管道安装技术交底

技术交底记录编号：工程名称蒲城清洁能源化工有限责任公司70万吨/年煤制烯烃项目全厂地下管网施工工程交底日期施工单位施工四队分项工程名称管道安装工程交底提要管道安装交底内容： 1准备工作（1）管口按设计和规范要求准备完毕，组对用的对口器完好，测量用焊道检测尺经检定合格并在检定周期内。（2）再次复核管子壁厚、防腐层规格、坡口类型及加工质量，必须与现场使用符合要求。（3）采用拖布和自制简易清管器对管道进行清管。为保护内涂层，清管器与管子接触处绑扎海绵，且绑扎物为尼龙绳等柔软的材料。2管道组对（1）一般平坦地段，采用沟上组对（包括弹性敷设的管段），对口采用内对口器。沟下顺序施工的地段、连头碰死口和弯管处，采用外对口器。（2）对口时采用两台吊管机，交替进行。吊管采用专用尼龙吊带（宽度大于200mm),吊点设在管长中心线处；不具备吊管机施工行走的地段，采用特制导链架进行组对。（3）使用内对口器时，在根焊完成后撤离对口器，移动对口器时，管子应保持平衡。使用外对口器时，在根焊完成50%后拆卸，所完成的根焊要按圆周分为多段，均匀分布。清口与组对、焊接工序的时间间隔不宜超过2小时，以避免二次清口。一般地段应尽量采用内对口器对口，但本标段局部地段不具备使用内对口器的地方，可局部采用外对口器。（4）组对时，管道的坡口、钝边、对口间隙、错边量等尺寸必须符合下表的有关规定。如有错边,将错边量均匀分布在整个圆周上，严禁用锤击方法强行管口组对。完成根焊后，禁止校正接口的错边量．用砂轮机及钢丝刷清理管端不小于50mm宽内涂层和管端150±10mm宽外防腐层上的泥、水、铁锈等污物，将管子内杂物清除干净，清管时应注意保护管子内涂层。（5）为方便连头施工，在安排分段时，连头点选择在交通方便、地势较高且平坦及操作条件好的地方。下沟前，连头口用临时盲板封堵。在管道组对焊接起始端、每天管道组焊末端及待连头的管口，用管帽临时封堵开口管端，防止人员、水、杂物等进入管内。（6）相邻两管子的螺旋焊缝或直焊缝错开距离大于100mm，两相邻环向焊缝间的最小距离（即最小短节）不得小于。（7）为避免出现根部裂纹，根焊道、热焊道完成后，方可撤离对口器。（8）管段置于管墩上，管墩为细土筑成或沙袋、装填软质物的编织袋等，支撑高度为。严禁使用硬土块和石块作支撑，防止滚管事故发生。（9）管口组对按焊接工艺规程及施工规范进行：本工程管道水平和竖向的转变，可根据具体情况分别采用弹性敷设、现场冷弯弯管和预制热煨弯头来处理。一般在地形条件允许的情况下，要优先采用弹性敷设。采用弹性敷设时，弯曲曲线的曲率半径一般不小于钢管外径的1000倍。对于管道竖向弯曲曲线的曲率半径，还应满足下式的要求。3R≥3600D2式中：R-弹性敷设的曲率半径（m）；D-管外径（mm）；α-管道转角（º）。弹性敷设不得使用在管道平面和竖向同时发生变向处，弹性敷设管段与其相邻的弹性敷设管段(包括水平方向和竖向方向弹性敷设)之间及弹性敷设管段和冷弯弯管或热煨弯管之间应有不小于钢管外直径长的直管段。弹性敷设无法满足时优先采用冷弯弯管，曲率半径为R=40D；冷弯弯管无法满足时采用热煨弯管，热煨弯管曲率半径为R=6D。当地形允许时，可用两个冷弯管组合成大角度平面转角，不同方向的冷弯弯管与冷弯弯管问需保持至少4m的直管段；冷弯弯管与热煨弯管间需保持至少的直管段；两热煨弯管问需保持至少1m的直管段。本工程干线线路单根现场冷弯平面转角在地形条件许可且经济的情况下，在施工中可以考虑采用多个冷弯弯管连接改变线路走向(最多不超过3个)。每根现场冷弯弯管的弯曲段两侧应至少有各2m长的直管段。冷弯弯管使用的钢管与所在线路段的用管相同。干线热煨弯管局部地点受到地形条件限制时，也可以考虑使用小角度的热煨弯管，但使用的最小角度应大于5º，并在设计中具体指定。