轴承加工工艺流程课件

轴承加工工艺流程刘冬张岩轴承的组成元素轴承内部一般由外圈、内圈、滚动体和保持架组成------通常称为四大件对于密封轴承，再加上润滑剂和密封圈（或防尘盖）------又称为六大件轴承结构

(深沟球轴承)密封件 滚动元件 内圈

外圈 保持架 密封件各工序检查部位及项目序号检验部位检查项目备注1外

径外径尺寸、圆度、锥度、壁厚差、表面粗糙度2内

径内径尺寸、圆度、锥度、壁厚差、垂直度3宽

度宽度尺寸、平面度、平行度、表面粗糙度4沟

道沟径、沟曲率、沟位、侧摆、圆度、壁厚差5密封槽口径、底径、中宽、槽形、圆度、壁厚差6挡

边直径、挡边宽度、圆度、壁厚差7标识槽槽直径、全槽宽、槽位置、圆度、壁厚差8外球面球半径、对称、圆度、壁厚差9油

孔油孔直径、油孔位置10缺

口缺口弧半径、缺口最大直径、缺口角度11成品角角圆弧R、轴向/径向尺寸、轴向/径向装配角练习1、外径定义：包含外表面的圆柱体的理论直径测量内容：外径尺寸、圆度、锥度、垂直差、壁厚差、表面粗糙度。测量工具：D913、标准件、百分表。测量方法：（见下图）测量外径示意图软磨外径加工设备：M1083外圆磨床对于软磨外径，尺寸公差及公称尺寸易于控制，形位公差不易控制，常见的形位公差超差主要原因有：

1、外径变动量过大2、圆度误差过大3、垂直差过大4、锥度过大或过小5、外径磨伤测量内径示意图3、宽度定义：套圈两端面之间的距离测量内容：宽度尺寸、平面度、平行差、表面粗糙度测量工具：G903、标准件、百分表、刀口尺测量方法：（见下图）测量宽度示意图4、沟道测量内容：沟曲率、沟径、沟位（含对称）、侧摆、圆度、壁厚差测量工具：⑴内圈刮色球、D022、标准件、百分表⑵外圈刮色球、D012、标准件、百分表测量方法：（见下图）测量宽度示意图刮色球大小范的确定大范半径为沟曲率最大极限半径；小范半径为沟曲率最小极限半径。沟道加工中易出现的废品及解决方法沟曲率过大或者过小，主要是由刀具原因，应采取重磨或修磨加以调整沟径超差，可调整进刀量加以解决沟位不好，可调整拖板以达到加工要求侧摆超差，可采取调整工装夹具加以解决圆度、壁厚差不好，可调整工装夹具、主轴精度予以解决沟道振纹产生的原因及解决方法产生原因：1、进给量太大2、刀具锋利程度不够3、刀具装夹不牢固4、机床刚性或者旋转精度不够解决办法：1、合理安排进给量2、改变刀具的锋利风度（修磨或者更换）3、保持刀具装夹的牢固性4、增加机床的刚性或主轴的旋转精度

5、密封槽测量内容：口径、底径、中宽、槽形、圆度、壁厚差、平行差测量工具：自制表座、标准件、千分尺、百分表、形状测量仪测量方法：（见下图）

密封槽宽度的测量方法密封槽宽度测量方法有测量中宽和测量单边两种方式，无优劣之分，只是根据情况采用不同的测量途径不合格分析：1、中宽、单边过大，说明密封槽宽度偏窄，应增加大拖板的轴向进给量以增加槽宽2、中宽、单边过小，说明密封槽宽度偏宽，应减小大拖板的轴向进给量以增加槽宽密封槽振纹产生的原因及解决方法产生原因：1、进给量太大2、刀具锋利程度不够3、刀具装夹不牢固4、机床刚性或者旋转精度不够解决办法：1、合理安排进给量2、改变刀具的锋利风度（修磨或者更换）3、保持刀具装夹的牢固性4、增加机床的刚性或主轴的旋转精度

密封槽车刀的种类及修磨密封槽形状一般由刀具本身确定，因此刀具质量是保证产品质量的前提，使用者必须正确刃磨、安装并及时修磨，保证刀具的锋利状态，密封槽刀具一般有圆片刀、成型刀、线切割刀机加刀片等，但主要采用成型刀为主。磨刀时主要磨前刀面和刃刀面，刃倾角的大小会影响密封槽的形状和角度。成品角产品角是轴承的最终工序，主要是轴承使用时便于装配对正，其形状由刀具形状保证成品角轴向尺寸可通过调节大拖板进行改变成品角径向尺寸可通过调节小拖板进行改变成品角的检测可以通过卡板的透光度来判定，透光度越小，成品角的精度越高，反之，精度越小6、成品角测试内容：角圆弧、轴向尺寸、径向尺寸、轴向装配角、径向装配角测试工具：卡板、形状测量仪测量方法：（见下图）加工成品角时需注意的事项及时修磨刀具，保持刀具的锋利程度，以增加其表面光洁度及减少毛刺适当提高主轴旋转速度，确保主轴旋转精度及刚性严格控制导轨与拖板间隙，以减少毛刺边的产生车加工的主要报废品及产生原因直径变动量超差的原因：1、套圈毛坯装夹表面直径变动量大，夹料时产生弹性变形2、夹具调心性不好，使夹具与工件的接触点减少3、毛坯壁厚变动量过大，使切削不均匀4、主轴径向摆动过大5、夹紧力过大壁厚差超差的原因：1、机床主轴径向摆动大，弹簧夹头同轴度不好和夹具调整不正确，夹具与机床主轴不同轴