纺织行业及专业课程管理知识实验doc 纺织行业

本文格式为Word版，下载可任意编辑——纺织行业及专业课程管理知识实验doc纺织行业A.麻脱胶测验1、麻纤维：韧皮纤维、叶纤维和果壳纤维的总称。我国纺织工业中加工用的纤维主要是韧皮纤维。

2、麻纤维在韧皮部中是靠胶质粘结在一起成片条状的，因此在分开出韧皮部后，还须脱胶分开纤维才能纺纱。

3、麻脱胶的要求：（1）脱除韧皮部中的片面或全部胶质；

（2）脱胶不损伤或尽量少损伤纤维固有的机械物理性能。

4、根据麻单纤维性能的不同分全脱胶（eg苎麻，纤维对比修长适合单纤维纺纱）&半脱胶（eg亚麻，大麻，黄麻，纤维较短需留存一片面胶质采用束纤维纺纱）。

5、麻脱胶方法：化学脱胶，微生物脱胶，或微生物—化学脱胶。

6、化学脱胶是利用纤维素与各种胶质成分对常见化学剂作用稳定性的不同，在尽可能少损伤麻纤维的前提下脱除胶质。麻纤维的化学脱胶是以碱液煮练为主。麻纤维化学脱胶的工艺过程主要包括预处理、碱液煮练和后处理。

7、表1苎麻的化学组成成分纤维素半纤维素木质素果胶蜡质灰分其他含量%71.9713.431.404.340.684.293.858、表2纤维素及各胶质成分在常见化学药剂中的稳定性热水无机酸氢氧化钠溶液氧化剂其他纤维素稳定水解稳定氧化溶于铜氨溶液，铜乙二胺溶液半纤维素片面可溶水解溶解氧化果胶物质片面可溶水解温度较高、时间较长可溶氧化易溶于草酸铵溶液木质素稳定极其稳定高温、长时间可溶氧化，氧化木质素，可溶于热碱溶液易氧化脂蜡质软化水解皂化氧化溶于有机溶液9、测验内容与步骤：称取原麻50g；

煮练浴比1:20(1000ml)，进入煮练液中煮沸2小时。煮练过程中需不断反动试样并补充水分以保持稳定浴比。(煮练液配方：氢氧化钠按原麻含胶量(30%)x40%计算，亚硫酸钠2g/L，焦四磷酸钠2g/L，自配复合外观活性剂2g/L）。煮练终止后将试样反复冲洗，冲洗的后试样尽量使其枯燥；

漂白浴比1:10(500ml)，放入有效氯浓度（15%）1g/L，，PH=10的次氯酸钠溶液中处理5分钟，然后进入2g/L硫酸液中酸洗5分钟，取出反复冲洗试样至PH=7。

斟酌题：

²麻类纤维初加工方法取决于那些因素？1、麻纤维的性能。（修长的苎麻纤维需全脱胶举行单纤维纺纱；

较短的纤维那么半脱胶举行束纤维纺纱）2、麻纤维茎的布局特点。（苎麻麻茎较粗，木质部和组织部兴隆，需经剥皮和刮青后才能制取韧皮部）3、麻纤维的化学组成布局。（纤维素与各种胶质对不同的化学试剂作用的稳定性不同）4、麻纤维的种类和用途。（在不损伤或尽量少损伤纤维固有的机械物理性能前提下，选择不同的脱脱胶方式）²外观活性剂在碱煮练中起什么作用？外观活性剂能降低溶液的外观张力，使得碱液能润湿并乳化麻纤维及胶质，渗透到内部，有助于胶质及杂质的去除，提高脱胶的平匀度和煮练效果。