热煨弯管两端各带不小于长的直管段。（10）现场钢管的切割采用机械方法；采用等离子弧切割、气割等热加工方法时，要将切割表面的淬硬层清除，清除厚度不小于1-2mm。对切割后的管段，要进行标识移植，并做好记录。对于冷弯管不允许切割使用，短节长度至少为一个管径。切割面应平整，没有裂纹，坡口面与管子中心线垂直，垂直度偏差小于。切割产生的毛刺、凹凸、缩口、熔渣及氧化铁等均要清除干净。（11）场地限制无法使用冷弯管时则采用招标人供货的热煨弯头，弯头曲率半径为6DN，两端各有长直管段。严禁现场切割弯头。（12）在相邻的反向弹性弯管之间以及弹性弯管和人工弯管之间，应采用直管段连接，直管段长度不应小于钢管的外径。（13）弯管及热煨弯头间连接：弯管与弯管、弯管与弯头现场可直接连接，弯头与弯头的连接应符合设计要求。（14）焊口之间需要短节时，最小短节长度为1DN。（15）当焊口两端钢管（弯头）厚度相差一个级别以上时，应增加过渡管。3组对检查组对完成后，由组对人员依据标准规定进行对口质量自检，并按标准要求填写组对记录。同时由焊接人员进行互检，检查合格后按标准要求填写工序交接手续，然后进行焊接施工。管口组对的错边量≤1mm，对口间隙严格按照焊接工艺规程。管口组对规定序号 检查项目 规定要求1 坡口 符合“焊接工艺规程”要求2 管口清理（100mm范围内）和修口 管口完好无损，无铁锈、油污、毛刷3 管端螺旋焊缝或直缝余高打磨 端部150±mm范围内焊缝余高打磨掉，并平缓过渡4 两管口螺旋焊缝或直缝间距 错开间距不小于100mm弧长5 错边量 沿周长均匀分布，不大于6 钢管短节长度 不小于7 相邻和方向相反的两弯管中间直管段长 不小于8 管子对接 不允许割斜口。由于管口没有对准而造成的3°以内偏斜，不算斜口9 过渡坡口 厚壁管内侧打磨至薄壁管厚度，锐角为14°-30°。10 手工焊接作业空间 不小于。沟上焊距管壁不小于。沟下焊管壁距沟壁不小于，和壁距沟底不小于.重点控制管子的水平度、管口的对口间隙、管子内部清洁防护。 管口预热1.管材预热时，必须配备专用的加热器进行环型火焰加热器加温，保证对管口加热均匀。执行严格的预热、测温、保温和缓冷措施。预热温度：直管段：40℃～50℃；连头、返修：≥80℃.如果环境温度低于0℃或管壁厚大于，预热温度应该达到100℃±20℃（注：当返修为全壁厚返修时应对整口进行预热处理，如为非全壁厚返修时可以只对返修部位进行预热）。预热宽度：坡口两侧各≥50mm；测温方法：红外线测温仪，对管体的上、下、左、右四部位进行测温并记录；预热方法：应保证管口加热均匀。用液化气瓶带两个烤把或环型火焰加热器加热。2.预热后若管口污染，应清除污染后重新预热。3.预热完毕应立即施焊，以保证焊接所需温度。焊接1准备工作（1）技术准备：工程施工前，有焊接责任工程师根据业主指定的施工规范、《焊接工艺规程》以及其他相关标准的要求，编制焊接工艺卡，对焊工进行详细的技术交底。（2）人员准备1）参与焊接管理的技术、质检人员具备大专以上专业学历，有较丰富的施工实践经验。2）参加焊接作业的焊工100%必须持有其承担施焊项目的合格证。（3）设备准备：本工程流水作业使用焊机、送丝机等设备均固定在履带式自行电站上，具有良好的工作状态、准确的量值和安全性，完全满足现场焊接工艺要求。使用专用卡具，将焊机接地线与管表面接触牢固，避免产生电弧伤害母材。（4）焊材管理：本工程采用的焊接材料严格符合业主指定的施工规范和《焊接工艺规程》的要求。焊接材料从由业主指定的生产厂家采购，焊材必须有质量证明书和合格证，甲供材直接从物资配送站领回，首先进行自检，向监理进行材料进场报验。