蒋家沟水利工程金属结构制安施工技术措施

目录TOC\h\z\t"样式1,1,样式2,2"1.工程概况 22.编制依据 23.施工布置 2材料堆放场地 2吊装 2吊装材料、设备的选定 3受力计算 44.施工方法 6施工准备 6钢管制作 7安装施工 10焊接 12压水试验 155.资源配置 176.施工质量控制措施 187.安全生产与文明施工 188.工期安排 189.需监理协调问题 18蒋家沟水利工程金属结构制安施工技术措施1.工程概况蒋家沟水利工程位于重庆市丰都县内，坝趾位于长江南岸一级支流玉溪河的上游蒋家沟，属丰都县高家镇杂岭村，距丰都县城39km、距重庆市210km。是一座以农业灌溉为主，兼有灌区场镇供水、农村人畜饮水，改善三峡库区移民安置条件与发电等综合效益的中型水库。根据招标文件技术条款第“”条，本标段金结施工范围为：埋设在一期混凝土、地下、水下与其它砌体中的预埋件，主要包括取水塔钢筒、交通桥桥梁基座钢板、引水出口压力钢管、溢洪道闸门埋件、厂房发电机基础埋件等，金结安装量约为65t。取水塔型式采用双圆筒塔式分层取水结构,塔基底板高程为420.O,塔顶高程为465.7Om,塔体总高度为45.7m，共分八层取水，相邻取水孔间距为5m,每层取水孔处布设一根DN1200取水钢管，并用D941Hs-6Q蝶阀控制，与DN2600mm钢筒衬护相连。DN2600mm钢筒在引水洞中心线位置接DN2000mm岔管至引水洞进口。引水隧洞出口直径DNl200mm压力钢管,钢管按埋管布设,压力钢管全长45.70m，钢管进厂房区后,分别接两支岔管进厂房,支管直径DN80Omm。2.编制依据1、设代函（2009）年（07）号；2、蒋家沟水利工程招投标文件相关技术条款；3、《现场设备、工业管道焊接工程施工与验收规范》GB50236-1998；4、《电气装置安装工程电缆线路施工与验收规范》GB50168-2006；5、《工业金属管道工程施工与验收规范》GB50235-1997；6、《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001；7、《水利工程压力钢管制造安装与验收规范》SL432-2008。3.施工布置堆放场地本标段金属结构大件部分主要是取水塔圆筒钢管与引水出口压力钢管，材料堆放主要考虑就近原则：取水塔钢管可堆放在EL428平台，引水出口可堆放在左岸公路。吊装需吊装的主要是取水塔的圆筒钢管，其安装高差为45.7m，安装、焊接难度非常高。根据现场情况，由于现场工作面较窄，无法布置吊车，必须改变原施工组织设计的方案，钢管的运输与吊装方案如下：在大坝两岸之间安装架设空中钢缆索道，跨度大约长250米，索道轴线与取水塔Φ2600mm钢衬轴线垂直，垂足在Φ2600mm钢衬护筒中心。吊装缆索示意图如下：在取水塔岸拦山截水渠约5米外设立门架桅杆，用来支撑承载绳；承载绳两端设地锚，上端承载钢丝绳锚固在拦山截水渠门架桅杆上约20米处，下端承载钢丝绳锚固在项目部住地岸原便道下约3—5米。本索道下端采用砼地锚，在原施工便道下3—5米处砼地锚的底宽采用*的正方形，高度为2.2—之间，最小埋深为2m，与缆索连接处采用3根Φ28的Ⅰ级钢筋砼作地锚；取水塔岸地锚钢筋直径选用4根Φ32的Ⅰ级钢筋，在可靠岩石上钻孔前后各2，将4根Φ28钢筋插入灌浇水泥浆锚固，上面安放厚8mm钢板与之焊接牢固作主绳地锚；卷扬机安放在主绳地锚附近的位置。取水塔钢管护衬安装直接用索道吊运、组合、校对，不需另立桅杆或用葫芦来配合完成。吊装材料、设备的选定1）钢管护衬最大直径为Φ2600mm，长1.8m单件最重926kg。