机泵及离心泵故障原因分析、判断与处理方法

机泵及离心泵故障原因分析、判断与处理方法（1）因地制宜，因时制宜。即大多数需要依据现场情况，比如是否刚检修完、是否处于切换过程、是否备用泵停了很长时间，或者是在操作调整中等。（2）根据故障发生的部位和现象联系起来判断。(一)、泄漏故障：1、泄漏可分为暂时性和永久性的，前者可以通过一定的措施恢复起来，比如抽空以后静环脱出，如果处理得当，可以使其归位，但是如果是碎裂或损伤，就是不可恢复的。2、机械密封的任何一个元件损坏，都会造成密封泄漏，常见的有端面摩擦副损坏，如表面裂纹、产生径向环状的沟槽或是裂纹等。弹性元件损坏，如波纹管失效、弹簧卡住等。辅助密封元件如O型圈、V型圈老化脱出等。3、造成密封失效的原因有多种：振动产生、操作原因、冲洗油不合适或失效、再有就是平衡参数或者说是密封参数超过机械密封的使用范围。4、机械密封故障的类型：⑴、发热、冒烟、析出磨蚀物、消耗功率大等：1/8原因处理方法转子与密封腔间隙过小，因振动引起磨扩大密封腔内径，增大间隙，检查擦而磨损。转子平衡性，调整同心度。轴(轴套)与固定零件磨擦。纠正压盖，提高装配精度。高温高压下密封面磨损严重。减少弹簧压力，增大平衡系数，改进润滑方式。动环与平衡台顶死，与静环严重磨擦。保持动环与平衡台间隙2-3mm。介质汽化而形成干磨。增大冷却流量和压力，双端面。冷却不够，润滑恶化。增大冷却流量，改进措施、清洗。转子不平衡产生了跳动。做平衡，提高零件加工精度。⑵、端面泄漏：原因 处理方法密封端面比压过小。 加大弹簧压缩量，增加比压。弹簧拆断、动静环热裂。 更换、改进材质和结构。杂质进入端面，使端面磨损。 用Y-Y密封面，或改双密封。双端面密封有封液压力小出现泄漏。 增大封液压力，并保持稳。介质结焦、结晶或杂物沉积，使动环失改进结构，加强外冲洗，防止动环去浮动作用。 卡涩，或用软水做冷却液等。⑶、轴向泄漏处理：原因处理方法辅助密封圈太紧或太松。选择合理的配合尺寸。橡胶密封圈挤入轴隙而破损。减小配合间隙，更换密封圈。密封材料的耐热、耐蚀性差。更换、选取好的材料。安装时密封圈卷边、扭转等。密封圈过盈量适当，V形圈要注意安装的方向。密封圈表面有损伤。装配前检查仔细。(二)、泵振动大、有杂音：2/81、泵振动大、有杂音原因与处理方法：原因处理方法电机与泵不对中。校正、对中。泵轴弯曲。校直泵轴。叶轮腐蚀、磨损，转子不平衡。更换叶轮，做动、静平衡。叶轮与泵体磨擦。检查调整，消除磨擦。泵基础松动。紧固地脚螺栓。泵发生汽蚀。调节泵出口阀等，使在规定性能下运行。2、振动大的原因有很多，有些是渐进的，有些是突发的，渐进的一般是泵体部分零件磨损，间隙过大造成，如口环磨损，间隙大，轴弯曲、叶轮腐蚀，平衡部件磨损、对中不良等，也就是动平衡破坏。突发式的一般有轴承损坏、抽空，突发的还有保持不变这种情况，如地脚螺栓松动。2、设计方面的原因也很多，先天不足造成，离心泵的生产厂家较多，有些离心泵的结构尺寸不够规范，配合间隙不是最佳值，会因装配误差导致元件的损坏(包括叶轮、紧固件、轴7和机械密封)。叶轮后盖板上的平衡孔虽然会降低离心泵的效率，但它能减小叶轮两侧的压力差，平衡一部分轴向推力。有的厂家往往会忽视这个问题，必将造成轴承的频繁损坏，缩短其使用寿命。3、为延长轴承和密封的寿命，可以采取的改进措施是：加强离心泵及零部件的标准化、规范化;降低装配误差;改进设计特性，如减小轴长而加大轴径、采用较大的密封腔、应用大规格轴承，以及为改善润滑环境而加大轴承框等。3/84、安装方面，有离心泵内部元件的装配精度必须按照标准进行，包括叶轮、密封、轴承等;在运输过程中，难免会造成离心泵内部元件松动，因此，在离心泵安装到基础上后，要找平找正。离心泵的出、人口连接好管道后，会产生应力，造成原对中找正发生偏差，要重新对中。如果对中不好，容易引起激震力，在运转中引起轴的径向运动、轴震动、轴偏移，使功率消耗增大，轴承和密封磨损，缩短其使用寿命。