焊材的保管、烘干、发放统一由供应部门负责。焊接材料在验收合格后入库保管。机组现场设专用焊材库，库房设专职保管员负责焊材的入库登记、烘干、发放和回收。具体要求如下：1）专用焊材库和焊材烘干室：供应部门设立专用移动式焊材库和焊材烘干室，配备焊条烘干机、空调机和干湿温度计以及温度自动记录仪，确保焊材库相对湿度保持在60%以下以及温度保持在5-35℃。焊材保管员每天在上午、下午记录湿度及温度情况。焊材应按种类、牌号、批次、规格及入库时间分类摆放，且标识清楚。焊条堆放要离地、离墙300mm以上，以保证通风良好。2)焊条烘干①根据工程进度和计划安排，保管员（焊材烘干负责人）依据焊接责任工程师签发的领用单领取焊条并进行烘干。一次领用的焊条一般不超过两天的使用量。②焊条启封后，先由保管员对焊条进行外观检查，确认合格后立即放入烘干箱．③经过烘干的焊条装入恒温箱内存放并做好记录，对烘干的焊条种类、数量、批号记录清楚。④焊条使用前按使用说明书规定进行烘干，说明书规定不明确的，参照下列要求烘干：A低氢型下向焊条烘干温度150℃-400℃，恒温时间为lh-2h。B纤维素焊条在任何条件下都不允许烘干。C盖帽、连头、返修用的E8018-G焊条在从未密封破损听罐内取出的焊条或已在敞开贮存条件下保存几个小时的那些焊条应在300～350℃温度下至少重新烘干2小时，最长烘干时间为10小时。3）焊条发放经烘干的低氢型焊条，存放在温度为100℃-150℃的恒温箱内，随用随取。①焊工依据焊接责任工程师签发的焊条领用卡到烘干室领用焊条。领用时，必须配备焊条保温筒。②现场使用的低氢型焊条，存放在性能良好的保温筒内，当环境相对湿度大于80%，限领2小时使用量；当环境相对湿度小于80%时，限领4小时使用量。③焊条在领用和使用过程中，一定要放在保温筒内。不同牌号、规格的焊条，严禁放在同一个保温筒内。④受潮的焊条、超时为用完的焊条应回收存放。低氢型焊条重新烘干后首先使用，重新烘烤次数不宜超过2次。4）保管员对焊条烘干与发放做好详细记录，使之具有可追溯性。5）现场焊接环境监控在下列任意一种焊接环境下，若无有效防护措施，严禁施焊：①雪、雨天气；②大气相对湿度大于90%；③环境温度低于5℃；④低氢型手工电弧焊，风速大于5m/s；⑤纤维素型手工电弧焊，风速大于8m/s；⑥手工氩弧焊，风速大于5m/s；每个焊接机组配备温湿度计1块、风速仪1个，由机组质检员定时进行监控，若超出规范要求，立即采取防护措施，否则严禁施焊。相对湿度和环境温度在距焊件500mm～1000mm范围内测量。2管线焊接（1）所用参加该项目施工的焊工均是有资质并经过甲方或监理组织的上岗前考试取得上岗资格的人员。管线采用半自动全位置下向焊，根焊采用手工电弧焊，下向焊操作规程必须符合《管道下向焊工艺规程》SY/T4071-93的规定。（2）焊接材料选择：干线（管径508，材质L415）：手工电弧焊打底采用AWSE6010焊条，热焊采用AWSE8010-G焊条，填充、盖帽采用AWSE8018-G焊条。半自动焊根焊采用AWSE6010焊条，填充、盖帽采用AWSE71T8-K6药芯焊丝。（3）焊接施工前，应根据焊接工艺指导书，使用设计推荐的焊接方式及材料，模拟现场作业实际情况，进行焊接工艺评定，焊接工艺评定试验结果报PMC／PMT单位批准后，制定相应的焊接工艺规程来规范现场焊接作业。（4）技术要求1）全位置下向焊接应遵循薄层多遍焊焊道的原则，层间必须用砂轮或电动钢丝刷清除熔渣和飞溅物，外观检查合格后方可焊下一层焊道。焊接时应用石棉带或橡胶皮保护好焊口两侧的防腐层。焊接时严格按《焊接工艺规程》进行施工。2）焊机地线应尽量靠近焊接区，应用卡具将地线与管表面接触牢固，避免产生电弧。3）严禁在坡口以外管表面引弧。