设计重量1.5T计算。通过受力计算，承载绳（主绳）Φ20可以满足要求，为保证更好安全有效性，采用规格为6*19、Φ22mm钢丝绳作为承重绳；起吊绳与牵引索均采用规格为Φ13mm，卷扬机采用2t一台,单个地锚的底宽采用*的正方形，高度为2.2—之间，最小埋深为2m，与缆索连接处应采用钢筋砼，钢筋直径选用4根Φ28的Ⅰ级钢筋。承载绳门架桅杆立柱采用Φ150*6㎜无缝钢管，门架横梁采用Φ150*6㎜无缝钢管。缆绳架设高度与门架桅杆高度根据地理条件与施工条件进而定。2）吊装设备主绳6*19、Φ28mm最大荷载重2t（包括管道自重1.035t、钢丝绳自重、起重小车,再乘以冲击变荷载系数，总计荷载约为2t）通过计算荷载2t，安全系数取4，结果钢丝绳6*19*Φ23.5、190kg强度裕度为11，采用Φ22mm足够满足要求。牵引绳、起重绳最大按2t计算，安全系取4，计算结果钢丝绳6*37*Φ22、190kg强度裕度为12，采用Φ13钢丝绳满足要求。3）门架立柱、横梁根据实情况护衬与取水管道重量，实际计算受力，门架选取立柱DN150*8无缝管，横梁选取DN150*7无缝管加工门架立柱与横梁，足以满足要求。受力计算根据实际情况，选取计算条件，AB两点水平距离L=300m，AB两点高差H=60m。1）承重索计算1.当荷重Q作用于L中点时，设承重索中点容许最大驰度fmax：fmax=21m(7%选取)2.最大平均拉力T选用钢丝绳为双重绕绕捻普通钢结构则K1=7.9×10-5,取K=2.5(不于2.5)T=2×2/(8×21×cosβ/300-7.9×10-5×2.5×300/cosβ)T=8185kg3.选择钢丝绳的规格取安全系数K=3.5，则Tb=3.5*T=3.5×8185=28647kg选用6×37Φ22钢丝绳，F=2g=/mθb=170kg/mm2)Tb=29600kg未考虑地面障碍物，故重物离地面的高度，与障碍物间的距离忽略不计。4.校验载荷滑车引起的承载索弯曲应力θWT=8185代入θW=Q/（n√E/FT）θW=2000/2(√1.8×106/1.7427×8185)θW=89.01kg/cm2θ拉=T/F=8185/1.7427=4696kg/cm20.8θ拉=0.8×4696=3757kg/cm2θW＜0.8θ拉滑车轮数，取n=25.平均安装拉力T2A1=g2×L3/24cos3β=1.7472×3003/24cos3βA2=0A1=3641210将T=8185代入状态验试方程得：T23+T22(（1.8*106×1.747/300）*3641210/81852-8185)=0T23*(T2-7615)=0T2=7615kg6.求安装时空载承重绳驰度fx将T2代入式：fx=L2*g/8T2cos2βfx=3002×1.747/8×8185×cos21101813511fx=0.8（安装空载驰度）2）牵引索选择计算1.集中荷重Q沿牵引索方向上的分力P1P1=4f/L×(cos2β(1+h/4f)×Q)P1=(4*0.8/300)×((cos2β×(1+60/4×0.8))×2000P1=405kg2.载荷动滑沿承载索滚动时的摩察阻力P2根据公式P2=μΣQcosγ最大=μΣQcosβμΣ=μγ/R+μ1/R=μ/10+μ1/R动滑轮轴间为锡青铜滑动摩察系数μ=0.08(μ在所不惜0.06—0.1之间)，动滑车的滑轮沿承载索滚动时的滚动摩察系数μ1=0.055,动滑车滑轮半径R=15cm分别代入式中P2=0.012*2000*cosβ3.牵引索的回引绳作用于动滑车上的反拉力P3=100kg(经验数)4.