半轴机械加工工艺及工装设计本科生毕业设计

半轴机械加工工艺及工装设计本科生毕业设计天津工程师范学院天津工程师范学院2009届本科生毕业设计#4.1选择机床1工序00是铣削左端面由于花键的直径和长度都不是很大，所以选择XA6132型花键铣床加工。2工序10、工序30是粗车和半精车外圆，在这几个工序中，各工序的工步数不多，成批生产不要求很高的生产率，故选择卧式车床就可以满足要求，本零件外廓尺寸不是很大，精度要求不是很高，选用最常用的C620-1型卧式车床即可。3工序40铣花键加工，在本工序中，由于花键的直径和长度都不是很大，所以选择XA6132型花键铣床加工。4工序50以盘的顶部的台阶定位，钻铰6个①14mm的孔，由于半轴的长度较长，所以采用多轴立式钻床。5工序100、工序110磨削①39.5mm、①45mm和①52mm外圆表面，由于磨削的都是外圆表面，粗糙度为R0.8,所以选用M1331外圆磨床。a选择夹具本零件由粗车、半精车、精车、钻孔和磨削等工序组成，由于零件的长度较长，所以在钻孔这个工序需要专用夹具，所以我们在设计过程中设计两套专用夹具，以满足加工过程中加工的要求，其他工序使用通用夹具。选择刀具1在车床上加工的工序，一般都选用硬质合金车刀，选用YT类硬质合金，粗加工选用YT5,半精加工选用YT15，精加工用YT30,为提高生产效率及经济性，可以选用可转位车刀(GB5313.1-85,GB5343.2-85)。2钻①14的6个小孔，可以选择麻花钻加工⑺。选用量具本零件属于成批生产，一般采用通用量具。选择量具的方法有两种：第一，按计量器具的不确定度选择；二是按计量器具的测量方法极限误差选择。选择时按一种方法即可。选择各外圆加工面的量具工序刃磨削①39・5mm、①45mm和①52mm外圆表面时，现在按计量器具的不确定度选择该表面加工时所用量具：该尺寸公差为T=0・039,按表5・1-1,计量器具不确定度允许值我们确定U=0.009mm。根据表5・1-2,分度值0.02的游标卡尺，其不确定数值允许值不能选用。必须选择，故应选择分度值0.01的外径百分尺（U=0.006）。从表5.2-9中选择测量范围为100〜125，分度值为0・01的外径百分尺。选择加工孔用量具孔加工量具我们将采用组合量具，在后面设计中具体介绍确定切削用量和基本时间切削用量一般包括切削深度进给量及切削速度三项，确定方法是先确定切削深度、进给量在确定切削速度。工序00铣削用量及基本时间的确定选择刀具

根据表3・1,铣削深度aW4mm，端面刀直径为80mm,a=60mm。但已知pe铣刀铣削深度为a=38mm，故应根据铣削深度a<4mm,d=80mm。由于采用pp0标准的镶齿圆柱铣刀，故齿数为6（表3・9）选择切削用1选择每齿的进给量f根据XA6132型铣床说明书，其功率为7・5kw,中等刚z度。根据表3.3,选择f=0.20mm；根据表3・根据表3・7，铣刀刀齿后刀面最大的磨损量为0.6mm，刀具寿命T二180min。=37・5rmin=37・5rmin，Vfc=60c因此实际的切削速度和每转进给量为=9.42兀dn3.14x80x37.5=9.42v=—0_c=c10001000(5-1)nc60=0.27mm/nc60=0.27mm/nz37.5x6■-zc(5-2)4由于铣削量比较小，功率满足要求，所以不进行验算。最后选择=37.5min，v=60mfcv=60mfcov=9.42c,f=0.27mm/ro计算基本的工时Lt二-mvf式中，L=l+y+A,l=38,根据表3・25,入切量及超切量y+A=20mm，则L=38+20=58mm，故=0.97min58=0.97mint=-m60(5-3)工序10切削用量及基本时间的确定切削用量本工序为粗车。已知加工材料为40Cr，ab=700MPa，锻件，机床为C620-1型卧式车床，工件装卡在三爪自定心卡盘中。1确定粗车①54。的切削用量所选用的刀具是硬质合金可转位车刀，根据《切-0.25削用量简明手册》第一部分表1.1*，由于C620-1机床的中心高度是200mm(表1.3*)，故选用刀杆尺寸BXH=16mmX25mm，刀片厚度为4・5mm。根据表1.3*，选择车刀的几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面，前角y=12。，后角«=6。，主偏角k=90。，副偏。。a角k=10。，刃倾角九=0。，刀尖圆角半径Y=0.8mm。as£确定切削深度a由于单边余量为0・5，可在一次走刀完成55p-54a—=0.5mmp2确定进给量f根据表1.4*，在粗车时，刀杆尺寸为16mmX25mm，aW3mm、p工件直径为40〜60时，f=0.4〜0.7mmr确定的进给量要满足机床进给机构的强度的要求，故需要进行校核：根据表1.30*，C620-1机床机构的允许的进给力F=3530。max根据表1.21*，当40Cr的ab=680〜810Map，aW2mm，fW0.53mm/r，切削速度v=65mmin(假设)，进给力F=905N。由于切削时的进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选择的f=0・4mm/r，可用。⑶选择车刀磨钝标准及耐用度根据表1.9*，车刀后刀面的最大的磨损量取1mm,可转位车刀耐用度T=30min。⑷确定切削速度v切削速度v可根据公式计算，也可以查表。现在用查表的方法确定切削速度。根据表1.10*，当用YT15硬质合金车刀加工a=600〜700MPa的钢材，ba<3mm,f<0.54，切削速度v=123加%山。切削速度的修正系数为k二0.&k二0.65,k二1.15,k二0.81,k二k二1.0svtvTvkrvMvkv故：rvv=138x0・8x0.65X0.81X1.15=59.5mminn=处=1000x眇5=344.6旷(5-4)LD3.14x55/min

(5-4)按C620-1机床切削速度(表4.2-8)，选择n=380r/./min则实际的切削速度v=66.8min。检验机床功率由表1.24*,当b二580~970MPa,HBS二166〜277,a<0.6mm,bpv=70m,p=2.0KWcmm"c故实际的切削的功率为：F=2795x0.5x0.40.75x66.8-0.15x0.94x0.89=1104(N)CFvCc6FvCc6x1041104x66.86x104=1.23(KW)(5-5)由《切削手册》表1.30中机床说明书可知，C620-1主电动机功率为7.8KW,机床功率足够，可以正常加工。2确定粗车①52土0.05的刀具加工外圆表面和①54。一样，加工皆可一次走刀完-0.25成，f=0.4mm/，a=1mmTOC\o"1-5"\h\zrp3确定粗车①460的切削用量-0.25确定粗车①460的刀具加工外圆表面和①540—样-0.25-0.25确定切削深度a由于单边余量为0.5，可在一次走刀完成53.4-46.4pa==3.5mmp2分2次走刀，每次走刀为1.75mm。确定进给量f根据表1.4*，在粗车时，刀杆尺寸为16mmX25mm，a=p3mm、工件直径为40〜60时，f=0.4〜0.7mmr由于切削时的进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选择的f=0.4mm/r，可用。选择车刀磨钝标准及耐用度根据表1.9*，车刀后刀面的最大的磨损量取1mm,可转位车刀耐用度T=30min。确定切削速度v切削速度v可根据公式计算，也可以查表。现在用查表的方法确定切削速度。当用YT15硬质合金车刀加工c=600〜700MPa，的钢材，a<3mm,f<0.54，切bp削速度v=123mm-min。

