)，可用一把橡胶槌将这榫头敲平，如此便可顺利将支架压下，扣合住公肋。然后用固定钉将第二行支架固定在檩条上。注：公肋上反钩槽榫头的设置，其目的在于加强两片钢板，在搭接处之稳定。第四步：将第二片钢板排放在第二行支架上。同样地先将中间肋对准支架之长弯角；接着，再对准母肋，使母肋能扣住前一片钢板的公肋。施工时，可以拉一条水平线，来检查钢板下缘是否平齐。最后，将钢板肋条压下，切实扣住支架，钢板的扣合，可依照下列方式进行。工作人员先将要固定之钢板(第二片钢板)的凹槽部分压住，加力在连结肋条上(即后一片钢板的母肋)，加上前一片钢板的公肋及固定的短弯角，组合成一道连结肋条并施加压力，使两片钢板在连接肋条上完全扣紧。接着，在中间肋上，以相同方式施压，使第二片钢板中间肋能完全扣住支架的长弯角。沿着钢板前行，依此方式，每隔一段距离即在肋条上施压，使两片钢板完全扣合在一起。为了达到完整的扣合，搭接下片公肋上之反钩槽榫头；必须完全嵌入接续钢板的母肋内。施压时，如清楚地听到“咔哒”一声，即表示榫头已扣合妥当。请注意：进行施压作业时，工作人员只能站在连接钢板上，亦即将要被固定之钢板上，而非已经固定好之钢板。若檩条跨距过大，为确保肋条之完全嵌合，可以使用橡胶槌，沿着扣合部分适力地敲打。重复第三步及第四步骤，将其余的钢板逐列铺设，并随时检视钢板是否扣合完整。施工过程中，考虑咬边不能同时进行，因此需用手工咬边机进行间距式咬边，在每根檩条处咬边30厘米即可。第五步：施工到最后，如果所剩的空间大于半片钢板的宽度(但小于整片钢板的宽度)，则可将超过的部分裁去，留下完整的中间肋，按前述方式，将这片钢板固定在一行支架上，偿若所余的部分比半片钢板宽度小，则可采用屋脊盖板或泛水收边板来覆盖。这时，最后一片完整的钢板，必须以截短的支架上的短弯角，扣住其公肋，固定在檩条上。4、咬边：使用时，先把位置控制轮嵌入金属板瓦的内卷边里边，然后调整位置，开动机器，机器就完全启动进入工作状态。由于咬边机自身的长度问题，致使两端无法咬边，因此两端只能手动咬边。直接用老虎钳进行卷边。5、屋脊处理：第一块金属板瓦均配有一块屋脊泡沫堵头，然后盖上屋脊，在外侧打上防水胶。如果折边装在外侧即影响美观又增加防水面积。6、安装要点：半成品保护：为保证屋面安装质量，一般情况下一坡只设一张金属板瓦以减小搭接。因此金属板瓦一般长度比较长，故要防止弯折，造成金属板瓦的变形，影响外观的同时增加施工难度。基线控制：基线一定要准确，不然的话越装到后面越容易形成锯齿边，致使金属板瓦安装倾斜。故要反复核对无误后方可进行安装。距离控制：此型号金属板瓦有效距离为760mm，如果安装时太宽，会致使咬边无法进行。特别是采用先固定后安装的方法进行时，如果预留宽度太宽，后果无法弥补，也只能从头再来了。7、自检；屋面板安装应平整、顺直，板面不应有施工残留物和污物。檐口下端应呈直线，不应有未经处理的孔洞。检查数量：按面积抽查10%，且不应小于10平米检查方法：观察检查屋面板安装的允许偏差应符合以下规定检查数量：檐口与屋脊的平行度：按长度抽查10%，且不应少于10米。其他项目：每20米长度应抽查1处，不尖少于2处。检查方法：用拉线、吊线和钢尺检查8、安装注意事项⑴、板材安装完毕后即为最终成品，保证安装全过程不损坏表面是十分重要的环节，因此应注意以下几点：①现场搬运板材制品应轻抬轻放，不得拖拉。不得在上面随意走动。②现场切割过程中，切割机械的底面不宜与板材面直接接触，应垫以薄三合板材。③吊装中不要将板材与脚手架、柱子、砖墙等碰撞和磨擦。④在屋面上施工的工人应穿胶底不带钉子的鞋。⑤操作工人携带的工具等应放在工具袋中，如放在屋面上应放在专用的布或其他片材上。⑥不得将其他材料散落在屋面上，或污染板材。⑵、屋面的施工荷载不能过大，因此保证结构安全和施工安全是十分重要的。①施工中工人不可聚堆，以免集中荷载过大，造成板面损坏。②施工的工人不得在屋面上奔跑、打闹、抽烟和乱扔垃圾。③当天吊至屋面上的板材应安装完毕，如果有未安装完的板材应做临时固定，以免被风乱下，造成事故。④早上屋面易有露水，坡屋面上板材面滑，应特别注意防护措施。⑶、板材结构施工