总拉力P1P1=P1+P2+P3=405+24+100kgP1=529kg5.最大拉力P=P1ε(取滑轮组效率η=85%，则ε=1.18)P=529*1.18=6256.取安全系数k=3.5则破断拉力Pb=3.5*625kgPb=2188kg7.选用6*37Φ11钢丝绳F=2、g=/100mθb=170kg时Tb=74008.牵引电动机功率：设牵引绳运动速度v=0.2—/s效率η=85%N=Fv/102η选取电机动力5.5kW电机。4.施工方法4.1施工准备1、由技术部组织各部门进行图纸会审。2、由技术部对各部门、施工作业队进行技术交底，根据各工序的不同特点有针对性地制定具体的质量、安全保证措施。除向各施工作业队人员进行技术、安全、文明施工书面交底外，并结合现场对照实物进行详细的讲解。3、针对本工程的特点与难点，由质安部对所有上岗人员进行岗前培训，使每个职工都能够了解高空作业、焊接等相关安全防护知识。4、对原材料进行进场检测。5、根据施工图进行图纸细化，主要内容如下：a．工艺卡细化根据施工蓝图编制、细化工艺卡，将图纸进行拆解，细化各部件的尺寸，以便加工制作。b．样板、工装制作根据施工图，设计制作筒体样板、工装。根据施工图与施工计划安排，设计制作构件吊装工装。c．零部件放样下料部件应严格根据图纸进行编号、标识，以便于制作、安装。钢管制作钢管由专业厂家进行制作，再运施工现场安安装。钢管制作流程如下：原材料准备原材料准备纵缝焊接板料放线、作中心样冲纵缝焊接板料放线、作中心样冲喷沙除锈、清理、粘封边胶带喷沙除锈、清理、粘封边胶带检查、下料检查、下料喷漆卷板制作喷漆卷板制作检测、堆码检查、下料检测、堆码检查、下料运输运输原材料检验材料进厂时，检查随钢材附带的材料质检证明书、合格证等质量证明文件是否与实物相符，保证“证物相符”，并按设计要求与《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）要求对原材料进行化学成分、物理性能复核，以保证原材料化学成分、物理性能达到设计与规范要求。其中钢板的性能与表面质量应符合GB/T709、GB6654、GB/T16270、GB/T19189等相应的国家标准规定。下料与对接构件放样与下料应根据工艺要求预留制作时焊接收缩余量与切割边缘加工等加工余量，并同时制作样板。气割前将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，并按照SL432-2008规范的要求对剖口与焊接坡口的预定线两侧的一定范围内进行100%超声波检测。气割后清除熔渣与飞溅物。下料后，由专职质检员对构件进行检测。下料偏差必须满足《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205—2001的要求。依据工艺要求，进行焊缝坡口加工，坡口的制作采用专用半自动切割机、等离子进行加工，或采用气割的方式，坡口加工成“V形坡口。加工后进行表面处理并用样板等工具检查坡口的尺寸、形状，合格后将坡口表面清理干净。下料后各种构件分类堆放整齐，做好标识。焊接采用CO2气体保护焊填充与盖面。CO2气体保护焊采用H08Mn2SiA焊丝，保护气体采用CO2气体。焊接顺序如下：卷板制作根据不同尺寸钢管，放样制作不同尺寸钢管内园弧卷制样板。对板端园弧卷制分多次压制，与样板紧密所有检测处间隙不大于1-2mm，才能进入整体卷制。整体卷板时不能一次压到位，必须分次压制，每次卷后用样板检测，防止卷压过多。卷板到位后用样板检测各处最大间隙不超过4mm，可进行组合，进行定位焊接。