Mvkvkkrv切削速度的修正系数为k_0.8,k_0.65,k_1.15,k_0.81,k_kMvkvkkrvsvtvTv故：v=138%0・8x0.65x0.81x1.15=59.5加爲n_1000v_1000x59.5_351“〃_~TD3.14x54—/min(5-6)按C620-1机床切削速度(表4.2-8),选择n=380r•/min(5)检验机床功率当Vc_70m(5)检验机床功率当Vc_70mmm，Pc_2.°KWb二580~970MPa,HBS二166〜277,a<0.6mm,bp故实际的切削的功率为：F_2795x0.5x0.40.75x66.8-0.15x0.94x0.89_1104(N)CFv1104x66.8P___1.23(KW)C6x1046x104(5-7)由《切削手册》表1.30中机床说明书可知，C620-1主电动机功率为7.8KW,机床功率足够，可以正常加工。确定粗车外圆①39.5、①96.5和①112台阶面的切削用量才用车外圆①54的刀具加工这些外圆表面和台阶面，车①39.5的a_46.4-40.4=3mm。分2次走刀，每次走p2刀为1・5mm，车①96.5台阶面采用横向进给，a_3.5mm，釆用2次走刀，每次走p刀为1・75mm，车①112台阶面釆用横向进给，a_2mm,釆用2次走刀，每次走刀p为1mm。车外圆①39.5mm的f_0.4mm.；，车①96.5mm台阶面f_0.52mm/'r，车外圆①112mm台阶面f_0.52mm*。基本时间1确定①54mm的基本时间，根据表6-2・1,车外圆的基本时间：Ll+l+l+lT_i_123J1fnfn(5-8)

式中l=式中l=99mm,l=1十+(2~3)tgkk=90。,lY1f=0.4=2mm,l=0,l=023n=6.4ri=1

Zs99+2sk=90。,lY1f=0.4=2mm,l=0,l=023n=6.4ri=1

Zs99+2s=39.4s0.4x6.4确定①53.4mm的基本时间，根据表6-2・1,车外圆的基本时间:L

fnl±l±l±l=123式中l=97.5mm,l=1a十+(2~3)tgkY=2mm,l=20,l=03f=0.4n=6.4空±2s=38.9s0.4x6.4确定①46.5mm的基本时间，根据表6-2.1，车外圆的基本时间：L

fnl±l±l±l=123式中l=81mm,l1a十+(2〜3)tgkYk=90。,lY1=2mm,l=0,l=023f=0.4n=6.4i=1确定①40.4mm的基本时间，根据表6-2.1，车外圆的基本时间：Li

fnl±l±l±l=123(5-9)式中l=式中l=35mm,l1厂+(2~3)tgkY

k=90,l=2mm,l=0,l=0Y123f=0.4n=6.432+2.//T=s=14.4sJ10.4x6.45确定①98.5mm的台阶面基本时间，根据表6-2・1,车外圆的基本时间:L=i

fn2+lL=i

fn式中d二166mmd1式中d二166mmd1=98.5mml=0,l=4mm,l=0123f=o.52mmrn=6.471.5+4…T=s=22.7sJ50.52x6.46确定①112mm的台阶面基本时间，根据表6-2・1,车外圆的基本时间:2+2+l+l+l123=i

fn式中d=166mmd式中d=166mmd1=112mml=0,l=4mm,l=0123f=0.52mm/rn=6.4-5=s=10.5s5.3工序30切削用量及基本时间的确定本工序为半精加工(车轴的外表面)。已知条件与粗加工工序一样。1确定半精车①本工序为半精加工(车轴的外表面)。已知条件与粗加工工序一样。1确定半精车①52omm的切削用量—0.04⑴确定切削深度a由于单边余量为0・5,可在一次走刀完成p53—52.42=0.3mmap(5-10)a=3mm>p⑵确定进给量f根据表1.4*，在粗车时，刀杆尺寸为a=3mm>p工件直径为40〜60时，f=0.4〜0.7mmr选择进给量为f=o.3mmr由于半精加工切削力教小，故不需要校核机床进给强度选择车刀磨钝标准及耐用度根据表1.9*，车刀后刀面的最大的磨损量取

0・4mm,可转位车刀耐用度T=30min。确定切削速度v切削速度v可根据公式计算，也可以查表。现在用查表的方法确定切削速度。根据表1.10*,当用YT15硬质合金车刀加工%=630〜700MPa,的钢材，b<1.4mm,f<0.38，切削速度v=156加%込。切削速度的修正系数为k二0.&k二0.65,k二1.15,k二0.81,k二k二1.0故：svtvTvkrvMvkv故：v=156X0・81-1-15=145・3mmin1000vLD10001000vLD1000X145.33.14x53=872(5-11)按C620-1机床切削速度(表4.2-8),选择n=955rmin则实际的切削速度v=2.42m,min。半精加工，机械功率可以不进行校核。最后决定的切削用量为：a=0.6a=0.6pf=0.3mm/rn=955rminv=2.42m/2确定半精车①45.4,①39.4及①96.5的台阶面的切削用量，车外圆①45.4的a--0.5mm，①39.4外圆的a-40.4-39.4-0.5mm，①96.5的台阶面p2p2的a-1。

p车外圆①45.4,①39.4及①96.5的f-0.3mm,的a-1。

p基本时间1确定①45.4mm的基本时间:t-J5514-10sj10.3+15.92确定①52.4mm的基本时间:T-16・5+4-4s八0.3+15.93确定半精车外圆①39.4mm的基本时间:j135j135+40.3x15.9-8s4确定半精车台阶面的基本时间：L=U+1+l+l=97.5-96.5+4=4.52123j4j40.3+15.9s_L76s工序40铣削用量及基本时间的确定5.4.1选择刀具本工序为铣削花键，选用花键铣刀。选择切削用量选择每齿的进给量f根据XA6132型铣床说明书，其功率为7.5kW，中等z刚度。根据表3.3，选择根据表3.3，选择=0.20mm；选择铣刀磨钝标准及刀具寿命根据表3.7，铣刀刀齿后刀面最大的磨损量为0.6mm，刀具寿命T=180min。选择实际切削速度根据XA6132型铣床说明书选择n=37.5幣込，=60mmmin。因此实际的切削速度和每转进给量为nc兀dnv=0_cc10003.14x80x37.51^00=nc兀dnv=0_cc10003.14x80x37.51^00=9・42%nvfc_nz

c6037.5x6=0.27mmz4由于铣削量比较小，功率满足要求，所以不进行验算。最后选择n=37.5c，v=60mfc。==9.42m.min，匸。力工序50钻削用量及基本时间的确定本工序为钻孔，刀具选用锥柄麻花钻头，直径为d=13.8mm，钻6个通孔，使用切削液。1钻削六个①14mm的孔（1）选择刀具和机床查阅《机械制造工艺设计简明手册》，选择d0=13・8mm的H12级高速钢麻花钻，GB1438-85。机床选择立式钻床Z535。

