桥梁施工工艺及质量控制要点

平阳高速公路建设项目路基、桥梁、涵洞、砌体工程施工工艺及质量控制要点中公交通监理咨询河南平阳高速路基四标监理部2010年1月路基施工工艺及质量控制要点一、路基工程所有路基工程施工必须严格按照设计与公路路基施工技术规范进行施工，严禁土石混填，各项指标满足设计与规范要求。路基开挖保证边坡的坡率及开挖坡面平整。路基表面平整，边坡直顺，曲线圆滑；路基边坡坡面平顺、稳定，不得亏坡，曲线圆滑；上边坡不得有松石；桥头无跳车。1、原地面处理：⑴路基用地范围内的树木、灌木丛等均必须在施工前砍伐或移植清理。必须将路基范围内的树根全部挖除并将填方路段坑穴填平夯实。⑵填方地段必须清除表面腐植土20～30cm，挖方的利用方同样需要清除表面腐植土。要求清表时填挖界线、沟槽分明，严禁混淆留下隐患，对于清除出的腐殖土应集中堆放，以利于后续绿化时使用。

⑶对于梯田型路段，可采用击振力50t以上的振动压路机进行原地面碾压。对于压实机械无法到达的沟壑、边角、死角地带采用夯锤击实6～8遍，直到达到规定压实度。⑷地面自然横坡缓于1：5时，可清除表面草皮、植被土并压实后直接填筑路基；若自然横坡陡于1：5时，原地面必须挖台阶（宽度不小于2.0米，向内倾斜2％～4％）；当基岩斜坡上的覆盖层较薄时，必须将其挖除后挖台阶。⑸原地面清表、碾压、夯实应满足规范要求，经监理工程师签认后，方可进行路基填筑。2、填石路堤原地面处理完毕后，逐层水平填筑石块，摆放平稳，码砌边坡。填筑厚度及石块尺寸符合设计、规范与精品工程规定。填石空隙用石渣、石屑嵌压稳定。采用振动压路机分层碾压，压至填筑层顶面石块稳定，20t以上压路机振动两遍无明显标高差异（标高差≤2mm）。（1）控制要点：①石料强度不应小于20Mpa。②石料粒径≤20cm,路床部分填料最大粒径不得超过8cm。③松铺厚度≤50cm（具体数值通过试验确定）。④标高差≤2mm，平整度路床以下≤25mm、路床部分≤15mm，其他项目符合规范与标准要求。（2）控制措施①要利用采石场与石方路堑开挖的石料，必须安装破碎设备，将开挖的石料进行破碎，保证填石路堤的石料粒径符合要求。②为保证压实度与压实范围，路基两侧必须各超填30～50cm。超填部分不必挖除，但边坡坡度必须符合设计要求，坡面平整、边坡平顺。③必须实行“首件产品认证”制度，通过试验确定适宜的松铺厚度、标高差与相应的碾压遍数、最佳的机械配套与施工组织，形成制度、贯彻落实。④填石路堤边坡坡脚必须用粒径大于30cm的硬质石料进行台阶式码砌。填石路堤高度小于或等于6m时，其码砌厚度不应小于1m，当高度大于6m时，码砌厚度不应小于2m。⑤当石料级配较差、粒径较大、填层较厚、石块间的空隙较大时，可在每层表面的空隙里嵌入石渣、石屑、中（粗）砂，再以压力水将砂冲入下部，反复数次，使空隙填满。⑥若填石路堤的填料岩性相差较大，应将不同岩性的填料分层或分段填筑，分层厚度不小于50cm。⑦路基填料石块本身是不可压缩的，压实的目的是使各粒料之间的松散接触状态变为紧密咬合状态。石方填筑时石块之间存在蓬架、搁空及空隙率过大等现象，易造成局部压碎而塌陷，必须用重型压路机碾压才能使粒料达到紧密状态，根据本路段超重载交通的特殊要求，选用低频高幅的振动压路机。⑧填石路堤碾压应先压两侧（即靠路肩部分）后压中间，弯道超高路段从低处向高处碾压（即弯道内侧向外侧碾压）。横向接头一般重叠0.4m～0.5m,前后相邻两区段宜纵向重叠1.0～1.5m，应达到无漏压、无死角，确保压实质量。振动压路机碾压时，先静压2遍，然后先慢后快，由弱至强进行振压。振动压路机的压实效果与其本身的技术性能有关，碾压填石料，震筒调整1500～1800n／min，行驶速度越慢越利于冲振力的垂直向下传递，一般行驶速度最好控制在1～2km⑨合理配备性能优良的机械设备：推土机、挖掘机、装载机、不小于50T振动压路机、足配重的21T静压压路机等。3、填土路堤根据设计断面，分层填筑、分层压实，填料与施工工艺符合规范与精品工程要求。严格控制“四度”、认真处理“八部”。路基表面平整、边线直顺、曲线圆滑；路基边坡平顺、稳定，不得亏坡，曲线圆滑；取土坑、弃土堆、护坡道、碎落台的位置适当，外型整齐、美观，防止水土流水。（1）控制要点①强度（CBR）：上路床（0～30cm）≥8%，下路床（30～80cm）≥6%，上路堤≥4%，下路堤≥3%。②粒径：路床（0～30cm）≤8cm；路堤≤15cm。③松铺厚度≤30cm，且路床顶面最后一层压实后的厚度不小于10cm。④弯沉不大于设计要求，平整度：路床以下≤25mm、路床部分≤15mm。⑤压实度：桥涵构造物台背压实度从底到路床一律达97%及路床≥97%、80cm～150cm≥95%、150cm以下≥94%，其他项目符合规范与标准要求。（2）控制措施①选择当地稳定性良好并具有一定强度的土质作填料。液限大于50、塑性指数大于26、含水量超过规定的土，不得直接作为路堤填料，必须采取满足设计要求的技术措施，经检测合格且CBR值满足规范与设计要求方可使用。②为保证压实度与压实范围，路基两侧必须超填30～50cm。超填部分不必挖除，但边坡坡度必须符合设计要求，坡面平整、边坡平顺。③严格按照“首件产品认证”确定的不同填料的松铺厚度与相应的碾压遍数、最佳含水量、最佳机械组合与施工组织进行施工。④严格控制“四度”、认真处理“八部”。四度：松铺厚度、平整度、压实度、宽度。 八部：原地面结合部、鸡爪地形部、陡坡直立部、标段结合部、半填半挖部、台背结合部、基坑回填部、层面结合部。由于八个结合部不能同步施工或压实度不均衡，施工中除严格按设计要求执行外，还必须做到以下几点：①将《施工规范》中的错台宽度由1.0m增加到1.5m，对于地表横坡大于1：5的斜坡地段，在路基填筑前要求原地面开挖成内倾坡度2～4%与宽度不小于2.0m的台阶。②对于填挖交界落差大、地形陡峭、开挖台阶难度较大地段，应按2米高开挖1米宽的台阶施工，并在每填筑2.0m或5.0m时对交界处进行夯实处理。