对接拼好后对其几何尺寸与对口情况进行检查正确后进行定位点焊，如有偏差采用千斤顶、手拉葫芦、卡具等工具进行微量调整或对接口进行必要的修整，调整好后楔形铁将其定位夹紧，再次检查坡口质量、组对间隙、几何尺寸，合格后进行定位点焊。定位点焊：定位点焊时采用与正式焊接相同的焊接材料，焊接电流比正式施焊时加大15%，每段长度为30—50mm，根据规格不同设定点焊数量，点焊牢固后检测构件的几何尺寸并与时进行校正，再严格按照焊接工艺要求进行焊接。焊接焊接工序是本工艺流程的一道重要工序，防止焊接变形与焊接应力，尽量减少由于焊接产生的残余应力。室外进行CO2气保焊时，用钢架与雨布等在焊接作业区搭设临时风雨棚，以免破坏焊接处的保护气流。焊接后将焊渣与焊接飞溅物清除干净，焊缝不得有未焊透、夹渣、裂纹等缺陷。焊缝外观不得有气孔、咬边、偏焊等超差缺陷。主要控制方法：1）接焊接前由工艺员制定焊接技术交底与工艺卡，给班组进行交底，并根据施工中所出现的问题进行修订，直到满足各项要求。2）焊接采用T422、φ3.2焊条打底，焊前焊条在350℃～450℃温度下，烘焙2h，烘干后放入100℃～150℃的保温桶内保温，随用随取。3）设计与规范要求一、二级焊缝，必须焊透，无内部、外部缺陷。焊缝应沿全周连续焊接并平滑过过渡。4）焊缝等级设计要求为三级，采用手工电弧焊或CO2气保焊均可。钢管涂装1）表面预处理①首先清除钢管表面污物、焊缝焊缝药渣。②除锈空压机压力调节在0.5—0.7Pa之间。③打沙时空气相对湿度不小于85%，空气温度在50以上。④喷沙时必须按顺序多次喷打，将钢板表面铁锈、氧化层除去，钢板表面显露出金属光泽。⑤打沙除锈表面粗造度达到100--150μm，除锈等级为sa21/2。2）涂装待表面处理完，表面应达到无油污、灰尘、水分等杂物，开始进行喷漆处理。喷漆应达到以下标准：内壁底层漆为250um厚的超厚浆型无溶剂耐磨环氧；面层漆为250um厚的超厚浆型无溶剂耐磨环氧；外壁为500um厚的苛性钠水泥砂浆。①喷漆前将钢管管口用封口不干胶粘住距管口80—100mm，以防安装施工焊按时涂料燃烧产生各不同气体影响焊接质量，浪费防腐材料、焊接烧伤涂料打磨时间。②喷涂底漆 表面处理经检验合格后，应在5小时内进行喷涂底漆，第一道超厚浆型无溶剂耐磨环氧漆达到250μm。表面喷涂注意均匀，防止流挂等。喷涂场所的环境温度：空气4℃以上；施工与最初干燥时的最大相对湿度不超过85%。埋管外壁涂刷均匀涂刷500μm厚，5%的苛性钠水泥砂浆。3）喷涂面漆①喷涂底漆3—5天后喷涂面漆，面漆仍为超厚浆型无溶剂耐磨环氧漆，喷涂厚达到250μm，底漆、面漆厚度总厚达到500μm。钢钢涂装防锈后送到工地去组装，组装结束后才统一涂补面漆。在补涂装面漆前需对钢结构表面进行清理，清除安装焊缝焊药，进行补漆涂装。

②面漆的兑制的稠度应合适，面漆使用前应充分搅拌，保持色泽均匀。其工作粘度、稠度应保证涂装时不流坠，不显刷纹。4）涂层质量检查涂层外观检查：涂层表面均匀一致，无流挂、皱纹、鼓泡、针孔、裂纹、小颗粒、麻点等缺陷。涂层厚度检测：应保证干膜厚度85%以上的测点达到设计指标，其最小厚度不小于设计厚度的85%。干膜厚度的控制通过湿膜来控制，配备专职质检员，做到随做随测，认真记录，便于汇总存档。必须达到设计要求。5）涂装注意事项①调配好的涂料要充分搅拌混合均匀，不得有沉淀；②在喷涂过程中，如发现涂料有结皮、结块、不配合等异常现象时，要立即停止喷涂，同时报废该涂料；③调配好的涂料，如超过了使用时间，则涂料必须报废；④漆膜在干燥过程中，要防止雨淋；防止泥砂、粉尘、油脂以与其它污染物的附着与污染。