首检控制程序

产品首件鉴定和检查控制程序1.目为保证产品制造工艺对性，保证产品质量，防止出现批量不合格品。2.合用范围本程序合用于企业对产品首件鉴定和检查工作。3.术语3.1首件：每批次产品刚开始时或过程发生变化（如人员变动、换料及换岗位、设备调整、设备刀具调换修磨等）后加工第一或前几件产品。对于大批量生产，“首件”往往是指一定数量样品。3.2首件鉴定是对试生产第一件零部件按设计图样和工艺规程规定全面过程和成品检查，以确定生产工艺和设备能否保证生产出符合设计规定产品，以验证和鉴定过程生产能力，并为零部件生产（工艺）定型做准备。3.3首件检查：对每个班次刚开始时或过程发生变化（如如人员变动、换料及换岗位、设备调整、设备刀具调换修磨等）后加工第一或前几件产品进行检查。一般要检查持续生产3-5件产品，合格后方可继续加工后续产品。在设备或制造工序发生任何变化，以及每个工作班次开始加工前，都要严格进行首件检查。4.职责4.1技术部负责组织产品首件鉴定和检查工作，并对对性、及时性负责。4.2生产部只有在首件产品鉴定合格后，才能组织批量生产；4.3各车间有责任配合技术部做好产品首件鉴定和检查工作，只有首件鉴定和检查合格才能批量生产。4.4质保部应配合技术部做好产品首件鉴定和检查工作，并对其成果进行确认；5.首件产品鉴定工作程序5.1首件鉴定范围a）新产品（加工工序多或复杂）在工艺定型前首件；b）不持续批生产，间隔一年后又恢复生产首件；c）设计图纸发生重大更改后生产首件；d）工艺规程发生重大更改后生产首件；e）协议规定指定首件。5.2首件鉴定内容

a）首件生产所根据技术、工艺文献与否对、完整、协调、有效，并能指导生产；b）产品加工工艺安排与否合理可行，适合批量生产；c）所用采购产品与否符合规定规定；

d）选用所有设备能否满足生产规定，生产环境与否满足生产规定；

e）生产操作人员与否具有对应能力；

f）首件质量与其质量记录与否相符，质量问题与否按规定得到处理；

g）有顾客规定工序与否经顾客签订承认。5.3为保证产品加工工艺安排合理、可行，满足顾客规定，必须对首件产品按规定程序进行鉴定，不经首件鉴定产品，不准成批生产。5.4技术部应根据协议（订单）中产品，结合产品图纸，拟制产品加工明细，规定详细规定，并发至有关人员；5.5技术部组织生产、质检人员按5.1和5.2规定进行首件试制和鉴定，确定最终加工工艺；5.6各生产部门要积极配合首件试制，并按技术部拟制技术文献认真加工产品，有责任提出改善提议；5.7技术部应全程跟踪首件产品试制工作，在结束鉴定后填写《首件产品鉴定汇报》，并予以保留；5.8经鉴定合格首件产品，应做好标识，由各车间保留，作为检查产品根据。5.9在首件产品鉴定期，发现产品不能满足技术、质量、客户规定期，则作为不合格品处理，并根据不合格品控制程序执行。5.10鉴定期发现不合格应分析原因，找出处理措施并实行纠正或纠正措施，当需对工艺文献等技术文献实行更改时，应执行《文献控制程序》和《技术文献管理制度》规定规定。5.11首件鉴定形成结论提议或改善措施，由技术部负责组织贯彻和跟踪验证。6.首件产品检查工作程序6.1首件检查时机a)每个工作班开始；b)更换操作者；c)更换或调整设备、工艺装备（包括刀具更换等）；d)更改技术条件、工艺措施和工艺参数（如冲孔改为钻孔、内孔铰孔更改为镗孔、数控程序中走刀量或转速等变化）；e)采用新材料或材料代用后（如加工过程中材料变更等）；6.2首件检查项目a)图号与工序流动卡与否符合。b)材料、毛坯或半成品和工序流动卡与否相符。c)首件产品加工出来后实际质量特性与否符合图纸或技术文献所规定规定。6.3首件检查以操作者自检为主，专检为辅，必要时，如出现不能确定状况，应提交技术人员、质检人员确认。6.4对发现首件不合格品时，应再做第二件直至首检合格后，才能投入批量生产，否则在加工第三个零件还不合格时，操作者要立即汇报车间主任或技术人员，并由其予以及时技术指导，保证加工零件正常流程；6.5操作者应对使用量检具测量首件产品，如实填写《首件产品检查记录》。6.6首件出现不合格品，根据《不合格品控制程序》处理。7.质量责任企业各部门及有关人员在参与首件产品鉴定和检查活动中，应严格履行本程序各项规定，否则导致不合格或质量事故，按《产品质量奖罚制度》处理。8.有关文献《不合格品控制程序》《文献控制程序》《记录控制程序》《技术文献管理制度》《产品质量奖罚制度》9.质量记录《首件产品鉴定汇报》《首件产品检查记录》附件1：首件产品鉴定汇报YF/QR03-01项目名称顾客名称产品名称产品图号首件数量鉴定期间序号鉴定项目技术规定鉴定成果备注鉴定结论鉴定人员技术部车间其他附件2