③对于V型沟槽在清表工序验收后，应采用重锤击实处理，直至工作面能够进入压实机具。各标段之间与作业段之间分层填筑，每层的搭接长度不得小于2米。④对桥涵构造物台背填筑的要求填料要求使用砂砾、石渣、碎石等内摩擦角较大且透水性材料。填筑要点：一般填筑长度不小于台高加2米，拱桥不小于台高的3～4倍，涵洞填土每侧不应小于2倍孔径长度（并不短于3.5米的长度），台背填筑与路基接壤以台阶相接。填筑横向应全断面填筑，不得包封，以利透水。对暗涵预留的路基填筑应采用上述方法与灰土换填处理至路基顶面。对压实机具不能到达的死角间隙使用浆砌片石填充。⑤合理配备性能优良的机械设备：推土机、平地机、挖掘机、装载机、30T以上振动压路机、足配重的21T静压压路机等。4、挖方路基路基边坡坡面平顺、稳定、上边坡直顺、曲线圆滑、无松石，边坡坡度、平顺度符合设计要求。在路堑开挖前作好截水沟，并视土质情况作好防渗工作。土方工程施工期间应修建临时排水设施。临时排水设施应与永久性排水设施相结合，流水不得排入农田、耕地，污染自然水源，也不得引起淤积与冲刷。（1）控制要点①强度（CBR）：零填及路堑路床（0～30cm）≥8%。②粒径：零填及路堑路床（0～30cm）≤10cm。③路堑路床压实度≥97%；石方路堑超挖部分用水稳碎石或水稳砂砾找平。平整度≤15mm。（2）控制措施①土方超挖部分必须用砂砾、石渣等强度高、防水性能良好的材料回填，松铺厚度、压实度、平整度、碾压工艺等按照填方路基路床部分的标准控制。石方超挖部分必须采用水稳碎石或水稳砂砾找平。松铺厚度、压实度、强度、碾压工艺等按照路面基层的标准控制。②路堑路床的表层下为有机土、难以晾干压实的土、CBR值小于8%的土或液限大于50、塑性指数大于26的土等不良土壤，必须换填，换填最小厚度不小于30cm。③挖方地段如果是风化泥页岩开挖后要及时封闭护砌，做好排水设施，防止坍塌。④弱风化岩石质挖方地段路床15cm用水泥稳定碎石找平至上路床,严禁夹土填筑。⑤石方挖方路堑边坡必须采用预裂光面爆破技术（孔间距80cm），严禁大药量的洞室爆破施工。光爆后边坡壁面上留下的半边钻孔痕迹按岩性分类半孔率必须达到：硬岩＞85%、中硬岩＞70%、软岩＞50%，平整度应满足规范与设计要求。⑥合理配备性能优良的机械设备：推土机、平地机、挖掘机、装载机、铲运机、30T以上振动压路机、足配重的21T静压压路机等。5、特殊路基处理本工程项目内的特殊路基主要有：湿陷性黄土、膨胀性岩土、采空区三种，总长21.02km，其中采空区累计长度8.37km。⑴路床范围内严禁采用老黄土与膨胀率大于0.5%的膨胀性岩土。⑵黄土用于路堤施工时，应分层填筑，分层压实，松铺厚度、压实度的要求等同路基填方。⑶强膨胀性岩土，严禁用于路基填料；中等膨胀土处理后在膨胀率低于0.7%的情况下，可用于路堤填筑；弱膨胀土可用直接用于路堤填筑。⑷零填、低路堤或路堑地基在路床范围内的土不满足规范与精品工程要求时，必须换填，换填深度不小于150cm。⑸地基土与基底承载力必须满足设计与规范要求，如不符合时必须处理。⑹采空区处理符合设计与相关规范要求。其中，不同的工程类型应执行不同的治理标准。具体要求如下：①维护带（B）：桥梁段B值取20m，路基段B值取10m。②注浆材料：桥梁段水泥、粉煤灰固相比为3︰7；路基段水泥、粉煤灰固相比为1.5︰8.5。③注浆压力：桥梁段终孔压力为2～3MPa；路基段终孔压力为1.0～1.5MPa。④充填率：桥梁段充填率为90～95%；路基段充填率为85～90%。路基工程施工工艺及具体要求：一、准备工作1.填筑前应对原地面按照规范进行清表处理，2.配备足够的机械、设备、人员；3.为所有运输车辆与施工机械整修施工便道。二、测量放线1.路基施工前必须对原地面进行复测、校对与补充横断面，发现与设计不符时，应及时上报监理部；2.测设中心桩，按20～25米整桩号与曲线起止点等控制路基中心的各点测设中心桩，桩面用红油漆写明里程桩号。木桩的习惯用法是：方桩用于控制中心准确位置而且还要架设仪器对中，可以在木桩顶面定钉，钉顶的标高与路面设计标高齐平，顶面涂红油漆以辨认，在中心线垂直方向一米钉一标志桩，并写上里程，桩背与地面成450，写有里程一面朝上，面向中心方木桩，字号路出地面。其他中心里程桩用扁形木桩、追至钉入桩位处，上露一多半，写有里程编号的一面要面向线路的起始方向。3.根据近似计算结果，测设路基边坡线，测量出各桩左、中、右三点的高程，做好记录，计算出各桩号左右两侧的路基填筑高度。4.按路基每层顶宽加宽30～50㎝（以保证边坡压实度与压实机械的安全而增加的宽度）放边线点，再用白灰沿边线播撒形成两条白色的边线作为填土范围内的明显标记。5.分层计算路基的设计宽度。以备在施工中根据施工进度随时放填土边线，满足施工需要。另外还要根据设计高程将路基填筑的区域划分出来（及93、94、96），并计算出每个区域的层数，以便计算与控制压实厚度。三、试验段实施方案1.试验段开工前监理工程师应严格按以下内容审查（1）压实设备的类型、数量以及拟进行的压实组合方式；（2）试验路段的位置应在地质条件、断面形式具有代表性的地段，路段长度不小于100米；试验段的具体时间安排；挖、装、运、平、压、测等各个工序的安排；（3）施工组织机构、质检体系的组成情况；（4）试验段技术方案，要确定的各项技术参数。2.试验段施工技术总结（1）通过试验段数据绘制出碾压速度、压实能量、碾压遍数、碾压时的含水量及碾压厚度与干密度的关系曲线图，从而确定碾压速度、碾压遍数、材料的松铺厚度及验证最佳含水量。（2）试验段完成后，监理工程师应及时对实施方案提出的要求、并对试验后得出的技术参数、机械组合进行全面总结，确定可行的施工工艺与方案，以指导以后的施工。四、分项工程开工申请试验段完成后与试验段总结经总监理工程师审批后，承包商必须向驻地监理组提出路基分项开工报告申请。