如果漆膜被污染，则必须用擦试干净；安装施工安装方案1）测量放线施工前，由测量队进行测量放线，放线完成后，细化管线安装控制点。复测过程中发现测量结果与提供的数据有出入时，必须重新测量。2）钢管吊装①取水塔Φ2600护衬钢管a.指挥与操作：操作人员与指挥人员之间必须保持协调一致，可利用对讲机与哨子指挥。b.起吊时先将钢管起吊离地面约500mm时，停止观察钢管吊装是否平衡，确认一切安全方能正式起吊提升。②起吊过程中注意观察钢管的平稳性，防止倾斜、滑落时常保持平衡。3）管道起始节安装①取水塔Φ2600护衬钢管a.在已浇灌好取水塔底面放线找出水塔取水井中心，根据设计图纸放出护衬钢管内圆、取水口以与引水遂道中心线，留好长久红色油漆点待用。b.将护衬钢管吊装就位，调整中心尺寸，中心误差不大于±3mm，垂直度误差不大于±3mm。c.经检测合格后，将底部固定牢固。d.根据已放出取水口、引水遂道中心，按图纸设计高程开设引水孔口。②引水压力钢管a.管道起始节可自三通井处开始，也可选择进发电机钢管做起始节，由于厂房图纸未到，施工时再根据工作面提供情况选择。b.根据准备工作的放线测量成果，确定管口安装的里程，高程，在外圆周下方，用型钢焊接支撑架，用三角扒杆等将待安装管件吊到支架上，调整位置，使实物管件的管口里程、高程、中心线与图设一致，将基础预埋的支撑型钢与钢管点焊、固定，另加支撑将起始节支撑固定。起始节安装误差长度误差不大于±5mm，高程误差不大于±3mm,中心误差不大于±3mm。c.管道纵缝不能设置在管节横断面的水平轴线与垂直轴线上，其与水平轴线与垂直轴线的圆心夹角应大于10°，且相应弧线距离应大于300mm与10倍管壁厚度。4）其他管节安装①根据制作顺序布置的管节，依次吊运安装接口对接部位，吊装前确认规格、厚度、长度，相邻纵缝位置，管编号等核对无误。②吊运到工位后，将一端与已安装管节对位，对位时应调整相邻管节纵缝位置，纵缝位置应在水平或垂直方向约30°~40°方向位置，相邻节间纵缝错位不小于200与错位弧长不小于275mm，并保证所有钢管纵缝不在水平、垂直方向上，将管节按图设位置对好保证焊缝的间隙与厚度方向的错边量达到图纸与规范要求，调整另一端的中心高程与中心线与轴线吻合后，对对接接口点焊定位焊，另一端下部点焊临时固定的支撑。③对接接口调整时可采用千斤顶，花兰螺栓进行对平调整，也可用角钢加锲子等办法对口，用千斤顶对平管口时，千斤顶的支撑与千斤顶应装正，保证千斤顶在受力时不会绷脱伤人，用葫芦对平管口时，临时拉环应点焊牢固，拆除临时吊环时，用氧乙炔气割，不得用锤击去除，以免伤与母材。④定位焊接：定位焊接采用与正试焊接相同的焊接工艺、方式、方法进行，定位焊接长为50—80mm，距离焊缝端部不小于30mm，间距离在100mm至400mm,其厚度3mm以上、不大于8mm。⑤每单元节安装好必须与支撑、锚固焊接牢固，防止浇灌混凝土时位移。5）加劲肋、加强筋安装管道安装到位后，再根据图纸要求在管道表面焊接加劲肋、加强筋；焊接焊接前准备1）管道焊缝必须由持证焊工施焊；2）对机器设备进行检查，安装，调试，焊接电流布置准备；3）焊条的准备，本工程钢管母材材质主要为Q235B，选择焊条，本工程选用J422-Φ3.2、Φ4.0、焊条，施焊前对焊条按说明要求进行烘烤，保温；4）施焊前由现场管理负责人对焊工进行图纸、工艺技术交底，明确质量要求工艺步骤；5）对焊口进行清理除油、锈水与其他杂物，如雨天施焊应采取防雨措施，气体保护焊应采取挡风措施；焊接工艺评定根据招标文件要求，压力钢管段需进行焊接工艺评定，评定方法为：1）会同监理人按DL5017-93第6.1节的规定，进行焊接工艺评定，并按评定合格的工艺编写焊接工艺评定报告，报送监理人审批。