盖注塑模结构设计与制造

a毕业设计(论文)报告题目盖注塑模结构设计与制造aa：：：a毕业设计(论文)原创性声明和使用授权说明原创性声明本人郑重承诺：所呈交的毕业设计(论文)，是我个人在指导教师的指导下进行的研究工作及取得的成果。尽我所知，除文中特别加以标注和致谢的地方外，不包含其他人或组织已经发表或公布过的研究成果，也不包含我为获得及其它教育机构的学位或学历而使用过的材料。对本研究提供过帮助和做出过贡献的个人或集体，均指导教师签名： 日日使用授权说明的规定，即：按照学校要求提交毕业设计(论文)的印刷本和电子版本；学校有权保存毕业设计(论文)的印刷本和电子版，并提供目录保存论文；在不以赢利为目的前提下，学校可以公布论文的部分或全aa作者签名： aa所取得的研究成果。除了文中特别加以标注引用的内容外，本论文不包含任何其他个人或集体已经发表或撰写的成果作品。对本文的研究做出重要贡献的个人和集体，均已在文中以明确方式标明。本人完全意学校保留并向国家有关部门或机构送交论文的复印件和电子版，允aa盖注射模结构设计与制造品的强度，该盖形状简单，尺寸适中，一般精度等级，为了降低成型费用，提高生产效率，采用一模四腔。采用一模四腔的布局方法，浇口的形式为侧浇口。因四腔)，型腔不深，为了减少塑料的消耗量，同时去除浇口容易且不留明显痕迹，所以选用侧浇口。采用顶杆的推出方式。由于盖的形状比较均匀对称，故选用四个顶杆对称分布，保证了零件在顶出时的精度和不变形。通过以下的计算和设计，此设计是可行的，并可以用于实际生产当关键词：注射成型模具设计推出机构aaCoverinjectionmouldstructuredesignandproductionnanductionofof.dingMolddesignLaunchinstitutionaaaa前言 1 1.1.5产品工艺分析 41.2产品成型工艺 61.2.1分型面的确定 6 1.3注射机的选择 71.3.1初选注射机 71.3.2型腔数目的确定 101.3.3浇注系统的组成 10 1aa1.3.5浇口的设计 13 1.3.7主流道设计 141.3.8分流道设计 15第二章脱模机构的设计 172.1脱模机构的设计 172.1.1脱模机构设计原则 172.1.2推出机构的设计要求 172.1.3推杆设置的注意事项 182.1.4推出力的计算 18第三章成型零部件的设计 193.1成型零部件的设计 19.1.1型腔径向尺寸的计算 193.1.2型心径向尺寸计算 203.1.3中心距尺寸计算 20 参考文献 24 aa前言模具工业在国民经济中的地位：)造零件以其效率高，产品质量好，材业，是国际上公认的关键工业。模具生产技术水平标志，它在很大程度上决定着产展我国的模具工业，正日益受到aa的意义。aa现代塑料制品生产中，合理的加工工艺、高效的设备和先进的模具，被型技术的“三大支柱”。尤其是加工工艺要求、塑件使用要求、塑件外观要求，起着无可替代的作用。高效全自动化设备，也只有装上能自动化生产的模具，才能发挥其应有的效能。此外，塑件生产与更新均以模具制造和更效率的高低，模具因的发展程度。aa的变化，已经从传统的手工设计，从有经验的钳工师傅为主导的技艺型生产方式转变到了以数字化、信息化、自动化生产为特征的现代模具工业生产时代。第一章ABS材料分析与产品工艺分析 aaaa (2)宜取高料温，高模温，但料温过高易分解，对精度较高的塑件，模温宜Saa (2)为满足塑件制品高光亮的要求与提高成型效率采用侧浇口。 (3)加工和热处理，型腔和型芯采用镶拼式结构。aa (1)分型面应选在塑件外形最大轮廓处，塑件在动、定模的方位确定后， (2)分型面的选择应有利于塑件的顺利脱模由于注射机的顶出装置在动 (3)分型面的选择应保证塑件的精度要求。 (4)分型面的选择应满足塑件的外观质量要求在分型面处会不可避免的的外表面或带的影响。aa (5)分型面的选择要便于模具的加工制造通常在模具设计中，选择平直分型面较多。但为了便于模具的制造，应根据模具的实际情况选择合理的分型 (6)分型面的选择应有利于排气在设计分型面时应尽可能使填充型面上，这样有利于排气。图1-2分型面的确定aa(1)注射量Ms.554cm3x1.05≈0.5817gcmMx05≈2.3268gaaV体积和(cm3)V塑件/0.80=2.3268/0.80=2.9085cm3 (3)锁模力：F___浇注系统和塑件在分型面上的投影面积之和(mm3)PF=30X(22.82+6.01)=864.9N=0.649KNXS-Z-30.aa8aa系统从总压力中均等地分得所需的足够压力，以保证塑料熔体能同时均匀地充满每个型腔，从而使各个型腔的塑件内在质量均一稳定。