五、检查地表土清理与填前碾压情况1、场地清理、清除、掘除、拆除、回填、修整、整平等；2、填前碾压压实度不小于应根据原地面高程确定压实度区域，然后还必须测出清表压实后的地面横断高程；3、地面自然横坡或纵坡陡于1:5时，应挖成2～4%的内倾斜台阶，台阶宽度不小于2m六、土质路堤1、填土路基必须按路面平行线分层控制填土标高，填方作业应分层平行摊铺，在开始填筑前要计算出该段落填筑的层数，并在段落的四个角竖起红白相间的尺度杆，以便检查验收。2、不同土质的填料应分别填筑，不得混填，不同土质分层厚度不得大于30cm；且每种填料层累计总厚不宜小于50cm。3、路堤填土高度小于800mm时，对原地面清理与挖除之后的土质基底，应全部翻松，然后掺灰分层整平压实，每层压实度均应达到97%。4、路堤填筑时，应从低处起分层填筑，逐层压实，当原地面纵坡大于12%或横坡陡于1:5时，应将原地面挖成台阶，台阶宽度应满足压实设备操作的需求。5、填方分几个作业段施工时，接头部位不能交替填筑时，先填路段，应按1:1坡度分层留台阶，能交替填筑，搭接长度不小于2m。6、连接构造物的路堤工程，其施工方法不应危害构造物的安全与稳定。7、用透水性较小的土填筑路堤时，应尽量控制含水量，在最佳含水量以上，偏差在±2%范围内。8、每一层经监理工程师抽检合格后，然后将其两侧边线用白灰撒出来，还要根据运输车辆的大小计算出中间网格的尺寸用白灰线撒出，以便第二层上土。9、严格控制压实厚度，最大压实厚度不得大于30cm，最小压实厚度不得小于10cm，另外还要控制其摊铺的均匀性；填土宽度每侧必须超过路堤设计宽度30cm七、填石路堤1、石方填筑路堤时，填料粒径应不大于500mm，并不宜超过厚度的2/3，路床底面以下400mm范围内，填料粒径应小于150mm，填筑厚度不宜大于400mm。2、填筑石方路堤前，应先修筑试验路段，得出松铺厚度，压实机械型号组合，压实速度压实遍数，沉降差等参数，经监理工程师复查批准后执行。3、填石路堤应使用重型振动压路机分层压实，在施工过程中的每一压实层，可用试验路段所确定的工艺流程与工艺参数，控制压实过程，用试验段确定的沉降差指标检测压实质量。4、填石路堤检验按《质量检验评定标准》外，外观上要做到表面无明显孔洞、大粒径石料不松动，且表面平整。八、碾压控制碾压时含水量、碾压组合顺序、速度、遍数是否与试验段一致。轮迹是否明显，边角与新旧路基结合部是否压实，边角部位要使用小型压实机具与冲击夯进行压实，如有局部弹簧、翻浆、松散等现象要及时处理。具体要求是：第一遍用震动压路机静压进行稳压，然后再震动压实，（1）直线段与大半径曲线段，应先压边缘，后压中间；小半径曲线段因有较大的超高，碾压顺序应先低（内侧）后高（外侧）。压路机碾压轮重叠轮宽的1/3～1/2；（3）碾压遍数，震动压路机震约6～8遍，一般就可以达到密实度要求。（4）压路机的行驶速度过慢影响生产率，过快则对土的接触时间过短，压实效果差。一般光轮静压压路机的最佳速度为2～5公里/小时，震动压路机为3～6公里/小时。所以各种压路机械的最大速度不应超过4公里/小时。（5）影响压实效果的主要因素一般来说是含水量、土类以及压实功能。在施工现场因为已经有标准击实，填土类别与标准填料基本一致，因此影响压实效果的因素主要是含水量。根据现场施工经验，在压实前应实测填料的实际含水量，经验证明土壤的实际含水量在最佳含水量的正负2%进行碾压效果最好。如果填料含水量过大，碾压遍数再多也达不到标准。因此在实测含水量的基础上，如果含水量过大，应考虑将土摊开晾晒待接近最佳含水量时再进行碾压，否则将出现因含水量过大碾压达不到标准或出现软弹现象。现场实测含水量的简单办法是用酒精燃烧法简单易做很适合施工现场操作。九、检查验收在施工单位自检合格后，监理工程师要进行抽检，抽检项目：压实度、宽度、平整度（每层一检）、边坡、横坡、中线、高程（每三层一检）、弯沉（顶层检查）等。压实度按区域检查：路床顶面以下0cm～80cm不小于97%；上路堤（80cm～150cm）不小于95%；下路堤（150cm以下）不小于94%，零填及挖方压实度不小于97%。十、路基土石方开挖1、监理工程师必须严格审查批准承包人申报的开挖工程断面图，否则不准开挖；2、土方开挖应按图纸要求自上而下的进行，注意土层性质的变化，并应保持边坡的稳定，机械开挖完成后，要人工挂线刷坡，确保土方边坡的坡比；3、土方开挖地段的路床顶面标高，应考虑因压实而产生的下沉量，防止超挖，该值可由试验确定；4、边沟、截水沟与排水沟开挖的位置，断面尺寸与沟底纵坡应符合图纸。5、改渠、改河、改路的开挖应按图纸所示的位置与断面尺寸进行施工。十一、路基工程季节性施工1、无论是冬季或雨季施工，监理工程师应严格审查施工单位编制的施工组织计划或方案。2、冬季填筑路堤，必须当天完成填土、整平、压实过程。在路基横断面内全宽平填，每层松厚应比正常施工减少20%～30%，且最大松铺厚度不得超过25cm。3、在填挖方交界处、填土低于1m的路堤或路堤高距路床底面1m时不能在冬季施工。4、冬季填筑的路堤，每层每侧应比正常施工时超宽填筑并压实。5、冬季开挖路堑必须从上往下分层开挖，连续作业，挖方土质边坡应预留30cm厚，挖至距路床面1m时，应停止开挖，并挖好临时排水沟，待正常施工时，再开挖至设计顶面。6、雨季应选用透水性好的碎、卵石、砂砾、石渣与砂类土等作为填料。7、路基应分层当天上土当天压实合格，每层的表面应做成2%～4%的排水横坡，并作好边坡上的临时排水设施。十二、构造物台背回填1、在台背回填施工前，首先必须将基坑及台背整理为形状规则的几何形体以便压实。2、桥涵构造物台背填筑范围为台背顺路线方向，上部距翼墙尾端不小于台高加2m，下部距基础外缘应≥2m；涵洞以构造物最外边缘算起每侧不小于孔径的2倍，桥梁与明涵上部为桥台高度（或涵高）加搭板长度。3、每个台背回填范围内的杂物清除干净、台背回填范围整理为形状规则的几何形体以及台阶开挖完成后，必须在每个桥台身与涵洞墙身的背面两端及中间，用红白油漆画出层厚刻度（刻度线长30cm），且用阿拉伯数字标出层数，每层压实厚度不得大于15cm，同时将负责此台背回填的监理、施工责任人及用较醒目的牌子树立在构造物旁。4、如在进行台背回填前、台背区以外的路基尚未填筑，台背回填长度一定要大于2