（2）选择切削用量进给量f根据《切削用量简明手册》表2.7,取f=0.31〜0・37mm/r,查阅《机械制造工艺设计简明手册》表4.2—16，所以，取f=0.36mm/r根据《切削用量简明手册》表2.19,可以査出钻孔时的轴向力，当fW0・47mm/r,dW117・5mm时，轴向力F=6090N。轴向力的修正系数均为1・0,故F=6090N。根0ff据立式钻床Z535说明书，机床进给机构强度允许的最大轴向力F=15696N,由于maxFWF,故f=0・36mm/r可用。fmax切削速度v根据《切削用量简明手册》表2—15,根据f=0・36mm/r和铸铁硬度为200〜217HBS,取v=12m/min。c1000・v1000x12nc==276r/min兀・d3.14x13.80根据立式钻床Z535说明书，可以考虑选择选取：n=275r/min，降低转速，使刀c具寿命上升，所以，v=c兀.〃v=c兀.〃0.“1000=3.14x13.8x275=1^00=11・9m/min决定钻头磨钝标准及刀具寿命根据《切削用量简明手册》表2・12,当d=13・8mm时，钻头后刀面最大磨损量0为0.8mm，故刀具寿命T=15min。检验机床扭矩及功率根据《切削用量简明手册》表2.21,当f=0.41mm/r,dW16mm。查得0M=25・5N・m,根据立式钻床Z535说明书，当n=300r/min,M=72.6N.m,故M<M,

ccmcm根据《切削用量简明手册》表2・23,P=1・0kw,根据立式钻床Z535说明书,ccP=4・5*可，故戸<P。因此，所选择的切削用量是可以采用的，即cMcccMf=0・34mm/r，n=300r/min，v=13m/min。cc计算基本工时t=—,式中，L=l+y+A,l=14mm,查《切削用量简明手册》表2・29,y+A=7mm,mn・f所以，L=10+5=15mm。t=m=0・t=m=0・15min。300x0.34(5-12)因有六个孔，所以t=6X0.15=0因有六个孔，所以t=6X0.15=0・9min。m2铰①14H10mm孔（1）选择刀具和机床查阅《机械制造工艺设计简明手册》，选择d=14mm的H10级高速钢锥柄机用铰0刀，GB1133-84。机床选择立式钻床Z535。（2）选择切削用量进给量f查阅《切削用量简明手册》表2.11及表2.24,并根据机床说明书取f=0・65〜1.35mm/r,所以，取f=0.72mm/r切削速度vc根据《切削用量简明手册》表2.24,取v=7m/min。c1000-v1000X7.n=「==159r/mincn-d3.14x140根据立式钻床Z535机床说明书选取：n=195r/min,所以，cn'd0'n3.14X14X195.v=1000==8.57m/minc1000决定铰刀磨钝标准及刀具寿命根据《切削用量简明手册》表2.12，当d=14mm时，铰刀后刀面最大磨损量为00.4mm，故刀具寿命T=60min。因此，所选择的切削用量：f=0.72mm/r，n=195r/min，v=8.57m/min。cc计算基本工时t=—，式中，L=l+y+A，l=10mm，查《切削用量简明手册》表2.29,『+△mn-f=7mm，,=10+7=17mm[8。]t=—^==0.12min。因有六个孔，所以mn-f195X0.72因有六个孔，所以t=6X0.12=0.72minm5.6工序60钻削与垂直轴线30的①10mm的孔1选择刀具和机床查阅《机械制造工艺设计简明手册》，选择d=10mm的H12级高速钢麻花钻,0GB1438-85。机床选择立式钻床Z535。2选择切削用量

进给量f根据《切削用量简明手册》表2.7,取f=0.22〜0.28mm/r,查阅《机械制造工艺设计简明手册》表4.2—16，所以，取f=0.25mm/r根据《切削用量简明手册》表2.19,可以查出钻孔时的轴向力，当fW0・28mm/r,dW12mm时，轴向力F=3000N。轴向力的修正系数均为1・0,故F=3000N。根据0ff立式钻床Z535说明书，机床进给机构强度允许的最大轴向力F=15696N,由于F,maxfWF,故f=0.25mm/r可用。max切削速度vc根据《切削用量简明手册》表2—15,根据f=0.25mm/r和铸铁硬度为200〜217HBS,取v=25m/=1000-v=1000x25=796r/minn=—=796r/mincn-d3.14x100根据立式钻床Z535说明书，可以考虑选择选取：n=750r/min，降低转速，使刀c具寿命上升，所以，v=cn.v=cn.d0*n1000=3.14x10x750=1^00=23.55m/min决定钻头磨钝标准及刀具寿命根据《切削用量简明手册》表2.12，当d=10mm时，钻头后刀面最大磨损量为00.5mm，故刀具寿命T=35min。检验机床扭矩及功率根据《切削用量简明手册》表2.21，当fWO.33mm/r，dW11・1mm。查得0M=20・49N・m，根据立式钻床Z535说明书，当n=750r/min,M=30N.m，故M<M，ccmcm根据《切削用量简明手册》表2.23，P=1.0kw,根据立式钻床Z535说明书，ccP=4.5kw，故P<P。因此，所选择的切削用量是可以采用的，即cMcccMf=0.25mm/r，n=750r/min，v=23.55m/min。cc计算基本工时t=—，式中，L=l+y+A，l=14mm，查《切削用量简明手册》表2・29,『+△mn-f=7mm，尸10+5=15mm。t=—^==0.08min。mn-f750x0.255.7工序70攻螺纹M6公制螺纹M6切削用量为：v=0.1ms=6mmin