2）焊接工艺评定的试件，其试板钢材与焊接材料与制造钢管所用的材料相同。试焊位置包含现场作业中所有焊接部位，按施工图纸要求作相应的预热、后热或焊后热处理。3）根据钢管使用的不同钢板与不同焊接材料，组成以上各种焊接试板进行焊接工艺评定。①对接焊缝试板、评定对接焊缝焊接工艺；②角焊缝试板，评定角焊缝焊接工艺；③组合焊缝试板，评定组合焊缝(对接焊缝加角焊缝)的焊接工艺。对接焊缝试评定合格的焊接工艺亦适合于角焊缝。评定组合焊缝焊接工艺时，根据焊件的焊透要求，确定采用组合焊缝试板或对接焊缝试板加角焊缝试板。（5）对接焊缝试板尺寸不少于长800mm、宽300mm，焊缝位于宽度中部；（6）试板打上试验程序编号钢印与焊接工艺标记。试验程序与焊接工艺有详细说明。（7）会同监理人对试板焊缝全长进行外观检查与无损探伤检查(检查方法与生产性施焊焊缝相同)，并进行力学性能试验。试板不得有缺陷。若需修整的缺陷长度超过试焊长度的5%，则该试件无效，须重作评定。（8）试板力学性能试验，对接试板评定项目与数量按DL5017-93第执行，试验方法按DL5017-93第6.1.15条执行。生产性施焊1）焊前清理所有拟焊面与坡口两侧各50——100mm范围内的氧化皮、铁锈、油污与其它杂物清除干净，每一焊道焊完后也与时清理，检查合格后再焊。2）定位焊拟焊项目采用已批准的方法进行组装与定位焊。3）装配校正装配中的错边采用卡具校正，不用锤击或其它损坏钢板的器具校正。焊缝装配间隙不大于1mm，否则在焊缝反面用手工焊封底，并在焊缝起止两端加焊助焊板。4）焊接本次安装焊接施工采用Ｖ型坡口，制作时倒内坡口，焊接时先焊内层，外层用碳弧气刨清根，刨后无气孔，夹渣，渗碳，并用角磨机对焊缝进行处理；外层施焊应分层进行，表层焊施焊时，应保证焊缝高度与宽度，符合规范要求，不得出现未焊满现象，须保证焊缝余高2～4mm，盖过坡口两侧均不得少于3～4mm。焊接电流：采用Φ3.2焊条时，电流为90～130安；采用Φ4.0焊条时，电流为110～150安；①焊接环境出现下列情况时，采取有效的防护措施，无防护措施时，停止焊接工作。A、风速：气体保护焊大于2m/s，其它焊接方法大于8m/s；B、相对湿度大于90%；C、环境温度低于-5℃；D、雨天与雪天的露天施焊。②施焊前，对主要部件的组装进行检查，有偏差时与时予以校正。③各焊接材料按DL5017-93第条的规定进行烘焙保管。焊接时，将焊条放置在专用的保温筒内，随用随取。埋弧焊剂使用前经250℃的烘焙1~2小时，多次使用的焊剂，清除其中的杂物。④为尽量减少变形与收缩应力，在施焊前选定定位焊焊点与焊接顺序从构件受周围约束较大的部位开始焊接，向约束较小的部位推进。⑥在制造车间施焊的纵缝与环缝，全部采用埋弧焊。⑦纵缝焊接设引弧与断弧用的助焊板，严禁在母材上引弧与断弧。定位焊的引弧与断弧在坡口内进行。⑧多层焊的层间接头错开。⑨每条焊缝一次连续焊完，当因故中断焊接时，采取防裂措施。在重新焊接前，将表面清理干净，确认无裂纹后，方可按原工艺继续施焊。⑩拆除引、断弧助焊板，用气割割下，不准锤击落下，不伤与母材，拆除后将残留焊疤打磨修整至与母材表面齐平。焊接完毕，进行自检，清除焊渣、焊瘤，自检、互检与专检焊缝外观质量，并用无损探伤检查内在质量，有缺陷立即返修直至合格。一、二类焊缝自检合格后在焊缝附近用钢印打上工号，并作好记录。5）管壁表面缺陷修整①管壁内面的突起处，打磨清除。