m，如台背区以外的路基已经填筑压实（包括路基），则必须将已填筑压实的路基端部开挖成台阶状。5、为了保证台背填筑压实质量，在比较宽阔的部位应尽量使用大型压实机械，只是在临近构造物边缘及涵顶50cm内必须采用小型夯实机械，压实厚度均不得大于15cm，6、台背回填从构造物基础顶至涵顶压实度都不得小于97%，且每层必须进行自检、抽检，自检频率必须满足规范要求，抽检频率每侧每层不得少于3点，自检、抽检单点值均不得小于97％。7、回填钢筋混凝土圆管涵或拱涵时，必须注意两边对称同时进行，直至涵顶。回填圆管涵时特别要注意圆管两侧腋下的回填压实。回填盖板涵时，只有当盖板安装后方进行两侧对称回填。8、每个台背回填范围内的杂物清除干净、台背回填范围整理为形状规则的几何形体以及台阶开挖完成后，必须经监理部与业主代表处验收后，方可进行回填施工，且每层必须有驻地监理组检查验收的照片。十三、路基修整路基修整应在路基工程完毕，所有排水构造物已经完成并在回填之后进行。1、土质路基应用人工胡机械刮土或补土的方法整修成型。深路堑边坡整修应按设计要求的坡度，自上而下进行刷坡，不得在边坡上以土贴补。2、在整修须加固的坡面时，应预留加固位置。当填土不足或边坡受雨水冲刷形成小冲沟时，应将原边坡挖成台阶，分层填补、夯实。3、土质路基表面做到设计标高后应采用平地机或推土机刮平，铲下的土不足以填补凹陷时，应采用与路表面相同的土天平夯实。4、修整的路基表面层厚150mm以内，松散的或半埋的尺寸大于100mm的石块，应从路基表面层移走，并按规定填平压实。5、填土路基两侧超填的宽度应予切除，如遇边坡缺土时，必须挖成台阶，分层填补夯实。6、路基整修完毕后，堆于路基范围内的废弃土料应予清除。7、路基工程完工后路面未施工前及公路工程初验后终验前，路基如有损坏，承包人应负责维修，并保证路基排水设施完好，及时清除排水设施中淤积物、杂草等。8、路基工程完成后，每当大雨、连日暴雨或积雪融化后，应控制施工机械与车辆在土质路基上通行。若不可避免时，应将碾压的坑槽中的积水及时排干，填补坑槽，对修复部分重新压实。砌体工程施工工艺及质量控制要点石料或混凝土预制块的质量与规格符合设计、有关规范要求。砂浆或混凝土所用的碎石、水泥、砂、水的质量符合有关规定的要求，按配合比进行施工。砌筑应分层错缝。砌筑时坐浆挤密，嵌缝料与砂浆饱满，无空洞、宽缝、大堆砂浆填隙与假缝。沉降缝、泄水孔、反滤层的设置位置、质量与数量符合设计要求。地基承载力必须满足设计要求。砌体表面平整，砌缝自然、均匀、完好、无开裂现象，勾缝平顺、无脱落现象。泄水孔坡度向外，无堵塞现象。沉降缝整齐垂直，上下贯通。石料或预制件色泽统一，总体美观。一、材料及工艺控制要点1、片石、块石、料石对于同一处工程必须从同一石料场采购，确保颜色统一，特别是外露部分。①片石厚度不小于150mm，露面片石表面必须平整、长宽尺寸200～300mm。③料石外形方正，成六面体，宽度200～300mm、厚度200～350mm、长度500～600mm，表面凹陷深度小于15mm。镶面料石丁石长比相邻顺石至少大150mm，每100mm长有錾路5～6条，侧面修整与外露面垂直，正面凹陷不大于10mm。④拱石：拱石要立纹破料，岩层面要与拱轴垂直，各排拱石沿拱圈内弧的厚度要一致。用粗料石砌筑曲线半径较小的拱圈，辐射缝上下宽度相差超过30%时，要将粗料石加工成规定的碶形，其具体尺寸可根据设计及施工条件确定；⑤石料的抗压强度要符合设计要求；2、砂浆的配比要通过试验确定，并经监理工程师审批，砂浆必须具有良好的与易性，其稠度控制在50mm～70mm。3、砂浆用砂的最大粒径，浆砌片石≤5mm、砌筑块石、料石时≤2.5mm。砂含泥量小于5%。4、混凝土与混凝土预制块，平整、光洁，蜂窝、麻面面积不大于0.3%。5、泄水孔孔口统一由块石砌筑而成，内采用PVC管，严禁塞木砌筑或掏洞，坡度向外无堵塞现象。6、沉降缝两侧的石块整齐、平整，沉降缝上下贯通，严禁石块交错或假缝，缝宽2cm上下均匀。7、浆砌片石勾自由黑色平缝，缝宽≤3cm；浆砌块石勾工字凸缝，缝宽≤2cm；料石镶面采用白水泥勾工字凹缝，缝宽≤1cm。8、混凝土表面出现的非受力裂缝宽度超过设计规定或0.15mm必须处理。9、表面平整度：浆砌片石≤25mm、浆砌块石≤15mm、混凝土预制块或料石≤10mm、混凝土≤5mm。二、施工控制措施1、在砌筑前每一石块均应用干净水洗净并使其彻底饱与，垫层亦应干净并湿润。所有石块均应座于新拌砂浆之上，在砂浆凝固前，所有缝应满浆，石块固定就位。垂直缝的满浆系先将已砌好的石块的侧面抹浆，然后用侧压砌置下一相邻石块；或石块就位后灌入砂浆。当用小石子混凝土填满垂直缝时，应用扁钢捣实。2、块石或料石砌筑时，砌体应成行铺砌，并砌成大致水平层次。镶面石应按一丁一顺或一丁二顺砌筑。任何层次石块应与邻层石块搭接至少80mm。砂浆砌筑缝宽度应不大于30mm。.帮衬石及腹石的竖缝应相互错开，砂浆砌筑平缝宽度不应大于30mm，竖缝宽度不应大于40mm；当用小石子混凝土砌筑时，砌缝不大于50mm。3、所有石料均应按层砌筑。当砌体相当长时，应分为几段。砌筑时相邻段高差不大于