所以-=238rmin按机床选取化=195rmin，则v=4.9加爲。机动加工时t二"1+12+1)2=(10+1.5+1.5)2=0.26(min)mlnf195X15.8工序110磨削外圆表面及左端面[9，10]5.8.1确定磨削①39o的磨削用量-0.0251选择砂轮见《工艺手册》第三章中磨料选择各表，结果为WA46KV6P400X100X127其含义是：砂轮磨料为白刚玉，粒度为16，硬度为中软级，陶瓷结合剂，6号组织平型砂轮，其尺寸为400x100x127(DxBxd)。2切削用量的选择。砂轮转速n沙=1500rmin，卩沙=27.5(双行程)。轴向进给量f二0.5B二0.5x100二50mma工件速度Vw=10卩min径向进给量fr二0・015双行程3切削工时2LZKt=b11000ffar式中(5-13)ZbKvfa式中(5-13)ZbKvfafrL加工长度40.5mm单边加工余量，0.5mm系数，1.55工作台移动速度工作台往返一次砂轮轴向进给量工作台往返一次砂轮径向进给量[10]t12x40.5x0.2x1.551000X10X20X0.015=0.00837min5.8.2确定磨削①450的磨削用量-0.025已知条件与上面一样，现在来计算切削工时2LZKt二b21000vffar=說鴛总=0.00837min5.8.3确定磨削①52o的磨削用量-0.025已知条件与上面一样，现在来计算切削工时2LZKt二b3lOOOffar=0.00372min=2x18x0.2x1.55=1000x10x20x0.015=0.00372min夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具和老师商量后决定，设计2套专用夹具，第一套用来车削外圆的顶尖夹具，第二套用来

钻孔的专用夹具，车削刀具为硬质合金车刀，钻孔为高速钢麻花钻，它们分别对工件进行加工。我们先设计车削夹具，后在设计钻孔夹具［11。］6.1车削顶尖夹具的设计问题的提出夹具的种类很多，有通用夹具，专用夹具和组合夹具等，本夹具是用来车削粗车和半精车半轴的外圆和台阶面的，由于本零件比较特殊，为了使定位误差为零，我们设计基准为半轴左右两边的的顶尖位置，作为主要的基准。在刀具方面我们选用硬质合金车刀刀具加工。确定定位方案，设计定位元件工件上的加工为车削轴的外圆，故应按完全定位设计夹具，并力求遵守基准重合原则，以减少定位误差对加工精度的影响，所以根据半轴本身的加工特点来选择定位的方式。由于半轴的长度相对较长，而直径较小，所以给车削加工的夹具设计带来一定的困难，而且不加工表面的粗糙度又较大，所以选择在不加工表面夹紧定位加工时不能够满足要求的，所以我们选择用两边的顶尖夹紧，来实现定位加工。夹紧力计算：计算夹紧力时，通常将夹具和工件看成是一个刚性系统。本工序在车削加工过程中切削力为圆周切削分力，因此，在计算夹紧力时可以不计算径向切削分力和轴向切削分力。为保证夹紧可靠，应将理论夹紧力乘上安全系数作为工件加工时所需要的夹紧力。即：W二PXK,即：W二WXK,其中kZkK=KxKxKxKxKxKxK,查《机床夹具设计手册》表1-2-1得：K=1.5；01234560K二1.2；K二1.15；K二1.0；K二1.3；K二1.0；K二1.0，所以K=2.691。査123456《机床夹具设计手册》表1-2-7得：，表1-2-8得P=2943ts0.75v-0.15，其中zK二KxKxKxKxK，查《机床夹具设计手册》表1-2-1得：Pmp呼YpXprpK=mo「QK=mo=0.96；K二1.17；K二1.7；K二1.0；K二1.0，所以K=1.9。乂736丿⑰血知巫所以P二2973x0.5xO.4o.75x66.8-o.15二1404因此，实际所需要的夹紧力为ZW二1404X2.691二3778N・mm2。k由于两端是顶尖装夹，左顶尖直接装夹在机床尾座上，有顶尖装夹在机床主轴上，所以加紧力是满足要求的。6.2绘制夹具总体图当上述各种元件的结构和布置确定之后，也就基本上决定了夹具体和夹具整体结构的型式。绘图时先用双点划线（细线）绘出工件，然后在各个定位面绘制出定位元件和夹紧机构，就形成了夹具体。并按要求标注夹具有关的尺寸、公差和技术要求。钻孔专用夹具的设计6.3.1问题的提出本夹具是用来加工半轴右边圆盘上面6个①14mm的孔，由于我们选择在立式钻床上加工，所以选择的定位基准是圆盘上面的台阶面，设计夹具时，我们要满足一些基本要求：应有足够的强度和刚度，结构简单具有良好的工艺性，尺寸稳定和便于排屑等。为了提高生产效率，我们选用高速钢麻花钻刀具加工。6.3.2确定定位方案，设计定位元件工件上的加工孔为通孔，沿孔轴线方向的自由度可不予以限制，但是为增强加工时工件的刚性，必定限制孔轴线方向的自由度，故应按完全定位设计夹具，并力求遵守基准重合原则，以减少定位误差对加工精度的影响。由于工件在钻①14mm孔时，釆用圆盘上面的台阶面定位，这样，既增加了工件的稳定性，又兼顾了基准重合原则。为实现定位方案，所使用的定位元件：用钻磨板与台阶面直接接触，在用两边的螺栓夹紧，可以限制工件的6个不定度，达到完全定位。工件下面直接放在座子上面起辅助支承，不起定位作用。夹紧力计算：计算夹紧力时，通常将夹具和工件看成是一个刚性系统。本工序在钻削加工过程中切削力分解为切削扭矩和轴向切削力，因轴向切削力的作用方向与夹具的夹紧方向相同，有助于工件的夹紧，因此，在计算夹紧力时可以不计算轴向切削力。为保证夹紧可靠，应将理论夹紧力乘上安全系数作为工件加工时所需要的夹紧力。即：W二WxK，其中K=KxKxKxKxKxKxK，查《机床夹具设计手册》表k01234561-2-1得：K=1.5；K=1.2；K=1.15；K=1.0；K=1.3；K=1.0；K=1.0，0123456所以K=2.691。查《机床夹具设计手册》表1-2-7得：M=0.34xD2xs0.8xK，表