4）每相邻两层焊道接头不得重叠，应错开30mm以上。5）层间温度应大于60℃，根焊完成后应尽快进行下一焊道焊接。根焊与填充焊时间间隔：不大于5分钟。在进行层间焊接时，必须清理干净焊道表面后，方可进行下一层的焊接6）内对口器在根焊完成100％方可撤离。外对口器在根焊完成50%后，方可撤离。7）焊接过程中，发现缺陷应立即清理修补。盖帽焊完成后，应迅速检查焊缝外观质量，若缺陷超标，应趁焊口温度未降，及时修补。8）手工焊过程中，应避免焊条横向摆动过宽。9）焊口盖面完毕后，使用动力角向砂轮机及钢丝刷清除焊缝表面的焊综合渣，检查焊口质量，发现有表面缺陷（如气孔、夹渣、咬边、飞溅）应及时修补及清理，发现余高超过2mm时，应打磨使焊口圆滑过度。在打磨过程中不得伤及母材。10）每处修补长度应大于50mm，最大返修长度为环焊接头总长度的8%；相邻两修补处的距离小于50mm时，则按一处缺陷进行修补，每处缺陷允许修补二次。（5）施焊环境要求当下述任一环境时，如无有效的防护措施应停止焊接作业：雨天、雪天；手工电弧焊时风速超过5m/s，自保护药芯焊丝半自动焊时风速超过8m/s；相对湿度超过90％；环境温度低于焊接工艺规程规定的温度5℃。（6）焊接施工组织管道下向焊宜采用流水作业，每层焊道由两名电焊工同时对称施焊。使用的焊条直径、焊接极性、电流、电压、焊接速度、运条方法等应符合焊接工艺规程要求。（7）当天施工结束时，不得留有未焊完的焊口。对已组焊完毕的管段，每天收工前或工休超过2小时管口应做临时活动封堵。对于管道分段施工的起点和终点，管口要焊接堵板或封头，防止脏物和小动物进入。（8）为保证施工质量，减少环境对施工影响，施工单位应配备专用的防风棚。（9）焊接完好的焊口编号应标注在焊口的上游方向，起点距环焊缝400mm；编号应标注在组焊作业带一侧，字体工整、清楚、完整。焊口编号方式按甲方或监理下发的相关文件执行。（10）焊工每人均配备两块1600mm×500mm的石棉布（见下图）用于保护焊口两侧的防腐层在施焊时不受破坏。管子焊接时，在管子两端采用易拆卸的封堵死，即在一端用塑料管帽，另一端使用帆布帘，防止施焊管段内产生过堂风，影响时接质量。（11）焊后保温当环境气温降至5℃以下时，焊口焊接完毕，焊后在焊道上加盖保温被以防止焊道急骤降温，保温被为2m×1m×50mm的石棉被.具体做法是：用喷灯烘烤石棉被至80℃-90℃以上，然后立即将完成的焊口趁裹上并盖上毛毯，用橡皮带捆紧，直至焊道温度降至环境温度时拆开。保温示意图如下：（12）管线焊口无损检测在管线焊接完毕后，经机组质检人员检查外观合格的焊口按相关程序，及时向报告，申请进行焊口的无损检测。依照《输油管道工程设计规范》(GB50253-2003)的有关要求以及结合本工程的实际情况，对本工程环焊缝检验方式及要求，采用100％的射线照相检验。保护区敏感地段、穿越高速公路、国道、省道、铁路和大中型河流等，除100％射线照相检验外，还需进行100％的超声波探伤。焊缝质量检验标准应符合下列要求：射线探伤检验和超声波探伤检验应符合《石油天然气钢制管道无损检测》(SY／T4109-2005)的规定，II级为合格。无损检测施工方案单独进行报审。及时掌握探伤结果，若有返修的焊口及时组织人员进行返修，经外观检查合格的报请复探，合格后一起进行下到工序焊口防腐。3施工安全措施（1）施工人员必须穿劳保服、戴安全帽、持证上岗；（2）焊接前要检查焊机和工具是否安全可靠，焊机外壳必须接地，焊接电缆绝缘层无破损；（3）焊接或手持砂轮机作业时电焊工要佩戴齐全防护用品（面罩、护目镜等）；（4）在潮湿地焊接时必须采取绝缘措施，不得使人体、焊机或其它金属构件成为焊接回路，以防焊接电流造成人身伤害或设备事故；（5）在管沟下焊接时，要先检查沟壁和管下支撑情况，如有塌方危险和管线滚动可能时，必须采取措施后方可焊接。