B.原毛洗毛测验1、原毛：从羊身上剪下的未经过任何加工的毛。

2、原毛中的污物杂质分类：1）化学性杂质（羊毛脂、羊毛汗、粪、尿、药物、印记）；

2）物理性杂质（沙土、草杂）3、原毛不能直接纺纱：由于污物的存在，直接纺纱会造成车间环境污染、损伤羊毛纤维、甚至使机器无法正常加工。

4、洗毛：去除原毛上化学性杂质及与化学性杂质粘连在一起的尘杂。根据原毛污物性质可分水介质洗毛和溶剂洗毛。

5、洗毛方法：参与还有洗涤剂的洗液，使其渗透到羊毛脂、污垢层的隙缝中，降低污垢层与毛纤维的结合力，另污垢分解，脱离并转移到洗液中。同时，被溶离、乳化的羊毛脂及污垢悬浮于洗涤液中，不再回到羊毛纤维上，以达成洗净的目的。6、水介质洗毛：利用羊汗的水溶性去除羊汗，利用外观活性剂的洗涤作用及酸、碱的作用去除羊毛脂及与羊毛脂粘连在一起的尘杂。7、表3原毛组成成分净毛纤维泥沙物羊毛脂汗草杂水分含量/%20~505~4020~500.2~28~128、测验内容与步骤：称取扯松羊毛样品5g；

模仿五槽耙式洗毛，浴比1:20，1#2#3#4#5#浸渍槽洗涤槽洗涤槽漂洗槽漂洗槽清水0.2g洗涤剂&0.2g中性助剂硫酸钠0.2g洗涤剂&0.2g中性助剂硫酸钠清水清水水浴温度50℃水浴温度55℃水浴温度55℃水浴温度50℃水浴温度50℃洗毛时间3分钟；

9、评定洗净毛质量的指标：洗净毛的含杂含脂率，手感，粘并处境，回潮率，化学损伤。

斟酌题：

²溶剂洗毛和水介质洗毛各有何优缺点？溶剂洗毛：优点：自动化程度高，羊毛脂回收率高，产量高。洗毛质量好，羊毛损伤小，对环境污染少。

缺点：设备投资大，本金高。不适用多品种，小批量，短周期洗毛。

水介质洗毛：优点：设备简朴，本金低。使用于含土杂多的羊毛。

缺点：耗水量大，废水污染严重。羊毛脂回收困难，洗净毛轻易粘并，质量差。

²影响洗净毛质量的因素有哪些？洗毛的质量主要取决流程速度、浸洗时间、洗毛温度和洗毛的机械作用。²洗毛温度为何要高于羊毛脂熔点？当温度高于羊毛脂熔点时，羊毛脂熔化成油滴状，在洗涤剂和助剂的作用下，羊毛脂被溶离、乳化从羊毛上落下，悬浮于洗涤液中，不在回到羊毛纤维上；

并且利于洗涤溶液从羊毛表层向内部渗透和分散，提高除杂的效率。

C.浆纱机设备与工艺1、上浆工艺流程：纱线从位于经轴架1上的整经轴中退绕出来，经过张力自动调理装置2，进入浆槽3上浆，湿浆纱经湿分绞棒4分绞和烘燥装置5烘燥后通过双面上蜡装置6举行后上蜡，枯燥的经纱在干分绞区7被分开成几层，结果在车头8卷绕成织轴。

2、良好的上浆加工不仅使浆纱的强度增加，毛羽贴伏，耐磨性大大改善，弹力和柔嫩性得到维持，而且织轴中纱线上浆平匀、伸长一致，回潮合格，织轴圆整。

3、浆纱理由：经纱在织机上会收到反复拉伸、屈曲和磨损的作用，未经上浆的经纱外观毛羽突出，耐磨性差，纤维间抱合力缺乏，纱线强度低。使得纱线在反复的机械摩擦作用下，纱身起毛，纱线解体，产生断头；

断头造成经纱相互粘连，导致开口不清，形成织疵；

布面起毛，影响织物外观及后加工质量。

4、浆纱目的：提高经纱在织机上的可织性。1、使毛羽贴伏，便当织造；

2、提高耐磨性及强度。5、上浆常用的浸浆和压浆方式：纱线在浆槽总经受反复的浸浆和压浆作用，浸压次数根据不同纤维，不同的后加工要求而有所不同。一般采用单浸单压，单浸双压（一次浸浆和两次压浆），双浸双压等。