(b\0.751-2-8得，K=一b-=0.96,钻头的直径为d=O9.8mm,所以，P(b\0.751-2-8得，K=一b-=0.96,钻头的直径为d=O9.8mm,所以，PI736丿M=0.21x13.82x0.350.8x0.96=16.58N-mm2。因此，实际所需要的夹紧力为W=16.58x2.691=44.62N・mm2。k夹紧机构采用螺旋夹紧机构，机构的传动效率为耳=0.95，单个螺旋夹紧产生的0夹紧力为：QxLF=oY，・tgq+y-tg(a+卩)1z2(6-1)查《机床夹具设计手册》表1-2-20，得y=18・67mm，表1-2-21，得y=11.0255mm,za=2o29，，表1-2-22，得申，=9。50，2f=g1=0・18QxL45x120F=0Y，-tg^+y-tg（a+卩）7.78x0.18+4.513xtgl2.85。1z2压块上的夹紧力为：夹紧机构受力如图6-1所示。所以:=2222.34N。则作用在活动M=FxqxLxf压00(6-2)=2222.34x0.95x139.7x0.18=53088N-mm2F夹LL图6-1夹紧机构受力示意图因WVM，所以该螺旋机构能满足钻削加工要求。k压6.4绘制夹具总体图当上述各种元件的结构和布置确定之后，也就基本上决定了夹具体和夹具整体结构的型式。绘图时先用双点划线（细线）绘出工件，然后在各个定位面绘制出定位元件和夹紧机构，就形成了夹具体。并按要求标注夹具有关的尺寸、公差和技术要求[12-1。4]位置量规设计设计下图所示的位置量规。（一）结构分析1分析（1）零件有一处位置公差要求1）基准F2）基准G（2）被测要素均为中心要素,且遵守相关原则。2结构设计D1工作部位本例按同时检验设计。位置量规设计成主体量规和辅助（活动）量规

技术要求材料技术要倒棱0・5去毛刺40倒棱0・5去毛刺40CmmCr（1）主体结构见图7-2（有关工作部位尺寸由计算决定）。（2）量规（活动）辅助量规结构见图将在图纸上面绘制。（二）工作部位尺寸计算1量规公差根据T=0.016mm，分别由表4-3和表4-4t序号查得T=0.008mmW=0.008mmMMt=0.003mmpC=0.004mmmin2按公式计算位置量规工作部分尺寸图7-1=0.004mmt=0.01mmpT二图7-1=0.004mmt=0.01mmpT二0.004mmWGGF=0.016mmMBGD=D+(T+W)=15+(0.004+0.004)mm=14.008mm(7-WGBGGGd=D=14mmBGBGd=(d一C)0=(14一0.004)。mm=13.996。mmLGBGmin-T-0.006-0.006Gd=(d-C)-(T+W)=((14-0.004)-(0.004+0.004))=13.996mmWGBGminGGd=D-t=(15-0.05)mm=14.95mmTOC\o"1-5"\h\z3BM3MMCd=(d+F)0=14.95+0.016)0mm=14.9660mm3LM3BMM-TM-0.008-0.008d=(d+F)-(T+W)=(14.95+0.016)-(0.008+0.008)mm=14.95mm3WM3BMMMM