聚乙烯复合管、HDPE管安装①根据管径大小、沟槽和施工机具装备情况，确定人工或机械将管道放入沟槽。下管时要采用可靠的软带吊具，平稳下沟，不得在沟壁与沟底激烈碰撞，以防管道损坏。同一批次的产品下管时注意按厂家提供的管段编号顺序下管。②待用的管材按产品标准逐支进行质量检验，不符合标准不使用，并做好记号，另行处理。③管材现场由人工搬运，搬运时轻抬轻放。④下管前，凡规定需进行管道变形检测的断面管材，预先量出该断面管道的实际直径并做出记号。⑤下管用人工或起重机吊装进行。人工下管时，由地面人员将管材传递给沟槽内的施工人员，对放坡开挖的沟槽也可用非金属绳系住管身两端，保持管身平衡均匀溜放至沟槽内，严禁将管材由槽顶边滚入槽内；起重机下管吊装时，用非金属绳索扣系住，不串心吊装。⑥PE大径塑管主要采用机械装卸，装卸时应采用柔韧性好的皮带、吊带或吊绳进行安装，不得采用钢丝绳和链条来装卸或运输管道。⑦管道装卸时应采用两个支撑吊点，其两支撑吊点位置宜放在管长的四分点一处，以保持管道稳定。⑧在管道装卸过程中应防止管道撞击或摔跌，尤其应注意对管端保护，如有擦伤应及时与厂方联系，以便妥善处理。⑨管材将插口顺水流方向、承口逆水流方向安装、安装由下游往上游进行。管材接口前，先检查橡胶圈是否配套完好，确认橡胶圈安放位置及插口的插入深度。接口时，先将承口内壁清理干净，并在承口及插口橡胶圈上涂润滑剂（首选硅油），然后将承插口端面的中心轴线对齐。接口方法按下述程序进行：De400mm以下管道，先由一人用棉纱绳吊住被安装管道的插口，另一人用长撬棒斜插入基础，并抵住该管端部中心位置的横挡板，然后用力将该管缓缓插入原管的承口至预定位置；De500mm以上管道可由2个吨手板葫芦将管材拉动就位。接口合拢时，管材两端的手板葫芦同步拉动，使橡胶密封圈同步就位，不扭曲、不脱落，再用热熔聚乙烯焊接。为防接口合拢时已排设管道轴线位置移动，采用稳管措施。具体方法可在编织袋内灌满黄砂，封口后压在已排设管道的顶部，其数量视管径大小而异。管道接口后，复核管道的高程和轴线位置使其符合要求。⑩雨季施工时采取防止管材漂浮措施。先回填到管顶以上一倍管以上的高度。管安装完毕尚未回填土时一旦遭到水泡，进行管中心线和管底高程复测和外观检查，如发现位移、漂浮、拔口现象，立即返工处理。在管道铺设过程中，若发现管道损坏，应将损坏的管道整根更换，重新铺设。复合管管材的接口处理方法①放入沟槽的管道，拆除管子承插口气垫膜，进行清洗。将管道支撑环推入，用无色无毛的棉布蘸95%的酒精擦拭管道承插口，管子连接面必须保持洁净、干燥。熔接时气温不得低于5℃。否则需采取预热或保温措施。②管道在垫板上对正后，将管道插口端做插入深度标记，检查插入深度标记不得少于100mm，然后将插口顶入（或拉入）承口内，插口。承插口应连接紧密，两管段连接处承插口连接间隙最大允许距离为5-8mm。管道直径大于DN800时，需用支撑环撑紧，支撑环应放置在管子承口内靠近电熔接的地方。③管道插接完成后，将夹紧带放置于承口环槽部位，无环槽时，夹紧带放置于距管端40mm处，然后用夹紧工具夹紧至承插口无间隙，搬直预埋电熔丝接头，插入电熔封接机连接器上，用螺栓紧固。通电熔接，通电时要特别注意的是连接电缆线不能受力，以防短路。通电时间根据管径大小相应设定。（通电时间见下表）。通电完成后，取走电熔接设备，让管子连接处自然冷却。自然冷却期间，保留夹紧带和支撑环，不得移动管道。只有表面温度低于60℃时，才可以拆除夹紧带，进行下面的工作。电熔接通电时间表管径DN(mm)通电时间(s)通电电压(v)300700154008001850090020