5、轴分离程度：同轴度每25.5mm直线度小于0.005mm时，旋转机器的寿命在100个月左右;当每25.5mm直线度为0.0076mm时，其寿命缩短为10个月;每25.5mm直线度为1.27mm时，其寿命为2个月。6、用选型方面，准确地选择流量、扬程，可以确保离心泵在使用过程中处于最佳的性能状态。若离心泵在低流量状态下运转，在离心泵内会造成环流漩涡，并产生径向力，使叶轮处于不平衡状态，轴承负载加大，引起密封和轴承受损，严重的低流量还能使流体温度升高。7、维护方面，离心泵大部分采用滚动轴承，而滚动轴承的元件(滚动体、内外圈滚道及保持器)之间并非都是纯滚动的。由于在外负荷作用下零件产生弹性变形，除个别点外，接触面上均有相对滑动。滚动轴承各元件接触面积小，单位面积压力往往很大，如果润滑不良，元件很容易胶合，或因摩擦升温过高，引起滚动体回火，使轴承失效，所以轴承时刻都要处于油膜的涂覆之中。4/88、轴承润滑通常用油槽或油雾进行润滑，为了保证滚动体和滚道接触面间形成一定厚度的油膜，采用中度的涡轮油(标准在油槽润滑中，轴承部分浸在油中，油浸润高度以没过轴承底的50%为。9、由联轴器故障引发的振动也是很多的。(三)、泵输不出液体的原因与处理方法：原因 处理方法注入液体不够。 重新注满液体。吸入管内存气或漏气。 排除空气及消除漏处。吸入高度超过泵的允许范围。 降低吸入高度围。管路阻力太大。 清扫管路或修改。泵或管路内有杂物堵塞。 检查清理。(四)、流量不足或扬程太低原因与处理方法：原因 处理方法吸入阀或管路堵塞。 检查、清扫吸入阀及管路。叶轮堵塞或严重磨损腐蚀。 清理叶轮或更换。叶轮密封环磨损严重，间隙过大。 更换密封环。泵体或吸入管漏气。 检查、消除漏气处。(五)、不上量：1、不上量的原因很复杂，尤其要根据现场的情况才能判定。2、根据多年的经验，有很多是操作或出入口管路上的原因，必须采用排除法认真研究分析。3、一般的如抽空，介质内有气体等现象很明显，也比较容易判断出来。5/84、比较难的就是没有很显著的症状，需要仔细地排查。5、泵本身的原因可能有叶轮腐蚀损坏、流道堵塞、泵体口环损坏等。6、工艺上的原因往往包括介质内有气抽空，入口过滤器堵塞、管道堵塞、单向阀关不严引起倒流等。(六)、异常声音：1、这个现象大大多数情况下不是单独出现的，经常是伴随振动、泄漏等同时出现的。2、可以根据声音发出的部位加以判断，例如联轴器损坏发出的杂音，轴承损坏发出的杂音，有时密封泄漏或干磨也会发出吱吱的声音等等。3、常见的还有挡油环松动等。4、滚动轴承损坏发出的声音。5、串联密封后一级密封干磨会发出声音。6、根据杂音一般也能发现机泵的故障。(七)、过载或电流过大：原因 处理方法填料太紧。 松开填料压盖。转动部分与固定部分发生了磨擦。 检查原因，消除故障。(八)、转子卡涩：1、这应该包括整个转子的卡涩，盘车不动等情况。而且多发生在停用泵启动之前。2、发生的原因往往有密封面、流道内有杂物、异物堵塞、密6/8封压盖拧的太紧、轴承损坏、口环磨损等情况。3、一旦遇到这种情况，不能硬盘车，更不能靠点动来转动，必须及时联系钳工或有经验的人员来处理。(九)、故障判断的方法：1、一听：听机泵运行的声间是否正常2、二看：看机泵的电流是否波动或异常，密封是否泄漏、压力等参数是否正常等3、三摸：摸机泵的温度与振动是否正常4、四测：测量机泵运行的振动大小是否超标5、五断：对照标准，判断是否有故障(十)、故障判断几种常用的方法：1、区分机-泵故障：对一台确认存在故障的泵，首先应区分是机械故障还是电气故障，以缩小诊断的范围，简便的方法是将电机断开，观察测振仪的读数是否迅速下降至0，如是，则为电气故障，如缓慢下降，则是机械故障的可能性大。如泵不能停车，则可对振动的信号作频率分析加以判定。若1倍频或2倍电源频率处有突出峰值则属于电气故障。否则为机械故障。2、参数方向特征判别：不同的故障类型，在测点不同方位上的振动大小是不同的。在许多情况下，如果水平方向振动大，反映出不平衡，轴向振值大，则为不同的轴，当然，为了更加详细的判断，可通过频谱分析来进行，如两倍频明显，则为平行不对中等。垂直方向振动大，往往是地脚松动。7/83、隔离法定位：由于泵与电