图7-2主体结构图8夹具设计在机械制造中，为完成需要的加工工序、装配工序及检验工序等，使用着大量的夹具。利用夹具，可以提高劳动生产率，提高加工精度，减少废品；可以扩大机床的工艺范围，改善操作的劳动条件。因此，夹具是机械制造中的一项重要的工艺装备。按夹具的应用范围分类有：通用夹具、专用夹具、成组夹具、组合夹具；按夹具上的动力源分类有：手动夹具、气动夹具、液压夹具、电动夹具、磁力夹具、真空夹具、切削力及离心力夹具。8.1夹具设计的基础理论一个好的机床夹具，首先要保证能加工出合格的产品。为此，所设计的夹具首先应满足以下两项要求：（1）在未受外力作用时，加工件对刀具和机床应保持正确的位置，即加工件应有正确的定位。（2）在加工过程中，作用于加工件上的各种外力，不应当破坏加工件原有的正确定位即对加工件应有正确的夹紧。8.2定位原理在机械加工中，我们要求加工出来的表面．对加工件的其它表面保持规定的位置尺寸。因为加工表面是由切削刀具和机床的综合运动所造成，所以在加工时，必须使加工件上的规定表面（线、点）对刀具和机床保持正确的位置才能加工出合格的产品。1定位原理把加工件上的规定表面（线、点）与夹具上的规定表面（线、点）相互靠住的这一措施，叫做夹工件在夹具中的定位。该加工件上的这种规定表面（线、点）称为定位基准。2定位基本原理在夹具设计中的应用自由物体定位的基本原理：自由的物体，它对三个互相垂直的坐标面来说，有六种活动的可能性，其中三种是移动，三种是转动，习惯上，我们把这种活动的可能性称为自由度。当物体的六个自由度被完全限制后，该物体在空间的位置也就完全确定了，所以定位就是限制自由度；在夹具中限制加工件的自由度在夹具中，使加工件的规定表面与定位元件接触，就能限制自由度。定位元件所能限制的自由度数与定位元件的形式、数量及布置情况有关；夹具中的超定位如果两种定位元件均能限制加工件的同一个自由度时，就发生了超定位，超定位能产生一些不良后果。如使定位不稳定，降低了定位精度；因加工件定位基准间的误差，使加工件装不进夹具等。在设计中应尽量避免超定位。8.3夹紧原理在生产实践中，尽管定位方式是合理的，但由于夹紧状态不良（即夹紧力的大小、方向、作用点和支承的位置选择不当）可能出现如下问题：①加工件飞出夹具，打坏刀具，造成安全事故；②加工出来的位置尺寸不准确；③加工表面产生形位公差(如不平度、不垂直度)；①加工表面粗糙度高等。因此，当加工件正确定位后•还需要获得良好的夹紧状态。使加工件获得良好的夹紧状态的措施，叫做正确的夹紧。加工件的正确夹紧原则在夹紧过程中，如何克服重力的影响，把加工件压回正确位置，是正确夹紧原则之一。所以在考虑定位方案及设置定位支承时，应尽可能使支承反力与重力不构成力偶，使加工件重心位于支承范围内。在夹紧过程中，如何使已获得正确定位的加工件不脱离正确位置，是正确夹紧原则之二。所以，在制定夹紧方案时，应尽可能避免夹紧力与支承反力构成力偶。在夹紧过程中，如何使加工件不产生超出允许范围的变形，是正确夹紧原则之三。所以在制定夹紧方案时，对于刚性较差的加工件，应尽可能避免产生或应尽可能减小由夹紧力产生的弯曲力矩。在切削过程中，如何避免加工件发生不能允许的振动，是正确夹紧原则之四。所以，在制定夹紧方案时，对于刚性较差的加工件，应尽可能避免产生或应尽可能减小由切削力产生并作用于加工件上的弯曲力矩。如何使平衡切削力所需要的夹紧力最小，是正确夹紧原则之五。所以，在制定夹紧方案时，切削力最好由支承反力平衡，而尽可能避免用夹紧力及由夹紧力产生的摩擦力平衡。简述计算机设计专用夹具专用夹具是为完成某一工件的某一工序而专门设计的工艺设备。与组合夹具相比，专用夹具具有以下特殊的优点：(1)能确保工件的加工精度；(2)总体方案与生产纲领相适应；(3)操作方便，能减轻工人的劳动强度；(4)便于排屑，有良好的结构工艺性。传统的专用夹具设计需要耗费大量的时间进行设计计算，需要经验丰富的夹具设计人员来完成，劳动量大，效率低。20世纪80年代以来，将计算机技术应用到夹具设计中一直是机械领域研究的课题之一。传统夹具设计理论与先进的计算机技术相结合而开发出的各种CAFD系统成为专用夹具新的设计方法。最初的交互式设计系统是由设计人员简单应用CAD软件的图形功能，建立一个标准夹具元件数据库，设计者根据经验选择元件，并装配成夹具。随后开发的CAFD系统建立了定位方法选择、工件信息检索等模块，大大提高了CAFD系统的实用性。这些都是基于二维平台开发的。随着计算机技术的发展，三维绘图成了计算机辅助设计的有力工具。多数三维绘图软件都建立了标准件库，同时允许用户建立自己的元件库。这为交互式夹具设计提供了更好的平台交互式夹具设计步骤以传统夹具设计步骤为基础。首先根据工件特征、工序信息及夹具信息，调用有关的程序和数据协助技术人员来完成夹具的定位方案、导向方案、夹紧方案的设计，并通过人机交互的方式完成各功能元件和部件的选择和设计。然后进入三维绘图环境，采用人工交互的方式进行参数化驱动，以获得尺寸满足要求的零件和部件，装配后绘出装配图和零件图。交互式夹具设计系统适合于开发新产品和需要加工新工件、没有已有夹具信息可以利用的情况。对于大多数制造业企业来说，待加工的工件相似性高，因此要设计的夹具只需要在尺寸或结构上进行部分修改，这就使夹具设计中重复性工作多，需要繁琐的人工绘图工作。如何充分利用已有夹具信息成为CAFD系统的关键环节。因此基于实例推理的夹具设计理论得到了发展和实际应用。CAPP在世界范围内掀起的热潮,又由于工艺和夹具的密切联系而后者又有其独立性，推动了计算机辅助夹具设计系统的研究和开发。FMS和CIMS的兴起和开发，迫切需要柔性夹具实现快速生产准备。同时，以计算机辅助夹具设计系统为基础的夹具信息系统是CIMS中信息集成的一个重要环节。根据国内外现已开发的夹具设计软件系统，计算机辅助夹具设计是目前比较成熟的夹具设计系统。计算机辅助夹具设计可归纳为四种方法：部分自动化的夹具设计、夹具自动设计(AFD)法、参数夹具设计、据已有夹具方案进行夹具设计[15-1。8]夹具设计技术的发展趋势由于CAD/CAM系统的迅速发展以及越来越广泛使用的多轴CNC机床，使得对形状复杂工件的设计和加工过程控制的自动化程度要求越来越高。因此对夹具设计方法提出了更高的要求，它不仅能将CAD/CAM系统有效地联接起来，同时应能适用于各种形状的工件。以组合夹具元件为基础的夹具自动设计(AFD)将是夹具设计的一个主要发展趋向。组合夹具自动设计系统可分为两种类型，一种是在CAD基础上的扩展系统；另一种是经验法则的专家系统。这两种系统目前都还不完善，为了将这些设计系统应用于生产实践，必须建立更大数量的“规则”以扩展专家系统；在理论上通过分析研究工件和夹具间关系的基本规律，建立起一些新的理论基础；另外，在开发、研究AFD软件系统的同时，夹具硬件设计的研究也必须同时进行，以增强整个夹具设计的自动化程度。另一方面，计算机技术的发展为夹具设计提供了有利的工具。CAFD系统已经从对二维绘图软件的二次开发发展到实现与三维绘图软件的集成设计，使夹具的结构表达更清晰。三维绘图软件成为CAFD的有利工具。随着CIMS、并行工程和敏捷制造技术的发展，企业对CAFD的需求也越来越迫切。归纳目前CAFD系统的研究方向主要包括以下几个方面：(1)集成化。CAFD是生产准备的重要部分。确定该工序所使用的夹具，给出夹具的装配图和零件图是连接CAD与CAM的桥梁。集成化的CAFD应首先实现与CAPP的集成。集成化是CAFD系统发展的必然方向，是企业信息集成的必然要求。标准化。标准化是提高CAFD系统适应性和促进集成的基础。功能模块标准化将有利于实现CAFD系统与CAPP的集成。并行化。以往的CAFD总是在CAPP制定完所有工序之后才开始进行，并行化则强调CAFD与CAPP并行实现。CAFD并行化的发展将更加提高夹具设计效率，缩短生产准备周期。通过14周的辛苦努力开发与设计,使我从这次毕业设计中学到了很多东西,得到了很多锻炼,特别是在综合策划设计流程上有了很大的提高,也加深以前学过的基础理论知识和专业理论知识,由于经验不足水平有限,难免会出现错误,希望能及时提供宝贵的意见和建议。在对半轴的工艺性进行了详细的分析后，设计出了加工的工艺过程，根据加工要求设计专用夹具设计，一付是用来车削半轴的外圆，一付是用来钻削半轴圆盘上均匀分布的小孔，在设计中注意的夹具的经济性和使用性，尽量降低加工时的成本，减少工人的劳动强度，除此还进行了组合量具的设计，用来检查6个均匀分布的小孔的位置度公差。参考文献［1］陈家瑞，马天飞•汽车构造［M］.人民交通出版社,2005・5・［2］王季坤，沈中伟等•机械制造工艺学［M］.天津大学出版社・1997.⑶艾兴,肖诗纲•切削用量简明手册［M］,机械工业出版社,2000.3.［4］赵家齐•机械制造工艺学课程设计指导书［M］・北京：机械工业出版社.［5］机械制造工艺设计手册简明手册［M］。哈尔滨：哈尔滨工业大学出版社.⑹吴宗泽，罗国华•机械设计课程设计手册[M],1992.3〜1999・6・顾崇衔等•机械制造工艺学[M]・西安：陕西科学技术出版社，1990.4〜58.张福润，徐鸿本,刘延林•机械制造技术基础[M]•武昌：华中科技大学出版社，2000.288〜320.⑼Sachs,H・KandChou。CC‘OnthestabilityintheofLyapunovofambbcrtirevehicle'，Journalofdynamics，Measurement，andControl，ASME，June1976・王启义机械制造装备设计[M]冶金工业出版社.王启平，机床夹具设计[M]・哈尔滨：哈尔滨工业大学出版社，1995・6・王小华.机床夹具图册[M]•北京：机械工业出版社，1992.36〜37,40〜41.李青.机械工程与自动化J]・004(6)・一99一101,103・朱耀祥，融亦呜•夹具设计自动化的现状及发展趋势J]・机械科・徐志刚•基于广义映射原理的组合夹具结构设计自动化[J]・机械工程学.丁殿忠，姜鸿维•金属工艺学课程设计[M]・北京：机械工业出版社，.王凤岐•许红静•航天制制造技术[J].天津大学出版社，2003(11).-38-40.闫志中，刘先梅•计算机辅助夹具设计方法及发展趋势J]・内蒙古林学院学报.致谢毕业设计是大学阶段的一门重要课程，是对大学期间所学知识的总结和升华，通过两个多月的毕业设计,我认识到理论和实践的统一性,知识要活学活用,要把学到的理论灵活的应用到实践中去,把知识变成物质的东西,只有这样学到的知识才是自己的,社会才会承认知识的重要性.毕业设计既是检验自己对所学的知识的应用能力,又是一个体现团结合作的过程,在毕业设计阶段,我们得到了石传龙老师的大力帮助.自接到设计任务书时起,从开始搜集资料到深入分析改进工作的原理、结构、功能,到提出初步的设计方案,直至最后完成,石传龙老师一直关注着我们的进展,特别是在绘图时给了我精心的知道.特别令我们感动的是老师们辛勤工作、严谨治学的态度,更收益于老师们的为人、做学问的态度和方法.对他们,学生在这里表示衷心的感谢!系机房也免费为我们毕业生计的同学开放,从老师那里我们得到的一种无形的力量,一直推动着我们的前进.在此过程中,我们也得到了广大同学的支持和帮助,如果没有他们的帮助,我们肯能没有这么顺利就完成毕业设计.本次设计任务业已顺利完成,但由于本人水平有限,缺乏经验,难免会留下一些遗憾,在此恳请各位专家、老师及同学不吝赐教.最后,我对所有老师的精心指导表示忠心感谢,对所有同学给予的支持、帮助,表示感谢,希望他们身体健康、工作顺利!2009年5月10日英文资料.7.3.Iftheservicebrakingforceandtransmissiondepend