1.2m，段与段间设伸缩缝或沉降缝，各段水平砌缝应一致。4、先铺砌角隅石及镶面石，然后铺砌衬石，最后铺砌腹石。角隅石或镶面石就与帮衬石互相锁合，帮衬石与腹石应相锁合。5、如果石块松动或砌缝开裂，应将石块提起，将垫层砂浆与砌缝砂浆清扫干净，然后将石块重铺砌在新砂浆上。6、在砂浆凝固前应将外露缝勾好，勾缝深度不小于20mm。如条件不允许时，应在砂浆未凝固前，将砌缝砂浆刮深不小于20mm，为以后勾缝作准备。7、勾好缝或灌好浆的砌体在完工后，视水泥种类及气候情况，在7～14d内必须加强养生。8、混凝土预制块用钢模制作。混凝土墙必须采用整体式（面积不小于1㎡）钢模，专用脱模剂，模板接缝采用模板密封胶带。9、砂浆必须机拌，严禁人工拌与。混凝土用强制式搅拌机拌与，大体积混凝土必须配备配料斗，采用罐车运输。10、拱圈砌筑的技术要求①砌筑拱圈工作开始前，应先详细检查拱架与拱板，在质量与安全的方面符合要求并给监理工程师检验后，方可开始砌筑；②拱圈的辐射缝应垂直于拱轴线，相邻两行拱石的砌缝应相互错开，错开距离不小于10cm；③砌筑拱圈时，必须纵横对称、均衡，按照设计文件规定的加载程序进行，并随时观测与控制拱圈的变形；④拱架拆除与拱顶填土，应在拱圈砂浆式混凝土强度达到设计强度的75%方可进行；⑤拱圈与出入口拱上端墙的施工，由两侧向中间同时对称进行；11、严格按照“首件产品认证”确定的材料、施工工艺、质量标准与施工组织进行施工作业。盖板涵（通道）的施工工艺及质量控制要点一、原材料：1、水泥、砂、碎石、钢筋进场自检合格后，向监理工程师报检，经过监理工程师检验合格的原材料方可用于施工。每道工序施工时，现场监理首先检查原材料试验资料，核对拟使用原材料批号、批次、资料等是否为经监理工程师批准的原材料。杜绝使用不合格原材料与未经检验的原材料；2、现场监理要核对拟拌混凝土标号是否为图纸设计标号，配比是否经过了监理工程师审批；3、混凝土拌与时采用强制式搅拌机，拌制混凝土时各种衡器要保持正确。对骨料的含水量要经常检测，据以调整骨料与水的用量；混凝土配料数量必须准确；拌制的混凝土坍落度必须符合配比要求；4、混凝土的运输必须采用具自拌性能的运输车辆，混凝土拌与物运输时间限制必须符合要求，禁止向已拌制完成的混凝土拌与物加水，已离析的混凝土拌与物不准用于构造物实体，坍落度的检验在浇筑前再检验一次。二、模板1、涵洞施工，当涵身较长时要沿长度方向分段进行，接缝要设在涵身沉降缝处；涵台模板要使用钢模板，单块模板的面积不小于1㎡，支模板前仔细检查单块模板的质量，变形不大于1.5mm；板面光滑无绣污染；2、支模时接缝要严密、平整，安装后背棱的设置必须满足抗变形要求；勿使变形跑浆；3、已安装好的模板，模板内要求无污物、砂浆、积水及其他杂物。以后要拆除的模板，在使用前彻底涂以脱模剂，应使能易于脱模使混凝土不变色，禁止使用废机油；4、模板制作、安装方案必须经监理工程师同意才可实施，安装自检合格后向监理工程师报检，监理工程师签认后才可浇筑混凝土；5、模板拆除时向监理工程师报告拆除建议，并应取得监理工程师的同意；6、模板的质量检验标准按《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）9.6条的规定；三、混凝土的浇筑1、自高处向模板内倾卸混凝土时，为防止混凝土离析，要符合下列规定：（1）从高处直接倾卸时，其自由倾落高度不宜超过2m，以不发生离析为度；（2）当倾落高度超过2m时，要通过串筒、溜槽或振动溜管等设施下落；倾落高度超过10m时，要设置减速装置；（3）在串筒出料口下面，混凝土堆积高度不宜超过1m。2、一般台身及基础混凝土，要在整个平截面范围内水平分层进行浇筑，在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土，并每40cm左右用插入式振动器振捣；3、基础与台身结合部位要插入锚固筋或石笋；4、基础与台身结合部位、台身与台帽结合部位在浇筑下道工序之前，要凿除混凝土表面的水泥砂浆与松弱层，凿除混凝土时需要有一定的强度；经凿毛处理的混凝土面，要用水冲洗干净。四、混凝土的养生1、混凝土浇筑完成后，待表面收浆后尽快养生，洒水养生最少保持7d或监理工程师指定的天数；2、基础养生，采用透水土工布覆盖洒水养生；台身、台帽养生采用先用透水土工布包裹洒水，再用塑料布严密包裹形成完全防水覆盖勿使水分蒸发，勿被风吹移动的方法，养生期内塑料布如果有破碎时，应立即修补。盖板的养生可采用透水土工布包裹洒水养生的方法；3、养生期要不间断，不得形成干湿循环；4、现场监理要对养生严格监控，养生达不到要求的，停止混凝土作业；五、其他要求：1、盖板的安装必须在盖板混凝土强度达到设计强度的70%时，方可搬运安装；安装前，仔细检查台帽尺寸、标高；2、涵洞沉降缝处两端面要竖直、平整，上下不得交错。填缝料要具有弹性与不透水，并填塞紧密，严禁流水面以下部位沉降缝渗水；3、涵洞完成后，当混凝土强度达到设计强度的75%时，方可进行台背回填，台背回填的范围及要求符合设计图纸及有关规范。桥梁施工工艺及质量控制要点一、拌合场、预制场建设与原材料储备（一）拌与站的配置：必须采用电子计量系统，以此精确控制材料比例、数量，以确保混凝土的质量。拌与站统一标定，经监理工程师确认合格后，方可投入生产。（二）拌与站场地要求：场地要平整干净，确保雨天无积水，晴天无扬尘，重车压不碎，保证正常的车辆通行。（三）拌与站料场要求：按相应标准硬化，并确保排水畅通，不同粒径的石料应分类堆放，同时标识石料粒径、产地、检验状态、负责人，不同规格的石料之间设置隔离墙，防止不同规格的石料混合，并采取必要的污染防护措施。面层用材料要覆盖。（四）自备料源：自己购置破碎设备的施工单位，应先取样做原材料检验，原材料试验合格后方可投入生产，在生产过程中应严格控制号筛孔尺寸，确保原材料规格，并抓好料场的管理工作。（五）采购碎石的施工单位，在确保料源、材质、规模、规格满足要求的情况下，尽快确定采购合同计划，并要保证材料供应过程中的材质均匀性。（六）在钢筋及水泥等原材料储存区，应做好防潮、防雨工作，钢筋加工区必须建立制作工棚。（七）在混凝土生产过程中，拌与站、料场应配置专职人员负责，人工砂或机制砂应配置人工筛或振动筛，严格控制原材料规格及混凝土拌与质量。（八）各施工单位在预制场内必须建立健全各项安全警示标志、标牌。同时在场地明显位置应设有安全技术措施与安全操作规程。（九）为确保工程建设顺利实施，各施工单位应严格按照建管处的与总体工期要求，制订出详细的材料储备工作计划，并随时对采购计划进行检查与调整。（十）各种材料应隔仓存放，严禁混放。二、钻孔灌注桩施工质量控制（一）做好各项准备工作钻孔灌注桩施工准备工作主要有桩位测量放样、整平场地、布设便道，设置供电、供水系统，制作埋设护筒、泥浆备料，设置水头，根据地质情况选择钻机。