②管壁表面的局部凹坑，若其深度不超过板厚的10%，且不超过2mm时，使用砂轮打磨，使钢板厚度渐变过渡，剩余钢板厚度不得小于原厚度的90%；超过上述深度的凹坑，按监理人批准的措施进行焊补，并按有关规定进行质量检验。焊缝检验1）焊缝分类①一类焊缝：所有主要受力焊缝，例如：管壁纵缝；主厂房内明管环缝；三通管管壁的纵缝与环缝、加强构件(包括支承环以与三通管的肋与梁)的对接焊缝与与管壁间的组合焊缝：闷头与管壁的连接焊缝。②二类焊缝：包括较次要的受力焊缝；例如：管壁环缝，加劲环的对接焊缝与其与管壁间的组合焊缝；③三类焊缝：包括受力很小，且修复时不致停止发电或供水的附属构件焊缝。2）外观检查所有焊缝均按DL5017-93第条规定进行外观检查。3）无损探伤①进行探伤的焊缝表面的不平整度不影响探伤评定。②焊缝无损探伤遵守DL5017-93第条到6.4.7条规定。③焊缝无损探伤的抽查率按GB11345-89标准采用。焊缝无损探伤抽查率表表4-1序号钢种低碳钢与低合金钢高强钢焊缝类别一类二类一类二类1射线探伤抽查率(%)251040202超声波探伤抽查率(%)10050100100射线探伤抽查率(%)5(注2)105焊缝缺陷处理1）根据检验确定焊接缺陷，提出缺陷返修的部位与返修措施，经监理人同意后，进行返修。2）严格按DL5017-93第6.5节的规定进行缺陷部位的返修，并作好记录，直至监理人认为合格为止。3）同一部位返修次数不超过两次。若超过两次，找出原因，制订可靠的技术措施，报送监理人批准后实施。压水试验压水试验准备本工程对三通井至消力井段压力钢管应进行压水试验，压水试验前先安装闷头。消力井端可以直接利用该处的闸阀作为闷头。而三通井端需焊接的闷头经探伤合格后方能进行压水试验工作。1）试验前，三通井端的压力钢管在靠近闷头处开设Φ100mm的进水孔，进水孔的位置选择在钢管横断面的上方。在进水孔旁边设一个φ25mm的排气孔，排气孔处焊接一段φ25mm×5mm无缝钢管，无缝钢管内壁攻丝，待充水完成后，使用加工好的进水口闷头封死。在钢管横断面的正上方偏下处开设三个孔，分别作为水压机压水孔、压力表接入孔。如下图所示：2）对水压试验管道进行全面检查、清理。3）打开水压试验进水孔、排气孔、水压机压水孔，安装灌水管与进水管闷头；安装水压进水管。4）选择试验用水：试压水温选择在5℃以上。5）安装水压试验闷头人孔法兰，用扭力搬手拧紧闷头法兰螺丝。6）关闭水轮机进水闸阀。7）从闷头进水管向水压试验部份管道灌水，直到灌满为止。压水试验1）清理整个管道线现场，所有与水压试验无关人员全部撒离现场与管道线，并做好压水试验段安全防护工作，试验开始前需经过监理认可。2）充水前，对钢管上的临时支撑件、支托、工卡具、起重设备等进行解除约束处理；并对管壁上的焊疤、划痕等进行打磨修补。3）封堵闷头进水管，开始用水压机压水。运行操作人员按压水试验操作，检查系统与各阀门的位置。4）加压时分级加载，加压速度不宜大于0.05MPa/min。先缓慢升至工作压力并保持30min以上，此时检查压力表是否保持稳定，有无颤动现象，对钢管进行检查，情况正常可继续加压；升至1.25倍工作压力并保持30min以上，检查压力表指示的压力有无变动；然后下降至工作压力保持30min以上。5）压水试验过程中，钢管应无渗水、混凝土应无裂缝、镇墩应无异常变位与其它异常情况。6）水压试验过程中，若出现问题需要处理时，要先将管内压力卸至零压力，再将钢管内水排空后，方可进行焊接、热切割、碳弧气刨或热矫型等作业。待问题处理完后，再按照上述步骤重新灌水加压。7）水压试验完成后，立即将管内压力卸至钢管内水自重压力，在确认排气孔打开后，方可进行钢管内水排放作业。安全注意事