斟酌题：

²画出浆纱机工艺流程图，并说明各部件的作用。

工艺流程图详见1，各机件作用：

1)经轴架：放置整经轴，退绕经纱。

2)伸缩筘：确定经纱密度，定幅宽。

3)测长辊：测量纱线伸长率。

4)引纱辊：将纱线引入浆槽。

5)浸没辊：将经纱浸入浆液中使经纱吸浆。

6)上浆辊&压浆辊：挤出纱线中的空气，将浆液压入纤维，并操纵浆纱的浸透和被覆。

7)湿分绞：制止烘燥后浆纱之间粘连，养护浆膜的完整性。

8)烘燥装置：烘去浆纱上的水分，形成浆膜。

9)干分绞：使粘并的纱线相互分开。

10)车头：分绞并将经纱卷绕成织轴。

²试对比三种烘燥方式的优劣。

热风式：采用对流式烘燥法，即通过确定速度的热空气与湿浆纱举行热湿交换，使水分汽化而烘干浆纱。

优点：烘燥作用平匀、缓和，浆膜完整，纱线不易粘并，成形好；

缺点：烘燥效率低，能耗大；

伸长大，片纱伸长不匀。

烘筒式：采用热传导烘燥法，即湿浆纱与高温金属烘筒相接触，从烘筒外观获得热量，汽化浆纱中所含的水分。

优点：烘燥效率高，能耗低，利于高速整经；

纱线排列整齐，浆纱伸长率低，片纱伸长平匀；

缺点：纱线与烘筒外观易产生粘并，浆膜易遭破换。

热风+烘筒式：纱线先对流方式预烘，使初步形成良好浆膜，然后再以热传导方法强化烘干，并使纱线毛羽贴伏。

热风形式形成初步浆膜，烘筒充分枯燥纱线，结合两者的优势，效果好。

²谈谈你所知道的几种退绕方式及其特点。

l互退绕法：操作简朴，排纱平匀整齐，退绕平稳，但机前经轴转动平稳性优于后面经轴，使纱线张力不匀大。

l平行退绕法：张力平匀，回丝量少；

排纱整齐度较差1）上退绕法——经纱断头不易实时察觉2）下退绕法——引纱操作带来不便3）垂直退绕法——纱线断头的查看和处理相对便当a)互退绕法（单层整经轴）b)平行退绕法（下退，单层整经轴）c)平行退绕法（上退）d)互退绕法（双层整经轴）e)平行退绕法（下退，双层整经轴）f)平行退绕法一（垂直退）g)平行退绕法二（双层上下混合退）h)平行退绕法三（双层上下混合退）D.浆料含浆率、黏度测定1、浆料：由黏着剂+助剂组成。

2、影响上上浆率最重要的因素——浆液浓度。

3、粘度的定义：浆液滚动时的内摩擦力。

4、粘度的表示：十足粘度--单位时间内各单位面积的液体移动单位距离时内部摩擦阻力，单位：泊（P）；

1P=100cP相对粘度--分散液体的十足粘度与介质十足粘度之比。5、粘度的测量：测验室用粘度计；

生产中采用漏斗。

6、当浆液浓度不变时，浆液的黏度随温度的升高而逐步下降。

当浆液温度不变时，浆液的黏度随浓度的升高而逐步升高。

7、影响黏度的因素：溶质分子量（↑）、浓度（↑）、温度（↓）→黏度(↑)8、常用的三大类浆料：一、淀粉类（变性淀粉类）70%二、聚乙烯醇20%三、聚丙烯酸（酯）10%9、上浆率：浆纱质量主要指标之一，影响上浆率的重要因素是浆液的含固率。

浆液总固体率（含固率）：浆液中各种粘着剂和助剂的枯燥重量对浆液重量的百分比。10、浆料组分选择的原那么：

ü根据纱线的纤维材料选择浆料：1）根据好像相容原那么，选择黏着剂；

2）按黏着剂的性质，选择助剂。