护筒的直径、长度满足要求，均采用钢护筒，壁厚不得小于5mm，埋设深度要根据需要按规定埋置，顶面高出地面0.3m或水面1～2m，并保证孔内水头高度。泥浆池位置要注意不要在路基与锥、护坡范围内。（二）钻孔1、校核钻孔中心平面位置在允许误差范围内，群桩100mm，单排桩50mm。2、钻孔过程中必须认真贯彻执行岗位责任制，详细记录钻孔进尺及地质情况，入岩应报监理工程师。随时填写钻孔记录，做到认真整洁、真实，发现与设计不符时及时报告，提请设计部门处理。3、钻孔中要始终保持孔中1～1.5m水头高度，泥浆指标按规范选用。4、随时检查钻头直径，及时补焊磨损的钻头。5、终孔时必须检查孔深与孔径，孔深不小于设计要求。当缺乏检测仪器时，可用检孔器检测孔径。检孔器的外径为钻孔桩钢筋笼直径加100mm，长度为4～6倍钢筋笼外径，若检孔器不能顺利到达孔底，则要扫孔，直到满足要求。钻孔倾斜度要符合＜0.1%的规范要求。倾斜度计算公式为：e（H+h）倾斜度=H×he-检孔器到达孔底时吊绳在孔口平面偏离钻孔中心的距离；H-检孔器吊点到孔口平面的高度；h-钻孔深度（孔口到孔底的距离）测锤要是圆锥体，底部直径13～15cm，高18～20cm，重4～5kg为宜。测绳宜采用质轻、拉力强、遇水不伸缩的尼龙测绳，并要经常用钢尺校核其长度。（三）清孔1、清孔后泥浆指标必须符合要求。相对密度：1.03～1.10；粘度：17～20Pa；含砂率＜2%；胶体率＞98%。2、清孔后再次对孔位与孔深进行一次检查。3、不得采用加深钻孔深度的方法代替清孔。（四）安装钢筋笼1、钢筋的种类、型号应符合设计要求，钢筋笼的长度、钢筋根数、间距、焊接质量（焊缝长、宽、厚）、焊条规格要符合要求，焊条必须使用E502与E506两种型号的焊条，运输过程不变形，分节时注意搭接长度与焊接质量，焊渣要清除。2、钢筋笼固定后要核对顶部与底部高程满足要求，要有防止钢筋笼下落或上浮的措施。3、当灌注完的混凝土开始初凝时割断钢筋的吊环，使钢筋骨架不影响混凝土收缩。（五）灌注水下混凝土1、灌注混凝土前测量孔深与检查泥浆指标。如沉淀厚度或泥浆指标达不到规范要求时，必须二次清孔。沉淀层厚度=终孔时的孔深-灌注混凝土前孔深2、灌注混凝土的搅拌能力与运输能力必须满足合同文件的要求，同时也要满足灌注时间不得长于首批混凝土的初凝时间，并要配备备用搅拌机与备用发电机。3、导管使用前应进行水密承压与接头抗拉试验。4、首批混凝土数量要满足导管埋置深度≥1m与填充导管底部的要求，灌注过程中导管埋置深度宜控制在2～6m。5、灌注的桩顶标高应比设计高出0.5～1m。6、灌注混凝土开始后，灌注中间、灌注结束前要求检测混凝土的坍落度与做试件。发现与易性差、离析的混凝土随时测坍落度，不合格的混凝土不许使用。7、灌注将近结束时核对混凝土灌注数量，以确定混凝土的灌注高度是否正确。8、灌注水下混凝土时，工地始终要有负责人，质检人员、试验人员等在场，认真做好记录，监理始终旁站。9、为减少凿除桩头的工作量，可在灌注结束后，混凝土凝固前挖除多灌的一段桩头，保留20cm，待以后修凿。10、检查与检测（1）破桩头后检查：检查破桩头后有无残余松散与薄弱的混凝土层；钢筋保护层是否符合要求；桩的平均位置是否正确。（2）混凝土强度检查：检查试件的强度是否满足设计要求。（3）质量检测在监理工程师在场的情况下，对每根钻孔灌注桩采用监理工程师同意的无破损检测法对桩进行检验与评价。如果监理工程师对混凝土整体性检验有疑义或在施工中遇到任何异常情况说明桩的质量可能低于要求标准时，应采用钻取芯样法进行检测，以检查桩的混凝土质量。经检验，若发现灌注桩不能满足规范要求时，承包人必须自费在原孔位重新钻孔灌注混凝土，且其质量达到合同要求。三、挖孔桩挖孔施工质量控制（一）施工流程测量放样定桩位→孔口护圈浇筑→开挖第一节桩孔土方→桩基中心位置检测→放置护壁模板→浇筑第一节护壁混凝土→安装运输架→安装电动葫芦（卷扬机）→安装吊桶→照明灯、水泵等→开挖、吊运第二节桩孔土方→放置护壁模板→桩基中心位置检测→浇筑第二节护壁混凝土→依次往下循环作业→开挖至桩底标高→检查验收。（二）施工方法1、测量放样及定桩位测量放样前，对施工图提供的导线点、水准点进行复测，桩位坐标进行复核。测量放样所使用的导线点、水准点，必须是经过导线控制测量复测且得到监理工程师批复的导线点、水准点。必要时要加密控制网，加密点同导线点一起复核测量，复核测量规范要求并经监理工程师认可签批后方可使用。2、孔口护圈浇筑或砌筑孔口护圈采用与桩身同标号（C25）混凝土浇筑，孔口护圈高出原地面30cm，以防在施工过程中杂物落入孔中伤人。护圈砌筑完成后利用护桩复测桩位，测量孔口护圈顶高程。根据孔口护圈高程及桩底高程确定挖孔深度。3、开挖桩孔土方（1）开挖顺序，视地层松紧、桩孔布置而定。地层紧密、地下水位不大的可同时开挖；渗水量不大的也可同时开挖，但渗水量较大的孔，应超前开挖，集中抽水，以降低其他孔的水位；地下水位较大者宜对角开挖。（2）桩孔开挖时，先开挖桩孔中间部分的土方，然后向周边扩挖，控制好桩孔截面尺寸，根据土质的不同，确定开挖节段高度。在土质好的情况下，约1m为宜；当土层坚硬，不致坍陷时可加大到1.5m；当土层松软如细沙土或含水率大的黏土时，开挖节段高度可减小至0.4～0.8m。（3）挖孔过程中做好原始记录，发现地质情况有变化时，应立即汇报，从施工工艺及安全设施上采取措施。4.2.4桩基中心位置检测（4）每一节段桩孔开挖完成后，检查孔径、垂直度及中心偏位，每一节段挖孔成型后，检查孔位中心是否与桩中心在同一垂直线上，其偏差不大于5cm。每层必须检查其孔位及孔径符合要求后方可支模板，以保证整个桩基的护壁厚度、孔径及垂直度。5、放置护壁模板每一节段挖孔完成后。护壁模板通过拆上节、支下节的方式重复周转使用。模板采用三块大钢模板加一块小钢模板拼接而成，模板必须有足够的刚度。模板用木桩加固支撑，其中轴线与桩中心在同一条垂直线上，偏差不大于1cm。