exclusivelyontheuseofanenergyreserve,oneenergyreserveforthetransmissionisdeemedtobesufficient,providedthattheprescribedsecondarybrakingisensuredbytheactionofthedriver'smuscularenergyactingontheservicebrakecontrolandtherequirementsofparagraph.aremet..8.certainparts,suchasthepedalanditsbearing,themastercylinderanditspistonorpistons(hydraulicsystems),thecontrolvalve(hydraulicand/orpneumaticsystems),thelinkagebetweenthepedalandthemastercylinderorthecontrolvalve,thebrakecylindersandtheirpistons(hydraulicand/orpneumaticsystems),andthelever-and-camassembliesofbrakes,shallnotberegardedasliabletobreakageiftheyareamplydimensioned,arereadilyaccessibleformaintenance,andexhibitsafetyfeaturesatleastequaltothoseprescribedforotheressentialcomponents(suchasthesteeringlinkage)ofthevehicle.Anysuchpartasaforesaidwhosefailurewouldmakeitimpossibletobrakethevehiclewithadegreeofeffectivenessatleastequaltothatprescribedforsecondarybrakingmustbemadeofmetalorofamaterialwithequivalentcharacteristicsandmustnotundernotabledistortioninnormaloperationofthebrakingsystems..Wherethereareseparatecontrolsfortheservicebrakingsystemandthesecondarybrakingsystem,simultaneousactuationofthetwocontrolsmustnotrenderboththeservicebrakingsystemandthesecondarybrakingsysteminoperative,eitherwhenbothbrakingsystemsareingoodworkingorderorwhenoneofthemisfaulty..Theservicebrakingsystemmust,whetherornotitiscombinedwiththesecondarybrakingsystem,besuchthatintheeventoffailureinapartofitstransmissionasufficientnumberofwheelsarestillbrakedbyactuationoftheservicebrakecontrol;thesewheelsmustbesoselectedthattheresidualperformanceoftheservicebrakingsystemsatisfiestherequirementslaiddowninparagraph2.4.ofannex4tothisRegulation..1.However,theforegoingprovisionsshallnotapplytotractorvehiclesforsemi-trailerswhenthetransmissionofthesemi-trailer'sservicebrakingsystemisindependentofthatofthetractorvehicle's