采用一模四腔，浇注系统aa图1-3型腔分布图aa (1)了解塑料的成型性能。注射成型时注射机料筒中的塑料已成熔融状 (2)尽量避免或减少产生熔接痕。在选择浇口位置时，应注意避免熔接 (3)有利于型腔中气体的排出。浇注系统应能顺利地引导塑料熔体充满型腔aa直浇口易产的分流道位于模具的分型面对较强韧材料不适应于筒类或壳件底部中心会影响塑件表面质量与美观效口a对于薄壁塑件成型不利于成型变形及形状口 (4)尽量采用较短的流程充满型腔。在选择浇口位置的时候，对于较大的 (5)流动距离比和流动面积比的校核。对于大型或薄壁塑料制件，塑料熔aa经过对比，盖属于小型塑件的多型腔模具(一模四腔)，型腔不深，为了减少4浇口形式d=注塑机喷嘴直径+(0.5~1)aah=3~5mm取h=5mm图1-5主流道设计aaaa图1-6分流道设计b=5~10mm取b=5mmh=2b/3=3.3mm取h=3.5mmaL=3b/4=3.75mm图1-7分流道截面形状度要求较高，取Ra=1.6um.aa第二章脱模机构的设计 (1)塑件滞留于动模边，模具开启后应使塑件及浇口凝料滞留于带有脱模装 (2)保证塑件不变形损坏，正确分析塑件对凹模或型芯的附着力的大小及其 (3)力求保证良好的塑件外观，顶出位置应尽量设在塑件内部或对塑件外观 (1)设计推出机构时应尽量使塑件留于动模一侧。由于推出机构的动作是通过注射机的动模一侧的顶杆或液压缸来驱动的，所以要留在动模一侧。 (2)塑件再推出过程中不发生变形或损坏。aa (3)不损坏塑件的外观和质量。 (4)合模时应使推出机构正确复位。 (1)推杆的设置不能影响模具的强度。推杆位置应与型芯边缘保持一定的距离，(2)推杆位置选择时应注意塑件本身的强度和刚度，尤其是薄壁零件，应尽可能(3)推杆选择时应注意，当塑件各处的脱模力相同时需均匀布置，以保证塑件推 (4)推杆应设置在零件脱模阻力相对较大的地方，这样有利于零件的脱模。推杆应与型腔表面平齐模具装配好后，推杆的工作端面是型腔底面的一部分，推杆的端面如果低于或高于该处型腔底面，在塑件上就会产生凸台或凹痕，影响塑件的使用和美观，因此推杆装入模具后，其端面应于型腔表面平齐或高出型腔 (5)推杆的选择还应考虑推杆本身的刚性，当细长推杆受到的脱模里较大时，推aaF=AP(ucosa-sina)t式中A—塑件包络型芯的面积(mm2)A≈(3.5x3.14x2x0.6)+(4.5x3.14x0.8)+(108.8+166.4+3.58)Ft=[303.27×1.2×107×(0.3cos90′―sin90′)/106第三章成型零部件的设计型腔径向尺寸的计算： (L)δz=[(1+š)L-xΔ]δzm0S0aa令型芯径向尺寸的计算：(lm)0=[(1+š)L+xΔ]0-δzS-δz令型腔高度的计算： (H)δz=[(1+š)H-xΔ]δzm0S0令型芯高度的计算：(hm)0=[(1+š)h+xΔ]0-δzS-δz(Cm)=(1+š)Cs±δz/2计算时均采用平均尺寸，查表可知ABS材料的平均收缩率为S=0.55%，故可以z27.6+0.2mm0 (Lm)+δz=[(1+0.55%)×27.6-0.5×0.2]+0.2=27.652+0.2mm0000 (Lm)+δz=[(1+0.55%)×18.6-0.5×0.2]0.2=18.602+0.2mm000aa-0.5 (l)0=[(1+0.55%)×26+0.5×0.5]0=26.3930mmm-δz-0.46-0.5-0.5 (l)0=[(1+0.55%)×17+0.5×0.5]0=19.3440mmm-δz-0.46-0.5(Cm)=(1+š)Cs±δz/2=[(1+0.55%)×16]±0.4/8=16.088.±0.0527±0.2(Cm)=(1+š)Cs±δz/2=[(1+0.55%)×27]±0.4/8=27.149.±0.05aa第四章选标准模架根据以上分析计算型腔尺寸及斜导柱位置尺寸可确定模架的结构形式和查《塑料成型工艺与模具设计》表7-4选用：A2型(GB/T12556-90)定模板厚：A=40mm动模板厚:B=32mm垫块厚度:C=63mmaa小结通过此次毕业设计，我不仅把知识融会贯通，而且丰富了大脑，同时在查找操作应用铸就了一个良够培养和提高设计者独几年来所学种提高。通过aa这次毕业设计使我明白了自己原来知识太理论化了，面对单独的课题的是感觉很茫然。自己要学习的东西还太多，以前老是觉得自己什么东西都会，什么东西都点眼高手低。通过这次毕业设计，我才明白学习是一个长期积累的过程，在以后的工作、生活中都应该不断的学习，努力提高自己知识和综合素质aa谢