以保证桩基的垂直度符合规范要求。桩径不小于设计桩径。模板之间用卡具、扣件连接固定，可在多节模板的上、下端各设一道弧形的、用槽钢或角钢做成的内钢圈作为内支撑，以防模板受力变形。为操作方便，不设水平支撑。模板安装牢固后，检测模板的位置，以保证桩孔的平面位置及其垂直度。6、浇筑第一节段护壁混凝土每挖完一节段后，应立即放置模板，浇筑护壁混凝土，采用人工浇筑、人工振捣，坍落度控制在10cm左右。混凝土护壁要保证混凝土强度及其厚度，浇筑24h后混凝土强度不小于20%、方可拆模。7、安装垂直运输架垂直运输架有提升钢框架作为承重结构，配置慢速卷扬机提升；门式工字钢梁架作为承重结构，配置电动葫芦提升及横移。第一节段桩孔浇筑完混凝土后，桩孔旁的钢框架，通过三角架的转动横移。门式工字钢梁架安装在桩孔正上方，通过电动葫芦提升，沿工字钢梁横向移动，必须搭设稳定、牢固。8、安装卷扬机。在垂直运输架上安装滑轮组与电动葫芦、穿上卷扬机钢丝绳，在适当的位置安装卷扬机，地面运土用手推车。9、安装吊桶、活动盖板、照明、水泵。（1）在安装滑轮组与吊桶时，保持吊桶与孔壁之间留有适当距离，防止施工过程中吊桶碰撞孔壁，发生安全事故。井底照明必须用低压电源（36v）、防破电线、带罩的防水、防爆照明灯。孔口四周设置围护栏。当桩孔深度大于15m时，应进行井下机械通风，加强空气的流动，必要时向井下输送氧气，防止有毒气体对人体的危害。操作时上下人员轮流作业，桩孔上方人员必须密切观测桩孔下人员的情况，互相呼应，以预防安全事故的发生。（2）当地下渗水量不大时，随挖随将泥水用吊桶运出，当地下水量较大时，在桩孔底先挖集水坑，用高扬程水泵抽水，边降水边挖土，水泵的规格应按照抽水量选定。地下水位较高时，应先采用统一降水措施，然后再开挖。10、开挖、吊运第二节段桩孔土方。从第二节段开始，利用提升设备运土，桩孔内操作人员必须戴安全帽，地面人员应系好安全带。当吊桶在桩孔上方1.0m时，横移或转动，使吊桶离开桩孔上方，吊桶在小推车内卸土，用小推车运至孔口以外3m，平整现场后存放，然后统一弃土。桩孔挖至规定的深度后，检查孔的直径及井壁圆弧度，施工人员修整孔壁使上下垂直顺直。11、在检查桩孔直径、圆弧度、中心位置合格后，拆除第一节护壁模板，护壁模板一般采用拆上节支下节的方式依次周转使用。12、浇注第二节护壁混凝土。模板支好后，检测模板的中心位置、支撑情况、当符合要求后浇筑第二节段护壁混凝土。混凝土用吊桶运送到孔内，人工入模、振捣密实。13、逐节段往下循环操作，将桩孔挖至设计高程，用钢钎插探桩底地质情况是否与图纸相符，灰岩地层要钎探是否有溶洞、溶沟，清除虚土。基底地质情况与设计不符合时，应即时上报监理工程师，签署验底记录。14、检查验收：成孔后在自检的基础上，做好施工原始记录、办理隐藏工程验收手续，经监理工程师对桩直径、高程、桩位、垂直度全面检查签字后，吊放钢筋笼。15、挖孔爆破施工桩孔内遇到岩层时，需要进行挖孔爆破施工。当爆破施工时，应进行专门的设计，宜采用浅眼松动爆破。当采用挖孔爆破施工时，应注意的事项：（1）严格控制炸药用量并在炮眼附近加强支护，当孔深不到5m时，用导火索，导火索须有足够的长度，一般通过试验决定导火索的长度；孔深>5m时，必须采用电雷管将所有炮眼串联引爆。（2）严禁裸露爆破，打炮眼深度对软岩不超过80cm，对于硬岩石炮眼深度不超过50cm。炮眼位置、数量与斜插方向，中间一组集中掏心，四周斜插挖边。（3）以松动爆破控制药量，一般中间炮炮眼装药1/2炮眼深度，边眼装药为炮眼深度的1/3～1/4。（4）有水炮眼必须用防水炸药，尽量避免瞎炮，如有瞎炮按安全规程处理。（5）孔内爆破后应先通风15min，并经检测无有害气体后，施工人员方可下井作业。（6）当某个孔内进行爆破作业时，其他孔内的工作人员必须回到地面安全处。爆破的桩位上必须覆盖钢筋网。（7）当孔底岩层倾斜时，应凿成水平或台阶。16、季节性施工（1）雨季施工应对现场做好排水工作，确保施工现场无积水，确保道路通畅。孔口周围应有挡水措施，防止雨水流入孔内。加强施工现场的材料保护，避免因雨水浸泡而使材料变质。（2）雨季施工期间，对现场供电线路、设备要进行全面检查，预防触电事故发生。（3）冬季混凝土施工时，混凝土的入孔温度不得低于5℃（4）当气温超过30℃（三）施工注意事项1、孔下作业不得超过2人，作业时应戴安全帽、系好安全带。孔下作业人员与孔上人员要有联络信号。地面孔周围不得摆放铁锤、锄头、石头与铁棒等坠落伤人的物品。每工作1小时，井下人员与地面人员进行交换。2、井下人员应注意观察孔壁变化情况。如发现塌落或护壁裂纹现象应及时采取支撑措施。如有险情，应及时以出联络信号，以便迅速撤离。并尽快采取有效措施排除险情。3、地面人员应注意孔下以出的联络信号，反应灵敏快捷。经常检查支架、滑轮、绳索是否牢固。下吊时要挂牢，提上来的土石要倒干净，卸在孔口3米以外。4、施工中抽水、照明、通风等所配电气设备应一机一闸一漏电保护器，供电线路要用三蕊橡皮线，电线要架空，不得拖拽在地上。并经常检查电线与漏电保护器是否完好。5、从孔中抽水时排水口应距孔口5M以上，并保证施工现场排水畅通。6、当天挖孔，当天浇筑护壁。人离开施工现场，要把孔口盖好，必要时要设立明显警戒标志。7、由于土层中可能有腐殖质物及煤层或邻域腐殖质物产生的气体逸散到孔中，因此，要预防孔内有害气体的侵害。施工人员与检查人员下孔前10分钟把孔盖打开，如有异常气味应及时报告有关部门，排除有害气体后方可作业。8、挖孔6～10M深，每天至少向孔内通风1次，超过10M每天至少通风2次，孔下作业人员如果感到呼吸不畅也要及时通风（四）质量标准挖孔灌注桩质量标准检查项目允许偏差（mm）孔的中心位置50全站仪孔深比设计超不小于50mm用测绳或皮尺丈量垂直度＜0.5%用线垂吊线桩径不小于设计用测径仪或超声波检测桩底虚土厚度支撑桩≤50mm用重垂测量护壁混凝土强度设计要求试件报告四、预制梁板施工质量控制：（一）原材料1、主要材料如钢材（含预应力钢绞线）、水泥、锚具、波纹管、支座等应采用ISO9000质量认证厂家的产品，符合图纸设计要求，并取得监理工程师的批准。