servicebrakingsystem.2.Thefailureofapartofahydraulictransmissionsystemshallbesignalledtothedriverbyadevicecomprisingaredwarningsignal,asspecifiedinparagraph9.1.1.Alternatively,thelightingupofthisdevicewhenthefluidinthereservoirisbelowacertainlevelspecifiedbythemanufacturershallbepermitted..Whereuseismadeofenergyotherthanthemuscularenergyofthedriver,thereneednotbemorethanonesourceofsuchenergy(hydraulicpump,aircompressor,etc.),butthemeansbywhichthedeviceconstitutingthatsourceisdrivenmustbeassafeaspracticable..1.Intheeventoffailureinanypartofthetransmissionofabrakingsystem,thefeedtothepartnotaffectedbythefailuremustcontinuetobeensuredifrequiredforthepurposeofhaltingthevehiclewiththedegreeofeffectivenessprescribedforresidualand/orsecondarybraking.Thisconditionmustbemetbymeansofdeviceswhichcanbeeasilyactuatedwhenthevehicleisstationary,orbyautomaticmeans..2.Furthermore,storagedeviceslocateddown-circuitofthisdevicemustbesuchthatinthecaseofafailureintheenergysupplyafterfourfull-strokeactuationsoftheservicebrakecontrol,undertheconditionsprescribedinparagraph1.2.ofannex7tothisRegulation,itisstillpossibletohaltthevehicleatthefifthapplication,withthedegreeofeffectivenessprescribedforsecondarybraking..3.However,forhydraulicbrakingsystemswithstoredenergy,theseprovisionscanbeconsideredtobemetprovidedthattherequirementsofparagraph1.2.2.ofPartCofannex7tothisRegulation,aresatisfied..Therequirementsofparagraphs.,.and.ofthisRegulationmustbemetwithouttheuseofanyautomaticdeviceofakindsuchthatitsineffectivenessmightpassunnoticedthroughthefactthatpartsnormallyinapositionofrestcomeintoactiononlyintheeventoffailureinthebrakingsystem..Theservicebrakingsystemshallactonallwheelsofthevehicleandshalldistributeitsactionappropriatelyamongtheaxles..1.Inthecaseofvehicleswithmorethantwoaxles,inorder.2.toavoidwheel-lockingorglazingofthebrakelinings,thebrakeforceoncertainaxlesmaybereducedtozeroautomaticallywhencarryingamuchreducedload,providedthatthevehiclemeetsalltheperformancerequirementsprescribedinannex4tothisRegulation..2.1.Intrinsicvariationsinthebrakingsystem(e.g.asaresultofchangesintheelectricstateofchargeinthetractionbatteries)areautomaticallycompensatedbyappropriatevariationinthephasingrelationshipaslongastherequirements/ofoneofthefollowingannexestothisRegulationaresatisfied:InthecaseofM1andN1categoryvehicleswithelectricregenerativebrakingsystemsofcategoryB,thebrakinginputfromothersourcesofbraking,maybesuitablyphasedtoallowtheelectricregenerativebrakingsystemalonetobeapplied,providedthatboththefollowingconditionsaremet:Annex4,paragraph1.3.2.,orAnnex13,paragraph5.3.(includingthecasewiththeelectricmotorengaged)..7.2.2.Wherevernecessary,toensurethatbrakingrate5/remainsrelatedtothedriver'sbrakingdemand,havingregardtotheavailabletyre/roadadhesion,brakingshallautomaticallybecausedtoactonallwheelsofthevehicle8.1.1Theactionoftheservicebrakingsystemshallbedistributedbetweenthewheelsofoneandthesameaxlesymmetricallyinrelationtothelongitudinalmedianplaneofthevehicle.Compensationandfunctions,suchasanti-lock,whichmaycausedeviationsfromthissymmetricaldistribution,shallbedeclared.Compensationbytheelectriccontroltransmissionfordeteriorationordefectwithinthebrakingsystemshallbeindicatedtothedriverbymeansoftheyellowwarningsignalspecifiedinparagraph9.1.2.Thisrequirementshallapplyforallconditionsofloadingwhencompensationexceedsthefollowinglimits:adifferenceintransversebrakingpressuresonanyaxle:..1.1of25percentofthehighervalueforvehicledecelerations$2m/sec2,avaluecorrespondingto25percentat2m/sec2fordecelerationsbelowthisrate..1.2.anindividualcompensatingvalueonanyaxle:.1.2.5・5・2・1・8・2・.5・2・1・10・1.>50percentofthenominalvalueforvehicledecelerations$2m/s2,avaluecorrespondingto50percentofthenominalvalueat2m/s2fordecelerationsbelowthisrate.TheAuthority,whichistograntapproval,shallhavetherighttochecktheservicebrakingsystembyadditionalvehicletestprocedures.Compensationasdefinedabove,ispermittedonlywhentheinitialbrakeapplicationismadeatvehiclespeedsgreaterthan10km/h.Malfunctionsoftheelectriecontroltransmissionshallnotapplythebrakescontrarytothedriver'sintentions.Theservice,secondaryandparkingbrakingsystemsmustactonbrakingsurfacesconnectedtothewheelsthroughcomponentsofadequatestrength.WherebrakingtorqueforaparticularaxleoraxlesisprovidedbybothafrictionbrakingsystemandanelectricalregenerativebrakingsystemofcategoryB,disconnectionofthelattersourceispermitted,providingthatthefrictionbrakingsourceremainspermanentlyconnectedandabletoprovidethecompensationreferredtoinparagraph5・2・1・7・2・1・Howeverinthecaseofshortdisconnectiontransients,incompletecompensationisaccepted,butwithin1s,thiscompensationshallhaveattainedatleast75percentofitsfinalvalue.Nevertheless,inallcasesthepermanentlyconnectedfrictionbrakingsourceshallensurethatboththeserviceansecondarybrakingsystemscontinuetooperatwiththeprescribeddegreeofeffectiveness.Disconnectionofthebrakingsurfacesoftheparkingbrakingsystemshallbepermittedonlyonconditionthatthedisconnectioniscontrolledexclusivelybythedriverfromhisdrivingseat,byasystemincapableofbeingbroughtintoactionbyaleak.Wearofthebrakesmustbecapableofbeingeasilytakenupbymeansofasystemofmanualorautomaticadjustment.Inaddition,thecontrolandthecomponentsofthetransmissionandofthebrakesmustpossessareserveoftraveland,ifnecessary,suitablemeansofcompensationsuchthat,whenthebrakesbecomeheated,orthebrakeliningshavereachedacertaindegreeofwear,effectivebrakingisensuredwithoutimmediateadjustmentbeingnecessary.

1.1.Wearadjustmentshallbeautomaticfortheservicebrakes.However,hefittingofautomaticbrakeadjustmentdevicesisoptionalforoffroadvehiclesofcategoriesN2andN3andfortherearbrakesofvehiclesofcategoriesM1andN1.Brakesequippedwithautomaticbrakeadjustmentdevicesshall,afterheatingfollowedbycooling,becapableoffreerunningasdefinedinparagraph1.5.4.ofannex4followingtheType-Itestalsodefinedinthatannex.1.2.Checkingthewearoftheservicebrakefrictioncomponents1.2.1.Itshallbepossibletoeasilycheckthiswearonservicebrakeliningsfromtheoutsideorundersideofthevehicleutilizingonlythetoolsorequipmentnormallysuppliedwiththevehicle,forinstancebytheprovisionofappropriateinspectionholesorbysomeothermeans.Alternatively,acousticoropticaldeviceswarningthedriverathisdrivingpositionwhenliningreplacementisnecessaryareacceptable.Theyellowwarningsignalspecifiedinparagraph9.1.2.belowmaybeusedastheopticalwarningsignal.1.2.2.Assessmentofthewearconditionofthefrictionsurfacesofbrakediscsordrumsmayonlybeperformedbydirectmeasurementoftheactualcomponents,whichmaynecessitatesomelevelofdisassembly.Therefore,atthetimeoftypeapproval,thevehiclemanufacturershalldefinethefollowing:(a)Themethodbywhichwearofthefrictionsurfacesofdrumsanddiscsmaybeassessed,includingthelevelofdisassemblyrequiredandtoolsandprocessrequiredtoachievethis(b)Informationdefiningthemaximumacceptablewearlimitatthepointatwhichreplacementbecomesnecessary.Thisinformationshallbemadefreelyavailablee.g.vehiclehandbookorelectronicdatarecord.2.Inhydraulic-transmissionbrakingsystems,thefillingportsofthefluidreservoirsmustbereadilyaccessible;inaddition,thereceptaclescontainingthereservefluidmustbesodesignedandconstructedthatthelevelofthereservefluidcanbeeasilycheckedwithoutthereceptacleshavingtobeopened.Ifthislatterconditionisnotfulfilled,theredwarningsignalspecifiedinparagraph9.1.1.shalldrawthedriver'sattentiontoanyfallinthelevelofreservefluidliabletocauseafailureofthebrakingsystem.Thetypeoffluidtobeusedinthehydraulictransmissionbrakingsystemsshallbeidentifiedbythesymbolinaccordancewithfigure1or2ofStandardISO9128:1987.Thesymbolmustbeaffixedinavisiblepositioninindelibleformwithin100mmofthefillingportsofthefluidreservoirs;additionalinformationmaybeprovidedbythemanufacturer1.13.1.Anyvehiclefittedwithaservicebrakeactuatedfromanenergyreservoirmust,wheretheprescribedsecondarybrakingperformancecannotbeobtainedbymeansofthisbrakingsystemwithouttheuseofthestoredenerg