2、碎石：要采取除尘措施，粗集料尺寸不应超过钢筋、预埋件净距的一半。3、碎石应符合以下技术要求（见附表）粗集料应符合以下技术要求项目混凝土强度等级C55-C40≤C35≥C30＜C30石料压碎指标值（%）针片状颗粒含量（%）≤C12-≤C16-＜C30--≤25含泥量（按质量计）（%）--≤15≤2.0泥块含量（按质量计）（%）--≤0.5≤0.7小于2.5mm的颗粒含量（按质量计）（%）≤5≤5≤5≤54、砂梁板所用的砂，应选用中粗砂，严格控制含泥量与泥块，应符合下列标准：项目≥C30的混凝土＜C30含泥量（%）≤3≤5其中泥块含量（%）≤1.0≤2.0云母含量（%）＜2轻物质（%）＜1硫化物及硫酸盐折算为S03（%）＜1有机质含量不（用比色法试验）颜色不应深于标准色，如深于标准色，应以水泥砂浆进行抗压强度对比试验，加以复核。施工单位、监理部试验室要加强对梁板所用砂的检测力度，抽检合格后方可使用。5、预制场拌与用水、养护用水均必须符合规范要求的饮用水，混凝土用水使用前经监理工程师审核后方可使用。6、采用的添加剂质量应符合《混凝土添加剂》（GB8276-1997）的规定，不宜使用早强剂，不得使用引合剂及加气型减水剂。7、钢筋、钢绞线、水泥等材料存放应采取防潮、防污染措施，防止锈蚀、污染、钢筋加工时应建立加工棚。8、施工单位建立的混凝土拌合站的生产能力必须满足施工的需要，凡有灌注桩与现浇连续梁工程的工地，应有备用的混凝土拌与设备，并且必须全部配备原材料电子自动计量系统。各拌合站同时设置混凝土配合比生产标志牌。9、混凝土配合比设计应在施工前至少35天完成，在配合比未得到监理工程师批准前不得进行施工。（二）预制场地1、应根据现场情况与施工工艺，合理布置台座位置。台座数量满足工程实际进度需要。2、场内地面应全部硬化，并设置完善的排水系统，防止排水不畅造成地基下沉。3、预制梁底座应坚固，且有足够承载力，底模基础应采用混凝土浇筑，上部必须采用8㎜钢板进行铺设，并依据图纸设反拱值。4、施工现场必须设置明显有效的隔离设施，警示标牌、标语，各项技术操作规程等。5、施工单位梁板预制方案中必须根据规范要求编制详细的安全措施与安全操作规程，同时经过监理工程师审核后方可进行梁板预制施工。6、为确保存梁区安全，不得有积水，保持现场整洁有序，并根据梁板的长度与支座的位置，提前布置枕梁，保证水平存放，不得采用砂袋、砌砖等支垫梁板。存梁高度不得超过3层，层间必须使方木支垫在支座位置。（三）模板设计施工1、模板应且有足够的强度、刚度与稳定性，表面光洁平整，接缝无错台，漏浆现象。2、外模应采用大面积定型钢模。内模宜采用组合模板，定位牢固，防止侧移、上浮。3、为防止内模在混凝土浇筑时上浮，在内模上方应设置压杠，压杠间距应根据内模刚度合理分布。压杠间距一般不应超过2m，压杠应在浇筑混凝土后撤去。4、为保证边梁板外观质量，边箱梁翼板处应设置滴水槽。5、端横梁模板位置应精确，保证箱梁吊装就位后对接准确。6、模板的高度，应以底模为参照点用水准仪检测，应重点检测翼板边缘高度。7、为保证梁端锚垫板及负弯矩波纹管的就位准确，端模应制作成整体定型模板或大块组合形式。端模就位后认真检查与侧模接缝处，缝隙用止浆材塞紧，防止漏浆。端模上可开孔使梁端钢筋与负弯矩波纹管穿出，但开孔处应封堵严密，防止漏浆。（四）钢筋、波纹管安装施工1、箱梁预应力材料应采用设计图纸指定的预应力体系，并经试验检测合格后，方可用于本工程。2、波纹管与普通钢筋位置冲突时，可适当调整钢筋位置，如需切断钢筋时，则应在立模前予以恢复连接。3、波纹管定位应准确牢固，线性平顺。采用专用接头并用不透水材料包裹。为防止波纹管在浇筑过程中变形，进浆，应在管内设置塑料芯棒等作为内衬，在混凝土浇筑后抽出。4、所有为控制钢筋保护层的垫块，外露部分应采用塑料垫块，内侧如采用混凝土垫块时，垫块应与梁体同等标号。5、内模就位前，为保证底板尺寸与防止底板钢筋受压变形，应在底板处设置一定密度的马蹬，以支承内模。（五）混凝土施工1、混凝土施工前认真检查模板、钢筋及各种预埋件，预留孔的设置，彻底清除模内杂物。2、混凝土在加水拌与45分钟后不得使用。3、预制箱梁的混凝土振捣应以多个附着式振动器为主，并用插入式振动器辅助，根据附着式振动器的作用半径合理定位，并经试验及浇筑情况确定开关顺序与振捣时间，插入式振动器应避免触及波纹管，以免造成波纹管损伤、漏浆。4、混凝土可从一端开始分台阶，对称浇筑，对称同时振捣，分层厚度不宜超过30cm。5、顶板浇筑后，应对腹板混凝土再次充分振捣，使其沉降稳定，以避免顶板纵向裂缝。6、顶板应二次抹面，清除浮浆及沁水，并于初凝时拉毛。7、混凝土初凝至达到拆模强度前模板不得振动，伸出模板的顶层钢筋不得承受外力，不得踩踏，扰动。浇筑过程中应至少制取28d标养试块3组。并制取相应组数的与箱梁同体养生试块，以确定拆模、张拉等时间。8、应根据箱梁的结构型式制定可行的养生方案，养生期不得少于7d。9、在混凝土强度达到20Mpa后，方可拆除内模。10、拆模后的构件不得擅自修补、装饰，除非得到监理工程师的同意。（六）张拉与压浆1、预应力混凝土构件采用龄期与强度两个指标控制。张拉时混凝土龄期不应少于7d与不应低于设计强度的80%。2、施工预应力所用的锚具，设备及仪器，应由专人使用与管理，并定期修护与校验。校验应由具有相应资质的单位进行。3、张拉操作工人，必须经过技术、安全培训，合格后方可上岗操作。施工前，应对施工现场，机具设备及安全防护措施等进行全面检查，确定符合安全要求后方可施工。4、张拉应两端均匀同步分阶段进行，并由专人指挥。5、初应力应通过分阶段张拉力与伸长值相应关系确定，不能采用经验数据。伸长值的测定应考虑钢绞线的回缩量。伸长值的量测精确到mm。6、钢绞线张拉完成后，应静止至少12小时后，方可切去张拉端头。切割时必须使用切割机，切割完成后及时封堵夹片空隙，以备压浆。7、应采用专用设